поглощать энергию значительно увеличивается при применении предварительно поджатых пружин. При этом, снижается ход буфера, а, следовательно, и его габариты.

Буфер считается полностью работоспособным, если он поглощает кинетическую энергию крана или тележки (при гибкой подвеске -- при работе без груза, при жесткой подвеске -- с грузом), двигающимися со скоростью, составляющей 0,5 номинальной (по рекомендации ВНИИПТМАШ). Замедление при этом не должно превышать 4 м/с2, детали крепления буфера должны быть рассчитаны на нагрузку, возникающую при поглощении энергии удара крана или тележки, двигающихся с номинальной скоростью. Запас прочности деталей крепления должен быть не менее 1,15. При упрощенном расчете пружинных буферов считают, что вся кинетическая энергия тележки или крана переходит в потенциальную энергию упругой деформации пружины. :

11.5 Рабочее место крановщика

11.5.1 Условия работы крановщика

Повышение производительности труда крановщика, которое во многом определяет производительность крана, достигается улучшением условий его работы. Поэтому при создании крана определенное внимание уделяется нормам эргономики, т. е. взаимоотношениям человека с механизмом, определенным с учетом физических и психологических факторов человека. Основными нормами эргономики являются: 1) параметры окружающей среды -- климат, уровень шума, запыленность, освещенность и 2) параметры обслуживания -- видимость, механические колебания, конструкция и форма средств обслуживания и другие факторы, относящиеся к устройству рабочего места крановщика.

11.5.2 Параметры окружающей среды

Климат для условий работы определяется, в основном, степенью излучений, температурой, влажностью и скоростью движения воздуха.

Для нормальной жизнедеятельности человека важно, чтобы температура его тела была постоянной -- около 37° С, а тепловой баланс тела выравнивался за определенный промежуток времени, т. е. восприятие тепла должно быть таким, как и отдача его в окружающую среду.

В соответствии с Правилами по охране труда при погрузочно-разгрузочных работах и размещении грузов (ПОТ РМ-007-98):

Для 1-ой категории работ в переходный и холодный периоды года температура воздуха на рабочем месте крановщика должна составлять 19-25 °С, относительная влажность воздуха не более 75%, скорость движения воздуха не более 0,2 м/с.

В теплый период года температура воздуха не должна превышать температуры наружного воздуха в 13 часов самого жаркого месяца не более чем на 3 °С, но должна составлять не более 28 °С. При этом относительная влажность воздуха должна быть не более: 55% при 28 °С, 60 % при 27 °С, 65% при 26 °С и ниже. Скорость движения воздуха должна составлять 0,2 - 0,5 м/с

Обеспечение этих требовании достигается соответствующей герметизацией кабины, установкой регулируемых отопителей, вентиляторов, кондиционеров.

Шум. Нормирование шума на рабочем месте осуществляют по предельному спектру.

Среднегеометрические частоты октавных полос, Гц	63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
Уровень звукового давления, дБ	107	95	87	78	75	73	71	69

Для защиты от шума применяют звукоизоляцию конструкции кабины, а также звукопоглащающие внутренние облицовки. Также возможно использование средств индивидуальной акустической защиты (наушники и противошумные вкладыши).

Освещение рабочей зоны должно характеризоваться освещенностью (Ет) не менее 100 лк при степени равномерности освещения не ниже

При работе крана на тело крановщика через ноги и систему рука -- плечо могут передаваться механические колебания (вибрация). Сильные колебания приводят к снижению производительности труда, а при некоторой величине могут отразиться на здоровье крановщика. Эти явления зависят от частоты, ускорений и амплитуды колебаний, а также от продолжительности перерывов между периодами действия колебаний. Собственная частота вертикальных колебаний тела сидящего человека 4-6 Гц.

Нормы по ограничению общих вибраций устанавливают величину логарифмического уровня колебательной скорости Lv в октавных диапазонах со среднегеометрическими значениями 2, 4, 8,16, 32, 63 Гц.



рис. 1.

Гигиенические нормы транспортно-технологических вибраций

Нормы вибрации установлены для длительности рабочей смены 8 ч.

Средство снижения уровня общей вибрации - установка амортизационных прокладок (резиновых) в местах крепления кабины к металлоконструкции. Если в кабину передается вибрация повышенной интенсивности, её возможно устранить установкой виброизолирующего сидения.

