Проектирование машиностроительного производства

- необходимость постоянного контроля за соотношением распределения ресурсов;

- трудность в приобретении навыков, необходимых для работы по новой программе.

1.28 Управление основным и вспомогательными процессами

Составным элементом автоматизированной системы управления ОО являются средства диагностирования состояния оборудования. Техническое диагностирование подразделяют на:

· функциональное (измерение отдельных параметров, характеризующих текущее состояние оборудования, и сигнализация о его состоянии)

· статистическое. (производится регистрация изменения состояния основного оборудования и расчет эксплуатационных показателей его работы).

Техническое диагностирование состояния основного оборудования служит для:

· автоматического контроля за подготовкой оборудования к работе и выдачи разрешения на пуск (решается путем установки сигнализирующих датчиков);

· оперативного поиска места и причины отказа или сбоя по циклу, учета числа и времени простоев, выдачи сигнала о нарушении цикла и смены инструмента;

· определения причин неисправности узлов, оперативного профилактического контроля состояния узлов и выдачи сигналов на проведение ремонтного обслуживания;

· выявления медленно изменяющихся процессов и определения ресурса работоспособности оборудования;

· предотвращения брака, контроля геометрической точности оборудования и прогнозирования ее на последующий период.

Особенности функционирования САУ основных и вспомогательных процессов

· САУ основного оборудования. Системы ЧПУ и микропроцессорная техника придают гибкость оборудованию при переходе с изготовления изделий одного типоразмера на изготовление изделий другого типоразмера. Значения управляемых параметров и структура многомерной САУ могут быть определены с помощью ЭВМ, которая через периферийные устройства воздействует на задатчики.

· САУ системы инструментообеспечения (СИО). Для построения СИО производственных участков необходимо в первую очередь решить вопрос, как оценивать режущую способность инструмента. Для этого производится сбор и обработка производственной информации о законах распределения стойкости режущих инструментов с учетом экономических критериев

· САУ системы контроля качества. В зависимости от условий и возможностей конкретного производства при разработке системы управления контролем качества изделий создают три управляющие программы:

- Программа активного контроля (адаптивная подналадка или управление режимами технологического процесса).

- Программа статистического контроля (настройка по результатам контроля отдельных параметров качества в партии или выборки из партии изделий).

- Программа приемочного контроля (автоматическая проверка основных параметров качества с выдачей сертификата о годности продукции, или сбор информации со всех контрольных операций о качестве изготовленных изделий в партии и определение частоты контроля (размера выборки).

После выполнения программы автоматического контроля выдается сигнал о годности изделия, необходимости коррекции программы ЧПУ станка, смены инструмента или принятия иных мер.

· САУ складской системы. Для разработки системы управления складской системой исходные данные должны включать:

- номенклатуру изготовляемых изделий, полуфабрикатов и заготовок,

- последовательность и периодичность их запуска и их параметры,

- характеристики подвижных агрегатов, число агрегатов и число рабочих элементов в каждом агрегате,

- число ячеек в стеллажах.

· САУ транспортной системы. Она предназначена обеспечивать бесперебойное функционирование оборудования грузопереработки и его эксплуатационную надежность, а также требуемый грузопоток. Система управления транспортным обслуживанием имеет иерархическую структуру обработки информационных потоков:

Первый уровень -- локальные устройства управления транспортным оборудованием

Второй уровень -- управление материальными потоками машиностроительных производств.

· САУ техническим обслуживанием. Данная система должна постоянно контролировать работу подсистем удаления и переработки стружки, приготовления и раздачи охлаждающих жидкостей, подачи электроэнергии и сжатого воздуха.

1.29 Технологическая подготовка производства

Автоматизация непоточного производства вынуждает по-новому подходить к проектированию технологических процессов. Основная цель технологической подготовки непоточного производства -- обеспечение его мобильности при изменении программы выпуска изделий, высокой эффективности производственного процесса изготовления изделий в заданные сроки и требуемого качества.

Задачи технологической подготовки производства разбивают по функциям:

· Обеспечение технологичности конструкции изделия. Оценивается технологичность деталей, а также определяются методы получения заготовок

· Проектирование технологических процессов. Общая задача -- разработка оптимальных технологических процессов по одному критерию оптимальности или их совокупности. Весь процесс проектирования укрупненно разбивают на три этапа: проектирование маршрутной технологии, операционной технологии и управляющей программы.

