Резиновая смесь

По окончании процесса смешения резиновую смесь срезают в виде лент и охлаждают в установке типа «беличье колесо». После этого охлажденная резиновая смесь закатывается в катушки массой до 80 кг, перекладывается на мобильные тележки и при помощи электрокар доставляется по месту требования для дальнейшего использования.

Таблица 4.29 Режим смешения резиновой смеси MB

Операции	На какой минуте вводится	Температура, °С
1 -я стадия
1. Загрузить PS-40A ,СКИ-3, вискоза рубленная, 1/2 ТУ П701	0	55 ±5
2. Загрузить Жженая магнезия, п-Оксинеозон, стеариновую кислоту, мыло хозяйственное, БС-100, 1/2 ТУ П701, дибутилфталат.	2	-
3.Выгрузить	10±1	95±5
4. Охладить резиновую смесь	1	-
Итого	11±1	-
2-я стадия
1. Загрузить резиновую смесь MB 1 стадии	0	-
2. Загрузить Пасту БЦ-1, Пасту РД-1. Пасту Калоксол, сульфенамид Ц, N- нитрозодифениламин	3	-
3. Выгрузить	6	-
4. Охладить резиновую смесь	4±1	-
Итого	10±1	-

Таблица 4.30 - Режим вальцевания резиновой смеси MB

Операции	Показатель
1. Вальцевание и срез	10 ± 1 мин.
2. Температура валков вальцев: переднего заднего	35-45 °С
	30-40 °С
3. Охлаждение смеси	-
4. Продолжение вылежки не менее	8 часов
5. Хранение смеси не более	7 суток

Таблица 4.31 - Режимы смешения резиновой смеси ME

Операции	На какой минуте вводится	Температура. °С
1. Загрузить Наирит ДП, СКМС 30АРКМ 15, Жженая магнезия, графит, парафин, мел, стеариновую кислоту, Амин Б, КИС, диафенФП, мыло хозяйственное, дибутилфталат, 1/2 технического углерода П701	0	55 + 5
2. Загрузить 1/2 технического углерода П701, масло ПН-6	2
3. Загрузить серу, гуанид Ф, пасту БЦ	8.5	100±6
4. Выгрузить	9
5.Охладить резиновую смесь	4± 1
Итого	13± 1

Таблица 4.32 - Режим вальцевания резиновой смеси ME

Операции	Показатель
1. Вальцевание и срез	8±2
2 Температура валков вальцев: переднего заднего	35-45 °С
	30-40 °С
3. Охлаждение смеси	-
4. Продолжительность вылежки не менее	4 часов
5. Хранение смеси не более	7 суток

Таблица 4.33- Режим смешения резиновой смеси МА

Операции	На какой минуте вводится	Температура, °С
1. Загрузить Байпрен 611,СКИ-3, Жженая магнезия. КИС, стеариновую кислоту, мыло хозяйственное, сажу белую БС-100, 1/2 Тех. углерода П 701, 1/2 дибутилфталат	0	55 ±5
2.Тех. углерода П 701, 1/2 дибутилфталат	2
3.Загрузить оксид цинка, паста РД, паста калоксол	7	100 ± 6
4.Выгрузить
5.Охладить резиновую смесь	5+1
Итого	12+1

Таблица 4.34- Режим вальцевания резиновой смеси МА

Операции	Показатель
1. Вальцевание и срез	10+1 мин
2 Температура валков вальцев: переднего	40-50 °С
заднего	30-40 °С
3. Охлаждение смеси	-
4. Продолжительность вылежки не менее	4 часов
5. Хранение смеси не более	7 суток