11.5.3 Параметры обслуживания

Видимость характеризует расстояние, на котором можно четко видеть человеку с нормальным зрением. Видимость из кабины крана определяется расположением сиденья крановщика, конструкцией окон кабины и ее расположением на кране. Необходимость попеременной концентрацией внимания то на рабочей зоне и крюковой подвеске, то на органах управления требует хорошей обзорности. Особенно важны углы зрения; они определяются величиной и конструкцией окон кабины с учетом угла зрения глаз крановщика.

Средства управления -- элементы крана для ножного или ручного включения -- выключения регулирующих или силовых устройств.

Для повышения производительности труда и снижения утомляемости должно обеспечиваться: удобная конструкция рукояток органов управления; рациональное размещение и группирование органов управления; ограничение усилий для переключения органов управления; рациональная система перемещений органов управления; соответствие между направлением движения органов управления и направлением перемещения крана и его частей.

11.5.4 Кабина управления

Кабина управления торцовая, закрытая; закреплена под галереей моста и сообщается с ней лестницей; снабжена отопительными приборами.

Внутренняя высота кабины 1800 мм, а ее ширина и длина соответственно 1100 и 2000 мм. Площадь кабины обеспечивает свободный доступ к оборудованию и возможность находиться в ней, помимо крановщика, второму человеку (стажеру, слесарю).

Кабина расположена на кране так, чтобы крановщик, сидя в кресле, мог наблюдать за спредером и грузом в течение всего цикла работы крана. Кабина рамной конструкции. Остекление кабины выполнено из безосколочного стекла, причем в сторону обзора стекла одного типоразмера.

Управление механизмами крана производится двумя рычагами, из которых один, левый, служит для управления механизмом подъема, а второй, правый, -- механизмами передвижения крана и тележки. Рычаг управления движением установлен вертикально и передвигается в плоскости движения крана и тележки, а второй -- вертикально и передвигается в плоскости движения груза. Направление движения груза совпадает с направлением движения рычага управления. В положении «стоп» рычаги фиксируются так, чтобы их можно было переключить легким нажатием руки. Тормоза управляются педалями. Аварийное выключение осуществляется кнопочным выключателем, который размещается слева от крановщика, так как при подъеме -- спуске груза корпус крановщика наклонен влево и он успевает быстрее включить тормоз, кнопка которого расположена с этой стороны. Кнопка звукового сигнала установлена на рычаге механизмов передвижения. Кабина подвешена к мосту так, чтобы крановщик видел спредер между левыми ногой и рукой.

11.6 Расчет противоугонного захвата

Рис. 2.

При расчете считаем, что на кран действуют наиболее неблагоприятные нагрузки нерабочего состояния. На удержание крана от движения в нерабочем состоянии работают как основные тормоза механизма передвижения, так и противоугонное устройство. Таким образом, для расчета противоугонного захвата необходимо знать запас тормозного усилия, обеспечиваемый тормозами механизма передвижения крана. Расчетная схема противоугонного захвата представлена на рис.2.

Где:

к = 8 - число тормозов механизма передвижения

- Тормозной момент, развиваемый тормозом механизма

передвижения крана;

- фактическое передаточное число редуктора;

- диаметр ходового колеса;

- КПД механизма;

Тогда запас сцепления:

- ветровая нагрузка нерабочего состояния;

- горизонтальная составляющая от уклона подкранового пути;- сопротивление от сил трения в ходовых колесах (без

учета трения реборд и торцов ступиц) крана без груза

Минимально допустимая величина запаса тормозного усилия по

правилам устройства и безопасной эксплуатации кранов - . Следовательно необходимое тормозное усилие обеспечиваемое противоугонным захватом:

Расчетная схема противоугонного захвата:

- усилие рук рабочего на рукоятке;

- длина рукоятки;

- большое плечо рычага;

-малое плечо рычага; .

- средний диаметр резьбы винта; .

Момент от усилия, создаваемого рабочим на рукоятке:

Для определения усилия на большом плече рычага необходимо учесть

влияние резьбы. При веденный коэффициент трения для трапециевидной резьбы:

Где - половина угла профиля резьбы;

- коэффициент трения материалов (сталь по стали)

Тогда угол трения:

р = arctg f . p = arctg 0,227 = 12°

Усилие на большом плече рычага:

Где: - угол подъема резьбы винта (резьба трапециевидная 48x8 кл.З);

Усилие зажатия захватом головки рельса:



Удерживающее усилие одного захвата:

Где , так как насечка острая, материал губок сталь 65Г.

Для безопасного удержания крана при действии ветровой нагрузки нерабочего состояния необходимо установить четыре захвата.