Используемые методы проектирования (в порядке возрастания сложности)

- Метод адресации - основан на использовании принципа унификации и может быть применен при внедрении в производство групповых и типовых технологических процессов. При реализации этого метода не прибегают к процедурам синтеза новых структур.

- Метод синтеза - используют при проектировании единичных, типовых и групповых технологических процессов. При реализации этого метода необходимы один или несколько этапов синтеза структур:

= синтез с прототипом - используется технологический процесс-прототип или подмножества нескольких технологических процессов-прототипов.

= синтез без прототипа - необходимо проектировать последовательность технологического процесса, опираясь на общие закономерности проектирования с учетом рациональных критериев оценки решений,

· Проектирование технологической оснастки. Общая задача -- разработка технологической оснастки, специального режущего и измерительного инструмента. В непоточном производстве стремятся использовать унифицированную оснастку.

· Разработка управляющих программ. Общая задача -- разработка УП для основного и вспомогательного оборудования машиностроительного производства на основании разработанных технологических процессов.

1.30 Оперативно-календарное планирование, учет и диспетчирование производственного процесса

Функция планирования предполагает принятие решения о том, какими должны быть цели предприятия и что должен делать производственный персонал, чтобы достичь этих целей. План представляет собой сложную социально-экономическую и технологическую модель будущего состояния предприятия. В типовых структурах систем управления высшего уровня, в частности производственного планирования, чаще всего присутствуют три уровня:

· уровень долговременного (стратегического) планирова¬ния, на котором:

- анализируется рыночная конъюнктура,

- разрабатывается перспективная производственная программа,

- оцениваются потребности в различных ресурсах

- выполняются другие подготовительные работы комплексной долговременной подготовки производства;

· уровень календарного (тактического) планирования производства, на котором определяются конкретные производственные задания и потребности в средствах обеспечения технологических процессов изготовления изделий на определенные периоды времени;

· уровень оперативного планирования, на котором решаются текущие задачи координации (диспетчирования) производства и управления технологическими процессами, производственным оборудованием.

Типы оперативного планирования в поточном производстве:

· Часовой график. Определяет равномерный выпуск продукции в течение смены или выпуск с некоторым нарастанием, зависящим от конкретных условий работы данного участка.

· Партионно-периодическая. При этом устанавливаются постоянные стандартные расписания изготовления партий полуфабрикатов применительно к ритму последующих стадий производства.

· По ритму выпуска. Изготовление всех полуфабрикатов на всех стадиях производства приурочивается к установленному ритму выпуска продукции.

Типы оперативного планирования в непоточном производстве:

· Позаказная. Устанавливаются сквозные цикловые графики подготовки и выполнения каждого заказа согласованно с другими заказами (единичное и мелкосерийное пр-во)

· Серийная по опережениям. Строится на основе опережения выполнения работ на каждой предыдущей стадии по сравнению с последующей на время, равное длительности соответствующей части производственного цикла (серийное производство с устойчивой номенклатурой)

· Планирование на склад.

· Базируется на накоплении складского запаса полуфабрикатов, обеспечивающего равномерное питание ими последующих стадий производства и пополнение запасов путем изготовления полуфабрикатов установленными партиями (серийное производство комплектующих)

· По цикловым комплектам.

· Это предполагает группирование полуфабрикатов в зависимости от длительности цикла их производства, времени подачи на следующие стадии производства и схемы технологического маршрута (средне- и крупносерийное производство с устойчивой и повторяющейся номенклатурой)

· По заделам. На каждой стадии производства устанавливается норматив задела по каждому виду полуфабрикатов, и этот норматив поддерживается постоянным (крупносерийное, и массовое производство)

Этапы оперативного планирования в поточном производстве:

1. Расчет месячного плана-графика запуска-выпуска изделий по операциям производится на основании годового, квартального и месячного планов и данных о состоянии оборудования.

2. К началу планируемого периода (месяца) по участкам спускается номенклатурный план на месяц с указанием перечня изделий и конечного срока их изготовления. Далее определяется коэффициент загрузки основного оборудования и производится распределение работ по каждому оборудованию.

3. На основании номенклатурно-календарного пооперационного плана участка и сведений о фактическом выполнении плана изготовления изделий, а также о наличии заготовок на складе, полученных из системы учета, производится коррекция календарного плана.

4. Конечная цель - расчет и доведение сменно-суточных заданий до конкретных исполнителей каждого отдельного участка.