Таблица 4.35- Режим смешения резиновой смеси МК

Операции	На какой минуте вводится	Температура. °С
1-я стадия
1. Загрузить БК-1675М. Тех.углерод П324, Тех.углерод П514, стеариновую кислоту, денка хлороперен PS-40a, масло ПН-6, защитный воск ЗВ, оксид цинка	0	55 ±5
2. Выгрузить	15	-
4. Охладить резиновую смесь	3± 1	-
Итого	18± 1	-
2-я стадия
1. Загрузить резиновую смесь МК 1 стадии	0
2. Загрузить смолу 101 К	3
3. Выгрузить	5	90±5
4. Охладить резиновую смесь	6± 1
Итого	11± 1

Таблица 4.36 - Режим вальцевания резиновой смеси МК

Операции	Показатель
	1 стадия	2 стадия
1. Вальцевание и срез	10± 1 мин	10± 1 мин
2 Температура валков вальцев: переднего заднего	40-50 °С	40-50 °С
	30-40 °С	30-40 °С
3. Охлаждение смеси	-	-
4. Продолжительность вылежки не менее	7 часов	24 часа
5. Хранение смеси не более	7 суток	30 суток

Таблица 4.37 - Режим смешения резиновой смеси MF

Операции	На какой минуте вводится	Температура, °С
1. Загрузить СКИ-3, СКМС-30 АРКМ 15, сульфенамид Ц. стеариновую кислоту, оксид цинка, диафен ФП, ацетонанил Р, Тех.углерода П 701, 1/2 , СИС, N-нитрозадифениламин	0	55 ±5
2. .Загрузить технический углерод П514	3
3. Выгрузить	8
5.Охладить резиновую смесь	4± 1
Итого	12± 1

Таблица 4.38 - Режим вальцевания резиновой смеси MF

Операции	Показатель
1. Вальцевание и срез	12 мин
2 Температура валков вальцев: переднего заднего	55-57°С
	40-50°С
3. Охлаждение смеси
4. Продолжительность вылежки не менее	4 часов
5. Хранение смеси не более	14 суток

Таблица 4.39 - Режим смешения резиновой смеси MU

Операции	На какой минуте вводится	Температура, °С
1. Загрузить НК,СКС 30 АРК	0	55±1
2. Загрузить оксид цинка, стеариновую кислоту, СИС, 1/2 технического углерода П701.	0.5
3 Загрузить 1/2 технического углерода П701, технического углерода П 324, нафтопласт	3	100±6
4. Выгрузить	8
5. Охладить	3±1
Итого	11±1

Таблица 4.40 - Режим вальцевания резиновой смеси MU

Операции	Показатель
1. Вальцевание и срез	10± 1 мин
2 Температура валков вальцев: переднего заднего	35-45 °С
	30-40 °С
3. Охлаждение смеси	-
4. Продолжительность вылежки не менее	8 часов
5. Хранение смеси не более	7 суток
5. Итого	11

Таблица 4.41 - Режим смешения смеси ВЛ-44

Операции	На какой минуте вводится	Температура, °С
1. СКМС-30 АРКМ-15, каптакс, гуанид Ф, октофор N, воск ЗВ-1, оксид цинка, N- нитрозодифениламин, стеариновую кислоту, тех.углерод П-803	0	55±1
2. Тех.углерод П-324, нафтопласт	2	100±6
3. Выгрузить	7	-
5. Охладить	3±1	-
Итого	10±1	-

Таблица 4.42 - Режим смешения смеси 7-4326

Операции	На какой минуте вводится	Температура, °С
1. СКИ-3, СКД	0
2. Сульфенамид Ц, ацетонамил P, воск ЗВ-2, оксид цинка, стеариновую кислоту, СЖК С21-С25, N- нитрозодифениламин, тех.углерод П-803 тех.углерод П-354, масло ПН-6	2	100±6
3. Выгрузить	7	-
5. Охладить	3±1	-
Итого	10±1	-

Таблица 4.43 - Режим смешения смеси ИРП-1347

Режим смешения	На какой минуте вводится
1.Загрузить: СКИ-3, СКД, стеариновую кислоту, сульфенамид Ц, п-Оксинеозон, диафен ФП, оксид цинка, Защитный воск ЗВ	0
2.Загрузить: технический углерод П803, технический углерод П324,сера	2
3.Выгрузить	7
4.Охладить резиносмеситель	3± 1
Итого	10+ 1