Тогда суммарное усилие от всех захватов:

.

12. Электрооборудонание крана

Козловой контейнерный кран питается от сети переменного тока напряжением 380 Б. Для питания электрооборудования крана предусмотрен троллейный токосъемник, который установлен на торцевой части консоли моста. На кране предусмотрены следующие электроприводы: привод грузовых лебедок, привод механизма передвижения крана, привод передвижения грузовой тележки, привод поворота спредера, привод запирания замков спредера, а также освещение рабочей площадки и устройства безопасности.

Основные элементы схемы.

M1, М2	асинхронные электродвигатели с фазным ротором
S1	рубильник подачи питания в силовую схему.
S2	рубильник подачи питания в схему управления.
FA	реле максимальной защиты.
KM9, KM10	контакторы тормоза
KM7, KM8	тормоза
КМ	линейный контактор
КВ, КН	контакторы реверсора
KM1…КМ4	контакторы ускорения.
KM5…КМ6	контакторы противовключения.
КТ1, КТ2	реле ускорения
KV1	реле нулевой защиты
KV2	реле тормоза
KV3	реле противовключения
SQ1, SQ2	конечные выключатели вперед-назад.

Описание работы схемы механизма передвижения крана.

Схема управления электродвигателями обеспечивает автоматический пуск, реверсирование, торможение и ступенчатое регулирование скорости на реостатных характеристиках двигателя.

Командоконтроллер имеет симметричную систему переключения контактов.

Подача питания в схему осуществляется включением рубильников S1 и S2. Включаются реле КТ1 и КТ2, замыкаются контакты КТ1 и КТ2 в цепи реле KV1 и размыкаются контакты КТ1 и КТ2 в цепях контакторов КМ1 и КМ3. Включается реле KV1. Замыкаются контакты реле KV1 в цепи управления. Контакт ПУ остается постоянно замкнут.

Движение «вперед».

Устанавливаем командоконтроллер в крайнее положение «вперед». Включается контактор КВ. Замыкается контакт КВ в цепи контактора КМ и в статорной цепи электродвигателей. Срабатывает контактор КМ. Замыкается контакт КМ, шунтируется контакт KV3 и замыкается контакт КМ в статорной цепи электродвигателя. Таким образом, на оба двигателя подается 3-х фазное напряжение.

На реле KV3 подается питание со стороны выпрямительного моста роторной цепи электродвигателя и со стороны цепи управления.

Условие срабатывания реле KV3:

Uр.=Uцепи-Uрот

, т.е. для срабатывания реле должно выполняться условие:

Uцепи > Uрот

Uрот =4,44*W2*f2*Ф*k02

, где f2=f1*S.

Скольжение S=(n0-n)/n0

В двигательном режиме S=1…0,1, поэтому реле KV2 - срабатывает.

Замыкается контакт KV3 в цепи контактора КМ9. Замыкается контакт КМ9 в цепи катушек КМ7, КМ8 и реле KV2 (контроль питания), замыкается контакт KV2 в цепи контактора КМ10. Освобождаются колодки тормозов.

Переводим командоконтроллер в крайнее положение «вперед». Включаются контакторы КМ5 и КМ6. Замыкаются контакты КМ5 и КМ6 в цепи пусковых сопротивлений, шунтируя первую ступень пусковых сопротивлений и размыкается контакт КМ5 в цепи реле КТ1. Реле КТ1 включается. Контакт КТ1 в цепи контакторов КМ1 и КМ2 с выдержкой времени замыкается. Замыкаются контакты КМ1 и КМ2 в цепи пусковых сопротивлений, шунтируя вторую ступень пусковых сопротивлений и замыкается контакт КМ2 в цепи контакторов КМ1 и КМ2, шунтируя контакт КТ1, замыкается контакт КМ1 в цепи реле КТ2. Реле КТ2 включается. Контакты КТ2 в цепи контакторов КМ3 и КМ4 с выдержкой времени замыкается. Включаются контакторы КМ3 и КМ4. Замыкаются контакты КМ3 и КМ4 в цепи пусковых сопротивлений, шунтируя третью ступень пусковых сопротивлений. Остаточное сопротивление предназначено для уменьшения разности между тяговыми усилиями 2-х двигателей. (см. рис. 1э).

Характеристика №1 соответствует первой позиции и служит для выборки люфта в механизме передвижения.

Пуск в направлении «назад» осуществляется по аналогичным характеристикам, с той лишь разницей, что вместо контактора КВ включается контактор КН.