Функции системы учета заключаются в сборе, накоплении и выдаче данных о фактическом ходе производственного процесса, использовании различных видов ресурсов, качестве выпускаемых изделий.

Все собранные и систематизированные статистические данные о функционировании производственной системы за некоторый период в требуемый момент времени поступают из системы учета в систему диспетчирования, которая принимает оперативные решения, направленные на устранение отклонений между запланированным и реальным ходом производства, и реализует принятые решения путем передачи управляющей информации на объект управления.

Современные машиностроительные производства пред¬ставляют собой человеко-машинные системы, поэтому часть функций по управлению и подготовке производства ложится на производственный персонал. При расчете численности инженерно-технического персонала (ИТР) в механических цехах и участках их число принимается в зависимости от типа производства и числа основных станков в пределах 7...13% . Для сборочных участков и цехов в зависимости от типа производства и числа производственных рабочих ИТР принимают в пределах 5... 7% .

Расчет числа служащих, работающих в производственных подразделениях, производится в зависимости от типа производства и числа производственных рабочих: для механообрабатывающего производства 0,6...2,2%, для сборочного производства 0,4...2,0%.

Норматив площади на каждого работника принимается равным 6м²

1.31 Программное обеспечение производственного процесса и моделирование производственных процессов

Для работы производственной системы в автоматизированном режиме необходимо выбрать технические средства сбора, передачи и обработки информации, а также разработать программное обеспечение для управления оборудованием. Программное обеспечение (ПО) производственного процесса состоит из трех основных компонентов: общего, общего специального и специального программного обеспечения.

· Общее программное обеспечение -- это стандартное математическое обеспечение, поставляемое вместе с вычислительной машиной. В него входят операционная система, система управления базами данных и программное обеспечение локальной сети.

· Общее специальное ПО -- программное обеспечение уровня мини-ЭВМ и программное обеспечение уровня микроЭВМ, не зависящие от особенностей конкретной производственной задачи.

· Специальное ПО -- это целевые прикладные программы, обычно реализуемые в виде простых модулей, каждый из которых выполняет одну функцию

Организация вычислительной сети существенно зависит от ее топологии -- схемы взаимосвязей ЭВМ, которая показана на рисунке 4.

«Звезда» «Кольцо» «Шина»

В топологии типа звезда в центральном узле следует использовать достаточно мощную ЭВМ, способную обслуживать многие одновременные информационные потоки между первичными ЭВМ. В топологиях типа кольцо и шина, вследствие отсутствия центрального узла, для передачи информации усложняется узел сети, поскольку каждый узел должен распознавать по адресу, указанному в сообщении, предназначенные для него сообщения, а в топологии типа кольцо -- обеспечить передачу остальных сообщений пользователям.

Площадь, занимаемую цеховым управляющим комплексом, обычно принимают равной 30м².

Информационная модель машиностроительного производства состоит из следующих массивов данных , отражающих текущее состояние объектов управления:

· «Модель состояния основного оборудования»

- партия, изготовляемая в текущий момент времени,

- код полуфабриката и номер операции,

- количество изготовленных изделий в партии и изготовленных за данную смену,

- плановое задание на партию и на смену,

- признак конечной операции.

· «Модель состояния системы инструментообеспечения»

- местонахождение комплектов инструментов

- код полуфабриката и номера операции, для которой предназначен инструмент.

· «Модель состояния системы контроля качества изделий»

- изделия, находящиеся на контрольных операциях в текущий момент времени,

- код изделия и количество контролируемых изделий за смену,

- количество забракованных изделий.

· «Модель состояния складской системы»

- отражается содержимое каждой ячейки склада (код п/фабриката или готового изделия, номер последней пройденной операции, количества полуфабрикатов и изделий в ячейке) - отражается состояние накопителей на участках (реквизиты партии п/фабрикатов, которые в данный момент загружаются на основное оборудование, реквизиты партий полуфабрикатов, загрузка которых уже закончилась, а выполнение операции на оборудовании продолжается или уже завершилось, но изготовленные изделия еще не отправлены).

· «Модель состояния системы охраны труда»

- сведения о готовности производственного оборудования к пуску и простоях оборудования, связанных с проведением мероприятий по охране труда.

· «Модель состояния транспортной системы»

- количество полуфабрикатов, находящихся в транспортной системе,

- код каждого п/фабриката и номер операции, на которую необходимо его направить

- адрес доставки в систему складирования.