Таблица 4.44 - Режим смешения смеси 2658

Режим смешения	На какой минуте вводится
1.Охладить резиносмеситель	2
2.3агрузить: СКМС-30АРКМ-15, регенерат РШТ, нафтам-2. каолин, оксид цинка, парафин, стеариновую кислоту, технический углерод Т900	0
3.Загрузить: технический углерод П-803, нафтопласт	2
4.Выгрузить	7
Итого	9

Таблица 4.45 - Режим вальцевания резиновой смеси 2658

Операции	На какой минуте вводится
1. Принять смесь на вальцы	0
2. Листование смеси	7
3. Ввод серы и тиурамной пасты	2
4. Срез	2
5. Итого	7

Контроль процесса приготовления резиновых смесей

В технологическом процессе высокоинтенсивного смешения особую актуальность приобретают современные системы производственного контроля. Внедренные системы автоматизированного управления на основе микро-ЭВМ позволяют оперативно осуществлять контроль за всеми стадиями технологического процесса приготовления резиновых смесей: дозированием компонентов (навеска ингредиентов, измерение фактической массы навески, контроль перевеса и прогнозирование величины компенсации для следующего цикла дозирования), передачей навесок компонентов из дозаторов в промежуточные емкости, загрузкой навесок ингредиентов из промежуточных емкостей в резиносмеситель и контролем температурных, временных и энергетических показателей процесса смешения.

В процессе контролируют и автоматически регулируют температуру смешиваемых материалов, продолжительность смешения, давление сжатого воздуха, подаваемого в цилиндр верхнего затвора, расход охлаждающей воды и потребляемая мощность.

При смешении материалов в резиносмесителе выделяется большое количество тепла, при этом температура смеси увеличивается. Для получения резиновых смесей высокого качества необходимо строго соблюдать установленный температурный режим, особенно при повышенных частоте вращения роторов и давлении верхнего затвора резиносмесителя, когда продолжительность смешения незначительна (1,5-2,5 мин). Для этой цели применяют контрольно-измерительные приборы, которые при достижении заданной температуры в смесительной камере подают импульс к автоматической системе управления резиносмесителем на выгрузку смесей (на открытие нижнего затвора). Температуру смеси измеряют специальной термопарой, расположенной в корпусе смесительной камеры.

Для обеспечения надежного контакта головки термопары со смесью ее устанавливают или в выступающем ребре нижнего затвора или в выступающей части верхнего затвора. При такой установке обеспечиваются более надежный контакт термопар со смесью и более точное измерение температуры.

Проведение процесса смешения согласно установленному режиму возможно при правильном выборе системы охлаждения смесителя и приборов управления, а также при обеспечении своевременного и постоянного отвода тепла от смеси. Эффективность действия систем охлаждения зависит от начальной температуры охлаждающей воды, ее расхода и перепада температуры воды на входе и выходе смесителя. Расход воды на каждый участок охлаждения задается оператором.

Наиболее эффективен контроль и управление за процессом смешения с применение ЭВМ по фактическим параметрам потребляемой мощности и затрачиваемой энергии. Контроль мгновенной потребляемой мощности позволяет охарактеризовать эффективность смешения на разных фазах приготовления смеси, определить отклонения от нормального режима, показать влияние изменения характеристик исходного сырья на ход процесса и контролировать качество смешения непосредственно при приготовлении смесей.

Управление по энергозатратам, как и по температуре, смеси, обеспечивает автоматическую корректировку продолжительности процесса при изменении характеристики исходного сырья и теплового процесса в допускаемых пределах. При выходе контролируемой мощности за пределы допускаемых значений включается сигнализация.