Торможение в режиме противовключения и реверс.

При работающем двигателе «вперед» командоконтроллер передвигается из 4-й позиции «вперед» в 4-ю позицию «назад». В режиме противовключения S=2…1 и UротUцепи, реле KV3 отключается. Размыкается контакт KV3 в цепи контакторов КМ5, КМ6, КМ1… КМ4. Размыкаются аналогичные контакты в цепи пусковых сопротивлений, включая в цепь все сопротивления.

При остановке двигателя скольжение S=1, реле KV3 снова включается, замыкается контакт KV3 в цепи контакторов КМ5 и КМ6, происходит дальнейшее ступенчатое регулирование скорости при движении крана назад.

Виды защит и блокировок.

А) Максимальная защита осуществляется с помощью блока реле FA и при больших перегрузках контакт FA в цепи реле KV1 размыкается. Реле KV1 выключается. Размыкается контакт KV1 в цепи управления. Отключаются все контакторы и катушки тормозов. Накладываются колодки тормозов. Отключаются электродвигатели.

Б) Нулевая защита осуществляется с помощью реле KV1 нулевой защиты при перебоях с питанием. При отключении питания реле KV1 выключается. Размыкается контакт KV1 в цепи управления. Отключаются все контакторы и катушки тормозов. Отключаются все двигатели. Накладываются колодки тормозов.

В) Срабатывание конечных выключателей при движении крана. При наезде крана на конечный выключатель SQ1 или SQ2, он размыкает цепь реле KV1. Реле KV1 выключается. Размыкается контакт KV1 в цепи управления. Отключаются все контакторы и катушки тормозов. Отключаются электродвигатели и накладываются тормоза.

Выбор двигателя.

Выбираем электродвигатель типа MTF 311-6. См. пункт 4.4.

13. Технико-экономическое обоснование применения специализированного грузозахватного устройства

13.1 Введение

В данном разделе будет проведено технико-экономическое обоснование применения в проектируемом кране специального грузозахватного устройства (спредера).

13.2 Обоснование целесообразности применения контейнерного козлового крана

Применяемая в настоящее время технология перегрузки крупнотоннажных контейнеров имеет ряд существенных недостатков, связанных с использованием крюковых козловых кранов и способов складирования:

- низкую степень механизации погрузочно-разгрузочных и складских работ из-за невозможности применения автоматических захватов;

- низкую высоту складирования и невозможность увеличения ее в перспективе, вследствие необходимости участия в работе стропальщиков;

- затруднена пространственная ориентация контейнеров, что определяет необходимость работы с участием стропальщиков и сигнальщиков.

Необходимость устранения отмеченных недостатков, а также обеспечения в перспективе при организации перевозок в крупнотоннажных контейнерах комплексной механизации погрузо-разгрузочных и складских работ на всем пути следования от поставщика до потребителя с минимумом капитальных затрат, подтверждает целесообразность создания контейнерного козлового крана для технического перевооружения, реконструкции и нового строительства железнодорожных терминалов, складов и баз открытого хранения контейнеров.

13.3 Исходные данные

Параметры	Условное обозначение	Единицы измерения	Базовый вариант	Проектный вариант
Грузоподъемность (максимальная)	Q	т	42	32
Высота подъема (максимальная)	Hmax	м	10	8,5
Скорости: подъема груза	V1	м/мин	12	12
Передвижения грузовой тележки	V2	м/мин	37,8	37,8
Передвижения крана	V3	м/мин	60	60
Поворота спредера	n	об/мин	-	1,2
Вместимость площадки	N	шт.	240
Размеры площадки	L*B	м	48х200	48х200
Срок службы до кап.ремонта	Tц	маш . час	12500	12500

13.4 Расчет продолжительности рабочего цикла кранов

Продолжительность рабочего цикла крана состоит из времени захвата, подъема (опускания), перемещения груза, и возвращения в исходное положение. Сравним базовый и проектируемый варианты.

Базовый вариант:

T1=tc+(4*t1+t2+t3)*

где: tc =10 мин - время строповки груза;

t1 - время подъема (опускания) груза;

t2 - время передвижения грузовой тележки;

t3 - время передвижения крана;

=0,67 - коэффициент совмещения операций.

Время подъема груза:

t1=Hmax/V1=8,5/12=0,83 мин.

Время передвижения грузовой тележки:

t2=L2/V2=41/37,8=1,08 мин.

где L2=41 м - расстояние перемещения грузовой тележки.