· «Модель состояния системы технического обслуживания»

- сведения об исправности всех видов производственного оборудования,

- его готовность к выполнению плановых заданий,

- время простоев, связанных с выполнением ремонтных работ,

- сведения по виду обрабатываемого материала в предыдущий период

- состоянии систем технического обслуживания.

· «Модель состояния системы управления и подготовки производства».



Лекция 8 Разработка заданий по проектированию строительной и санитарно-технической части экономическое обоснование проекта

1.32 Проектирование строительной части машиностроительного предприятия

Основные нормативные размеры цеха:

· Шаг колонн (t) = 12 м.

(для крайних рядов колонн = 6 м) (рис. 1)

t = (2) - (1) = (3) - (2) = (4) - (3) =

· Ширина пролета (L) = 18, 24,30 м. (рис .1)

L = (Б) - (А) = (В) - (Б) = (Г) - (В) =

· - Высота цеха определяется согласно таблице

Размеры пролетов	Подъемно-транспортные средства
ширина L, м	высота до низа конструкции ферм, м	высота до головки кранового рельса, м	наименование	грузоподъемность, т
18 24	6,0; 7,2; 8,4 7,2; 8,4	---	Подвесные краны или бескрановые пролеты	0,5...5
18 24	--- 10,8; 12,6	8,15; 9,65 ---	Мостовые краны	10; 20; 30



Стандартные размеры цеховых зданий (м)

- Тип 1: 72х72 (4 пролета по 18 м с шагом колонн по 12 м)

- Тип 2: 96х72 (4 пролета по 24 м с шагом колонн по 12 м)

- Тип 3: 144х72 (8 пролета по 18 м с шагом колонн по 12 м)

· Ширина магистральных проездов (при двустороннем движении):

- Для электрокаров, вильчатых электропогрузчиков грузоподъемностью до 1 т -- 4,5 м;

- Для автопогрузчиков, автомашин, уборочных машин и др. груз. до 3 т -- 5,5...6 м.

· Ширина магистральных проездов (при двустороннем движении):

- Для электрокаров, вильчатых электропогрузчиков грузоподъемностью до 1 т -- 4,5 м;

- Для автопогрузчиков, автомашин, уборочных машин и др. груз. до 3 т -- 5,5...6 м.

· Ширина цеховых проездов (при двустороннем движении) - 1,4...4,0 м.

Основные нормы размещения оборудования в цеху:

При размещении производственного оборудования на площадях цеха учитывают следующие ограничения: нецелесообразность размещения рядом станков, производящих финишную и черновую обработки ввиду влияния вибрации на точность обработки; нецелесообразность размещения шлифовальных станков рядом со сборочным оборудованием; существующие нормы расположения оборудования, расположение элементов конструкций зданий и др (таблицы 1 и 2)



Таблица 1

Таблица 6.4 Нормы ширины магистральных проездов в механических и сборочных цехах.

При размещении станков руководствуются следующими правилами:

Участки, занятые станками, должны быть наиболее короткими. В машиностроении длина участков составляет 40-80 м. Зоны заготовок и готовых деталей включаются в длину участка.

Технологические линии могут располагаться как вдоль пролетов, так и поперек их.

Станки вдоль участка могут быть расположены в два, три и более рядов. При расположении станков в два ряда между ними оставляется проход для транспорта. При трехрядном расположении станков могут быть два (рис. 2.1а) или один проход (рис. 2.1б). В последнем случае продольный проход образуется между одинарными и сдвоенными рядами станков. При расположении станков в четыре ряда вдоль участка устраивают два прохода: у колонн станки располагают в один ряд, а сдвоенный ряд - посредине (рис. 2.1в).

Станки могут располагаться по отношению к проезду вдоль поперек (рис. 2.2) и под углом (рис. 2.3 и 2.4а). Наиболее удобное расположение - вдоль проезда и при обращении станков к проезду фронтом. Станки для прутковой работы располагают загрузочной стороной к проезду, а другие станки так, чтобы сторона с приводом была обращена к стене или колоннам. Станки для прутковой работы могут быть также размещены в шахматном порядке (рис. 2.4б).

Станки по отношению друг к другу могут располагаться фронтом, «в затылок» и тыльными сторонами (рис. 2.5).

Крупные станки не должны стоять у окон, так как это приводит к затемнению цеха.

Рис. 6.1.

 

Рис. 6.2 Рис.6.3 Рис.6.4.