Контроль качества резиновых смесей

Для контроля качества резиновых смесей применяют приборы для измерения вулканизационных характеристик резиновых смесей по ГОСТ 12535-78 на реометрах типа «Монсанто-100». Приборы такого типа имеют цилиндрическую камеру, в которой совершает синусоидальные колебании с амплитудой +1 ~ +3° биконический ротор. Запрессовка в камеру и испытания при 100-200 °С резиновой смеси (рисунок 2) позволяют получить кривую кинетики вулканизации смеси в виде зависимости сопротивления резиновой смеси колебательным движением ротора в камере с момента ее закрытия.

Холодная смесь показывает повышение крутящего момента М_нач, характеризующий начальную вязкость смеси при низких температурах (в переработке). После разогрева вязкость смеси при температурах вулканизации характеризует (и может приниматься для количественного описания течения смеси в каналах пресс-форм) минимальный крутящий момент М_мин. Время сохранения вязкотекучего состояния до начала вулканизации резиновой смеси с ростом крутящего момента на 0,1 Н*м от минимального значения определяется как время T_s характеризующее индукционный период в начале вулканизации. Максимальный крутящий момент М_макс определяет жесткость вулканизованной резины.

При испытании резиновых смесей возможны три типа кривых вулканизации:

1- крутящий момент уменьшается после достижения максимального значения, которое и принимается далее за величину Ммакс.

2- крутящий момент достигает равновесного значения. Максимальное значение выбирают по равновесной величине;

3- крутящий момент монотонно возрастает (зачастую наблюдается для БСК) с переходом кривой в участок с переменной скоростью - увеличения крутящего момента; в этом случае Ммакс определяют по времени перегиба кривой в участке с переменной скоростью роста крутящего момента.

М_опт = М_мин + 0,9*(М_макс - М_макс);

Скорость вулканизации V_s (%/мин) вычисляют по формуле:

V_s= 100/(t₉₀-t_s),

которая определяет темпы роста крутящего момента на наиболее активном этапе вулканизации.

Рисунок 2 - Реометрические кривые резиновых смесей различных типов каучука

Описание технологического процесса производства клиновых вентиляторных ремней без обертки боковых граней

Схема технологического процесса

Хранение материалов и вспомогательных материалов

Хранение пропитанных кордшнуров, промазанной ткани, каландрованных резиновых смесей и клеев осуществляется в соответствии с регламентами на их изготовление. Пропитанные кордшнуры при этом хранятся в черных полиэтиленовых мешках для защиты от светового старения и сохранения конфекционной клейкости. Резиновые смеси и обрезиненная кордная ткань закатаны в рулоны с использованием полиэтиленовой гофрированной пленки в качестве прокладки (устройство для тиснения пленки входит в объём поставляемого фирмой «Берсторфф» оборудования), хлопчатобумажная ткань - рекомендуется использование полиэтиленовой гофрированной пленки (допускается хлопчатобумажная тканевая прокладка).

Время хранения каландрованных резиновых смесей от 4 часов (минимальное время вылежки) до 48 часов (максимальный срок хранения).

Диагональная резка и стыковка в полотно прорезиненных тканей

Диагональная резка и стыковка (по основе) полотна прорезиненной хлопчатобумажной ткани производится на автоматической машине фирмы «Берсторфф», снабженной режущим устройством для отрыва кромки ткани.

Рулон ткани, прорезиненной по всей ширине промазанной резиновой смесью и ровно намотанной по кромке без складок в тканевую прокладку, устанавливается на размоточное устройство, которое содержит узел отбора прокладки. Для вновь загружаемой машины включается цикл «Ручной». Прорезиненая ткань вручную разматывается с рулона и притягивается через стол непосредственно к устройству для резки. Начало прокладочной ткани наматывается на дорн. У прорезиненной ткани с двух сторон надрезаются кромки на ширину около 1 см и обрезиненные ленточки наматываются на специальное съёмное устройство. Когда под режущее устройство попадает ткань на всю ширину, осуществляется цикл «Резание», далее цикл «Подача» и «Диагональный рез», затем обрезки тканевого полотна попадают под палки для стыковки внахлест шириной (740)мм. Рабочий цикл «Подача», «Диагональная рез» и «Нахлест» производят многократно до тех пор, пока начало состыкованной в полотно косозакроенной ткани можно будет закрепить вокруг дорна для намотки. После этого работа машины переводится в автоматический режим эксплуатации, при котором непрерывно протекают следующие рабочие циклы:

* Размотка прорезиненной ткани из рулона и отбор прокладки;

* Подача ткани и установка в определенном положении под режущим устройством;

* Резка под углом 45 градусов и протягивание разрезанного полотна под устройством для стыковки;

* Стыковка разрезанных кусков в полотно и протягивание его через петлевой компенсатор для последующей закатки в прокладку;

* Закатка косозакроенной и состыкованной в полотно прорезиненной ткани в рулон с использованием тканевой прокладки (или гофрированной полиэтиленовой пленки).

Транспортирование рулонов ткани перед и после резки происходит в транспортной тележке. Хранение ткани следует производить в подвешенном состоянии на стеллажах.

Резка и стыковка под углом 90 градусов полотна резиновой смеси с волокнистым наполнителем

Поперечная резка и стыковка (без утолщения) под углом 90 градусов полотна резиновой смеси MB с волокнистым наполнителем ,производится на полуавтоматических устройствах фирмы «Берсторфф». Рулон каландрованной резиновой смеси устанавливается в местах пункта размотки, который содержит узел отбора полиэтиленовой прокладки. Для вновь загружаемой машины исключается ручной цикл. Пластина резиновой смеси вручную снимается с ролика и протягивается через стол непосредственно перед устройством для резки. Путем осуществления рабочего цикла «Резание» происходит обрезка начала пластины от кромки до кромки. Рабочие циклы повторяются до тех пор, пока соединенную в полотно поперечно закроенную пластину можно будет наложить вокруг дорна устройства для навивки. После этого устройство переходит в автоматический режим эксплуатации, при котором непрерывно протекают следующие рабочие циклы:

* Размотка каландрованной пластины с ролика и отбор полиэтиленовой прокладки;

* Подача пластины и установка в определенном положении под режущим устройством;

* Резка под углом 90 градусов и протягивание отрезанных полос в поперечном направлении под устройство для стыковки;

* Стыковка отрезанных пластин в полотно и подача его к закаточному устройству;

* Закатка полученного полотна резиновой смеси с волокнистым наполнителем в рулон с использованием полиэтиленовой прокладки.

Отходы резиновых смесей MВ подлежат переработке.

Сборка викелей ремней

Сборка викелей ремней осуществляется послойно на барабанно-сборочной машине фирмы «Берсторфф» с 4-х позиционным питателем. На питатель перед сборкой навешивают рулоны с полуфабрикатами и дорны для отбора полиэтиленовой и тканевой прокладок.

Сборка викелей ремней (прямая) производится на сборочно-вулканизационных барабанах с зубчатой поверхностью, покрытых силиконовой эмульсией. Вначале соответствующий барабан устанавливается горизонтально и, согласно заложенной программе, путем подачи с питателя с определенной конструкцией сердечника ремня, последовательности слоев резиновой смеси с волокнистым наполнителем эластичной смеси, прорезиненной оберточной ткани и осуществления операции навивки кордшнура, протекает автоматически весь цикл обертки. Оператор осуществляет установку шпули с кордшнуром, наложение грузов на станину натяжения, закрепление первого и последнего витков пропитанного и обработанного клеем кордшнура, при этом постоянстве натяжения обеспечивается принудительной размоткой катушки её шнуром и наличием петлеобразного компенсатора. Наложение полуфабрикатов происходит под давлением прижимного ролика. Начало и конец слоев различных смесей совмещают. Резиновое полотно после заданного на пульте управления число слоев автоматически отрезает, и неиспользованная часть его возвращается на питатель. Перед наложением прорезиненной ткани барабан стыковки полотна резиновой смеси с волокнистым наполнителем или эластичной смеси должен быть повернут на 180 градусов.