Время передвижения крана:

t3=L3/V3=500/60=8,33 мин.

где L3=500 м - расстояние перемещения крана

Т1=10+(4*0,83+1,08+8,33)*0,67=18,54 мин.

Проектный вариант:

T3=tн+tзах+tо+4*t1+t2+t3+t4

где: tн, tзах, tо -время на наводку, захват и освобождение контейнера tн+tзах+tо=3 мин

=1 - совмещение операций не допускается

t4- время поворота спредера.

Время поворота спредера:

t4=1/n=1/1,2=0,83 мин.

Тз=3+4*0,85+1,08+4,17+0,83=12,48 мин.

Из данного расчета видно, что применение проектируемого варианта сокращает продолжительность рабочего цикла более чем на 30% за счет сокращения времени захватывания груза.

13.5 Определение годового фонда времени работы кранов

Для определения годовой эксплуатационной производительности крана необходимо вычислить годовой фонд времени работы крана. Годовой фонд времени работы крана - это суммарное количество часов работы крана.

Количество машино-часов работы техники в год определяется по формлуе:

Тг=Тф/((kсм*tсм)-1+Dр)

где: Тф=250 дней - годовой фонд рабочего времени

tсм=7,61 час - средняя продолжительность смены

kсм=2 - коэффициент сменности

Длительность ремонтных работ и обслуживания техники определяется по формуле:

Dр=(dpi+dni)*ai/Тц

где: dpi - продолжительность пребывания техники в ТО и текущем ремонте. Для базового и проектного варианта: TO-1 =1 день; ТО-2 =2 дня; Тр=5 дней.

dni - продолжительность ожидания ремонта, доставки в ремонт и обратно. Для текущего ремонта это время принимается равным 5 дней.

ai - количество ТО и ремонтов

Dр=2*7,61*12+2*7,61*2*3+2*7,61*(5+5)*1/12500=0,034.

Количество машино-часов работы техники в год:

Тг=250/((2*7,61)-1+0,034)=2505 маш.час.

13.6 Определение годовой эксплуатационной производительности

Годовая эксплуатационная производительность - это суммарный вес поднятого груза в течение календарного года, в тоннах.

1) Базовый вариант:

Число рабочих циклов:

n1=60*k0*Tг/T1

где k0=0,8 - коэффициент использования крана по времени.

n1=60*0,8*2505/18,54=6485.

Годовая эксплуатационная производительность:

П=n1*mШТср=6485*25=162125 т.

где mШТср=25 т - средняя масса штучного груза

2) Проектный вариант:

Число рабочих циклов со штучными грузами:

n2=60*k0*0,2*Tг/T2=60*0,8*0,2*2505/15,8=1522.

Число рабочих циклов с контейнерами:

n3=60*k0*0,8*Tг/T2=60*0,8*0,8*2505/12,48=7708.

Суммарное число рабочих циклов:

n=9230.

Годовая эксплуатационная производительность:

П=n2*mШТср+n3*mКср=9230*25=230750 т.

где: mШТср=25 т - средняя масса штучного груза

mКср=25 т - средняя масса контейнера

Так как на терминале работает два крана, то годовой грузооборот будет:

Базовый вариант: М=324250 тысяч тонн.

Проектный вариант: М=461,5 тысяч тонн.

В результате расчета можно сделать следующий вывод. Применение контейнерных кранов на железнодорожных складах позволяет увеличить производительность погрузочно-разгрузочных работ на 30%.

13.7 Расчет экономии средств на железнодорожном терминале с козловым контейнерным краном со специализированным грузозахватным устройством (спредером)

Для определения разности единовременных затрат базового и проектируемого вариантов, сведем их в таблицу.

Таблица 1.Единовременные затраты.

Статьи затрат	Количество	Стоимость
		Единицы	Общая
БАЗОВЫЙ ВАРИАНТ 1. Здания, сооружения	2 га	1500 руб.	30000 тыс.руб.
2. Оборудование, всего в том числе:			10800 тыс.руб.
кран козловой	2 шт.	5,4 млн.руб.	10800 тыс.руб.
спредер	-	-	-
Всего			40800 тыс.руб.
Удельные единовременные затраты на 1 т грузооборота за 1 год, руб/т			125,8
ПРОЕКТНЫЙ ВАРИАНТ 1. Здания, сооружения	2 га	1500 руб..	30000 тыс.руб.
2. Оборудование, всего			12500 тыс.руб.
в том числе:
кран козловой	2 шт.	6 млн.руб.	12000 тыс.руб.
спредер	2 шт.	250 тыс.руб.	500 тыс.руб.
Всего			42500 тыс.руб.
Удельные единовременные затраты на 1 т грузооборота за 1 год, руб/т			92,1

Применение проектируемого варианта позволяет снизить удельные единовременные затраты на 27%.