Рис. 2.5.

Определение площадей цеха

После определения организационной структуры цеха и составления перечня всех его производственных и вспомогательных подразделений приступают к расчету необходимых площадей.

Классификация площадей цехов по назначению:

· Производственная площадь - площадь, занятая производственным оборудованием и рабочими местами у этого оборудования, верстаками, стендами, а также рабочими местами для выполнения слесарных, сборочных и вспомогательных производственных операций рабочими местами мастеров и контролеров, средствами механизации и автоматизации, межоперационным транспортом, складами заделов, проходами и проездами между рядами станков (кроме магистральных).

· Вспомогательная площадь - а включает площади, занятые вспомогательными подразделениями (ремонтными и инструментальными службами, лабораториями, объектами складского хозяйства), а также магистральными проездами между цехами.

· Служебно-бытовая площадь - площадь, где размещаются помещения для административно-технического персонала и общественных организаций, объекты санитарно-гигиенического назначения, общественного питания.

· Общей площадью цеха называется сумма производственных и вспомогательных площадей без служебно-бытовых помещений.

1.33 Проектирование санитарно-технической части машиностроительного производства

Проектирование санитарно-технической части проекта включает следующие разделы:

- водоснабжение для санитарно-бытовых нужд,

- канализация,

- вентиляция,

- очистные сооружения,

- установки для кондиционирования воздуха в термоконстантных помещениях и др.

В машиностроительных цехах вода потребляется как в производственных (технологических), так и бытовых нуждах. Для производственных нужд вода расходуется на приготовление охлаждающих жидкостей, промывку изделий, охлаждение и закалку в установках ТВЧ и т.д. Степень очистки воды, идущей на производственные нужды, определяется конкретными условиями потребления. В бытовых нуждах используют очищенную воду, пригодную для потребления человеком, в питьевых автоматах и фонтанчиках, в душевых, умывальниках, санитарных узлах и т. д. Расход воды для каждого вида потребления рассчитывают по специально составленным ведомостям потребителей.

В задание на проектирование отопления и вентиляции включают: режим работы цеха; ведомость оборудования, требующего устройства местных вентиляционных отсосов; указания о необходимости воздушных завес у ворот; температуру, которая должна поддерживаться в цехе; количество холодного металла, поступающего в цех (в среднем за смену); размеры ворот и режим их открывания (число и продолжительность открываний в смену). В связи с блокировкой цехов в крупные корпуса и в результате этого повышением величины общеобменной вентиляции, а следовательно, и мощности вентиляционных установок, особое внимание следует уделять их размещению.

Задание по теплоэнергетической части выдают для разработки проекта по снабжению цеха сжатым воздухом, технологическим паром и другими энергоносителями. Для этого в его состав включают расчетные данные о потребностях в сжатом воздухе, технологическом паре и т. п.

При установлении категорий и классов пожароопасности руководствуются отраслевыми нормами, учитывающими характер производства в цехе. Помещения для оборудования противопожарной автоматики должны быть расположены на первом этаже с самостоятельным выходом и площадью: для газового тушения -- 40 м², для пенного тушения -- 100 м².

При разработке заданий на проектирование специальных частей проекта необходимо уделять большое внимание и проектированию систем связи и сигнализации, без чего современное машиностроительное производство невозможно реализовать. В состав данных для разработки проекта связи и сигнализации включают: планировку оборудования с указанием мест монтажа аппаратов или установок; сведения о числе и типе установок связи; задание на разработку диспетчерской сигнализации; места расположения телевизионных установок, электрочасов и радиотрансляционных точек.

1.34 Технико-экономическая оценка проекта

При выборе оптимального варианта проекта цеха следует ориентироваться на проект, имеющий минимум приведенных затрат.

Приведенные затраты складываются из себестоимости изготовления продукции С и произведения нормативного коэффициента эффективности капитальных вложений Е_н = 0,12 на капитальные затраты К. При определении капитальных вложений необходимо учитывать стоимость всего основного и вспомогательного оборудования, включая транспортно-заготовительные работы и монтаж, стоимость общей площади цеха, стоимость оборотных средств в незавершенном производстве, затраты на жилищное и культурно-бытовое строительство и др.

Суммарная стоимость оборудования определится по формуле

где Ц_i -- оптовая цена i-ro наименования оборудования, руб.; б -- коэффициент, учитывающий затраты на доставку и установку оборудования, б = 1,1; N_i -- принятое количество i-ro наименования оборудования; n -- количество наименований оборудования.