После завершения цикла сборки и механической обрезки, выступающих за края барабана материалов барабан с помощью пиноли задней бабки переводится в вертикальное положение и с помощью специальных захватов подается на подвесную систему, которая перемещает барабан с викелем на участок вулканизации.

Транспортирование и промежуточное хранение барабанов вместе с собранными на них викелями ремней производится в свободно подвешенном состоянии. Деформация викеля клиновых ремней не допускается.

На освободившийся барабанный станок подается пустой барабан, который переводится в горизонтальное положение для начала следующего цикла сборки.

Вулканизация викелей ремней с наложением маркировки

Вулканизация викелей ремней осуществляется в специальном автоклаве -диафрагменном вулканизаторе. Перед установкой в вулканизатор на поверхность викеля накладывается по образующей барабана - бумажная лента со специальным полимерным покрытием, где покрытие (маркировка) нанесено печатным способом - или полоса резиновой декалькомании. На верхний край викеля накладывают клейкую ленту для предотвращения смятия края при установке диафрагмы. Задают параметры вулканизации. В предварительно нагретый до 60 градусов вулканизационный котел помещают сборочно - вулканизационный барабан. Затем на него сверху накладывается предварительно нагретая в тепловом шкафу эластичная диафрагма (манжета), внутренний диаметр которой предварительно на 12 мм больше наружного

диаметра викеля для обеспечения зазора примерно 3 мм (рабочей ширины) барабана. Клейкая лента с края викеля удаляется (вручную). Затем крышка опрокидывается и закрепляется вращением байонетного затвора. В крышке вулканизатора находится уплотнительная шайба, которая гидроприводом опускается на диафрагму и прижимает её к торцевой поверхности барабана, осуществляет самоуправление.

Далее во внутреннем пространстве создается вакуум, а в наружную камеру подается пар давлением 9,5 бар, диафрагма плотно прижимается к барабану. Через 1 - 5 мин вакуум отключается и во внутреннее пространство подается рабочий пар давлением 8 бар. Длительность процесса вулканизации поддерживается автоматически, подвод рабочего пара внутрь барабана и наружную камеру, а так же отвод конденсата, закрытие и раскрытие вулканизатора происходят по специально заданной программе в соответствии с диаграммой вулканизации.

После завершения цикла вулканизации барабан со свулканизованным викелем посредством подвесной транспортной системы сразу же подается на стабилизацию. Оставшуюся диафрагму вручную удаляют из котла и помещают в тепловой шкаф.

Стабилизация викелей ремней и вытяжка до номинальной длины

Стабилизация викелей и вытяжка до номинальной длины для уменьшения удлинения ремней в эксплуатации осуществляется в специальном устройстве фирмы «Берсторфф», снабженном приспособлением для осевого уплотнения викеля и нагнетательным насосом для подачи холодной воды.

Свулканизованный викель вместе с барабаном устанавливается в стабилизатор на специальную подъёмную платформу. Рабочую камеру внутри охлаждающей ванны образует опущенная поверх барабана с викелем калиброванная труба, то есть труба с заранее заданным номинальным внутренним диаметром; длина окружности трубы равна номинально наружной длине ремней. После уплотнения викеля в специальные отверстия сборочно - вулканизационного барабана подается охлаждающая вода под давлением примерно 35 бар, которая осуществляет отрыв викеля от барабана и прижатие его в растянутом состоянии к калиброванной трубе для охлаждения до температуры примерно 45 градусов. Рабочий процесс стабилизации и вытяжки викеля автоматизирован.

Каждый размер ремня (викеля) требует два индивидуальных кольца для осевого уплотнения и индивидуальную наружную опорную трубу.

После завершения цикла стабилизации и слива охлаждающей воды освободившийся барабан и калиброванная труба извлекаются из охлаждающей ванны грузоподъёмным устройством. Оставшийся викель поднимается подъёмной платформой до уровня ванны и опрокидывается в транспортную тележку.