Для определения разности эксплуатационных затрат базового и проектируемого вариантов, сведем их в таблицу.

Таблица 2.Эксплуатационные затраты.

Наименование статей расходов	Сумма по вариантам	Примечание
	базовый	Проектный
t . Транспортные расходы	226,98т.руб	323,05 т.руб	0,7 руб/т
2. Складские расходы, всего	103,04 т.руб	69,83 т.руб
в том числе: 2.1. Заработная плата	60,0 т.руб	36,0 т.руб	12000 руб/чел;
2.2. Начисления на заработную плату	21,34 т.руб	13,67 т.руб	36,6% от Зп
2.3. Расходы на электро- энергию	16,12 т.руб	16,6 т.руб	0,1 руб/кВтч
2.4. Охрана труда	2,4 т.руб	1,44 т.руб	4% от 2.1
2.5. Расходы на ремонт	666 т.руб	700 т.руб
2.6. Амортизация	1272 т.руб	1340 т.руб
Всего	2376,4 т.руб	2514,13 т.руб
Удельные эксплуатационные затраты на 1 т грузооборота, руб/т	7,33	5,45
Суммарные удельные затраты на 1 т грузооборота, руб/т	133,22	98,51

применение проектируемого варианта позволяет снизить удельные текущие затраты на 25%

Вывод: Применение грузозахватного устройства (спредера) позволяет увеличить производительность погрузочно-разгрузочных работ на 30%, при этом сократить продолжительность рабочего цикла на 33%. А также позволяет сэкономить 16,4 млн. рублей в год, что оправдывает затраты на применение проектируемого варианта.

Список используемой литературы

1. Курсовое проектирование грузоподъемных машин. Руденко Н.Ф.,

Александров М.П., Лысяков А.Г. - М: Машиностроение, 1971.

2. Курсовое проектирование грузоподъемных машин. Под ред. Казака С.А. - М: Высшая школа, 1989.

3. Подъемно-транспортные машины. Александров М.П. - М: Высшая школа, 1985.

4. Подъемно-транспортные машины. Атлас конструкций. Под ред. Александрова М.П., Решетова Д.Н. - М: Машиностроение, 1987.

5. Козловые краны общего назначения. Абрамович И.И., Котельников Г.А. - М: Машиностроение, 1983.

6. Конструирование узлов и деталей машин. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. - М: Высшая школа, 2000.

7. Справочник по кранам. Под ред. Гохберга М.М. В 2-х томах. - М: Машиностроение, 1988.

8. Расчеты крановых механизмов и их деталей. ВНИИПТМАШ. - М: Машиностроение, 1971.

9. Специальные краны. Петухов П.З., Ксютин Г.П., Серлин Л.Г. - М: Машиностроение, 1985.

10. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (ПБ 10 14 2000) - М: Металлургия, 2000.

11. Справочник конструктора-машиностроителя. Анурьев В.И. В 3-х томах. - М: Машиностроение, 1982.

12. Технология производства подъемно-транспортных машин. Косилова А.Г., Сухов М.Ф. - М: Машиностроение, 1982.

13. Справочник технолога-машиностроителя. Под ред. Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К. В 2-х томах. - М: Машиностроение, 1985.

14. Справочник: допуски и посадки. Часть 1.- Л: Машиностроение, 1982.

15. Технология машиностроения. Под ред. Дальского А.М. В 2-х томах. - М: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1999.

16. Охрана труда в машиностроении. Под ред. Юдина Е.Я., Белова С.В. - М: Машиностроение, 1983.

17. Методическое пособие “Сборник типовых расчетов по курсу Охрана труда”. Белов С.В., Козьяков А.Ф. - М: 1984.

18. Правила по охране труда при погрузочно-разгрузочных работах и размещении грузов (ПОТ РМ-007-98) - М: Металлургия, 1998.

19. Методическое пособие “Организационно-экономическая часть дипломных проектов конструкторского профиля”. Под ред.

Ипатова М.И. - М: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1991.

20. Организация и планирования машиностроительного производства. Под ред. Ипатова М.И., Постникова В.И., Захаровой М.К. - М: Высшая школа, 1988.

Размещено на Allbest.ru