В общем виде цеховая себестоимость изготовления продукции

С = М + З + Р + А + И + П + Н + Ц_р,

где М -- затраты на материал или заготовку; З -- расходы на заработную плату производственных рабочих, включая начисления по соцстраху и отпускам; Р -- расходы по эксплуатации основного оборудования; А -- расходы на амортизацию основного оборудования; И -- расходы на эксплуатацию режущих инструментов; П -- расходы на эксплуатацию технологической оснастки; Н -- расходы по наладке оборудования; Ц_р -- общецеховые расходы.

При оценке качества проекта производят проверку обеспечения выполнения основных показателей, предусмотренных техническим заданием на проектирование, и рассматривают принятые в проекте технические решения на соответствие нормам технологического проектирования, требованиям научной организации труда, охраны труда и окружающей среды. В состав показателей, используемых при оценке качества проекта, включаются:

· основные показатели:

- годовой выпуск продукции в оптовых ценах, в натуральном выражении, чистой (нормативной) продукции в оптовых ценах;

- численность персонала с разбивкой на рабочих, ИТР и служащих;

- основные промышленно-производственные фонды; капитальные вложения по основным промышленно-производственным фондам;

- трудоемкость выпускаемой продукции

- показатели уровня техники и технологии производства (процент применяемых прогрессивных, малоотходных видов заготовок; фондовооруженность работающих; коэффициент использования материала; уровень механизации и автоматизации производственных процессов)

· показатели уровня организации труда, производства и управления:

- производительность труда (выработка нормо-чистой продукции) на 1 работающего;

- коэффициент сменности работы оборудования;

- коэффициент фондоотдачи (выработка нормо-чистой продукции на 1 руб. основных производственных фондов);

- коэффициент кооперирования производства;

- количество примененной вычислительной техники в управлении производством и наличие системы управления цехом;

- общая трудоемкость важнейших изделий;

· показатели уровня эффективности проекта:

- полная себестоимость продукции;

- себестоимость важнейших изделий;

- рентабельность;

- срок окупаемости капитальных вложений;

- эффективность от внедрения проекта на 1 руб. затрат на проектирование;

· показатели социальных факторов и условий труда:

- наличие решений по обеспечению наиболее благоприятных и безопасных условий труда;

- удельный вес численности рабочих, занятых ручным трудом, по отношению к общей численности рабочих,

- наличие решений по охране окружающей среды и использованию отходов производства;

- наличие собственных технических решений, защищенных авторскими свидетельствами;

· показатели оформления проекта:

- комплектность документации и соответствие ее нормативным документам о порядке разработки и утверждения;

- соответствие оформления документации требованиям нормативных документов.



Темы рефератов

1. История развития машиностроительного производства: от ручной сборки до автоматизированных производственных комплексов

2. Автомобилестроительное производство в XX веке

3. Автомобилестроение сегодня: общее состояние отрасли и проблемы развития (техническая точка зрения)

4. Автомобилестроение сегодня: общее состояние отрасли и проблемы развития (организационная точка зрения)

5. Перспективы развития автомобилестроения: компьютерное производство XXI века (техническая и организационная точки зрения)

6. Конвейер как воплощение массового производства: от Форда до «Тойоты»

7. Гибкие производственные системы: индивидуализация производства

8. Система «just-in-time» как основа современного адаптивного производства

9. Развитие складской системы: прошлое, настоящее и будущее

10. Качество как основа современного автомобилестроения. Стандарт качества TQM (применительно к автомобилестроению)

11. Системы управления производством: обзор основных управленческих концепций и перспективы развития

12. Стандарты качества ISO 9000: история, особенности, применение в автомобилестроении

13. Экология производства: основные проблемы и пути их решения. Концепция производства «дружественного к окружающей среде». Рециклинг.

Требования к реферату

§ Структура: введение (1стр), основная часть (8-10 стр.), заключение (1стр), список используемой литературы

§ Шрифт: Times New Roman, 14 пт, полуторный интервал, выравнивание текста по ширине и включенный перенос слов. Разделы и подразделы отделяются от текста пустой строкой (одно нажатие Enter)

§ Поля: левое, верхнее и нижнее - 20мм, правое - 10мм. Нумерация страниц внизу страницы от центра.

§ Рисунки и графики должны иметь сквозную нумерацию

Размещено на Allbest.ru