Далее викель подается на участок резки, а барабан возвращается на участок сборки.

Резка викеля на отдельные ремни

Резка викеля ремней на отдельные клиновые ремни без обертки боковых граней производится на специальных станках фирмы «Берсторфф», резка викелей ремней длиной до 1000 мм осуществляется на однобарабанной режущей машине, резка викелей ремней длиной от 1000 до 3000 мм осуществляется на двухбарабанном станке.

Перед резкой викель должен вылежать не менее 24 ч.

Резка викеля ремней на однобарабанной машине с раздвижным барабаном парой дисковых ножей, отстоящих от окружности друг от друга на 90°. Раздвижной барабан покрыт рубашкой, выбирается в соответствии с длиной ремня.

На пульте управления подготовленной к работе машины (орошающие емкости заполнены смесью воды и спирта, на машину установлены орошающие сопла) устанавливают технологические параметры процесса резки для осуществления следующих операций:

- Сжатие раздвижного барабана

- Наложение вулканизованного викеля на эластичную рубашку

- Растяжение раздвижного барабана

- Включение автоматического цикла резки нажатием кнопки «Старт» Частота вращения барабана регулируется ступенчато в зависимости от диаметра барабана. Продольное и радиальное перемещение ножей происходит автоматически по заданной программе для получения ремней с заданными размерами. Орошение спиртоводной смесью предназначено для охлаждения и смазки ножей при резке.

В процессе настройки контролируют угол клина сечения ремня и производят подстройку (тонкую настройку) станка до достижения заданных допусков.

Специальным шаблоном контролируют ширину верхнего основания ремня (W), а также номинальную длину ремня на измерительных станках, при превышении допуска на длину корректируют ширину резки. В случаи, если L_hom > L_макс при W_макс или L_hom < L_мин при W_мин, необходимо проверить правильность маркировки ремня и совпадение режимов вулканизации и стабилизации викелей.

После завершения цикла резки барабан сжимают и, откинув задний шток, сжимают клиновые ремни и отходы от резки, подлежащие переработке в крошку на специальном устройстве для измельчения и просеивания резиновых отходов, входящих в объем поставляемого по контракту № 46-63/32242-117 оборудования.

Программа резки может предусматривать как резку ремней полного трапециевидного профиля, так и профиля со скошенными гранями верхнего основания.

Режущее устройство дополнительно снабжено шлифующим приспособлением, требующего установки пылеуловителей.

Для заточки ножей предусмотрено специальное шлифующие устройство.

При резке викеля на двухбарабанной машине викель устанавливается на двух барабанах с рабочей шириной 1000 мм, покрытых полиамидной рубашкой. После настройки на режим, машина нажатием кнопки «Старт» переводится в автоматический режим выполнения операций:

- Натяжение викеля

- Стабилизация

- Резка

- Снятие натяжения

В отличии от однобарабанной машины, где ширина резки задается перемещением ножевой каретки, здесь ширина резки задается перемещением викеля, а ножи остаются в одном и том же положении в течении всего цикла резания. После каждого реза и перемещения викеля на контрольный уровень, на специальные улавливающие скосы, совершаются колебательные движения, сбрасываются поочередно ремни и вырезаются участки (отходы).

Настройка ножей постоянна для одного профиля, длина ремней регулируется перемещением нижнего барабана.

Разрезанные ремни следует навесить на вешала транспортных средств и направить на контроль и окончательную обработку. Отходы резки необходимо складывать отдельно для последующей переработки в крошку.

Измерение длины, подшлифовка одиночных ремней

Измерение длины одиночных ремней осуществляется на измерительных станках фирмы «Берсторфф»:

- вертикального типа - для ремней длиной до 1600 мм;

- горизонтального типа - для ремней длинной от 1600 мм до 3000 мм. Станки снабжены двумя измерительными шкивами одного диаметра

станцией натяжения для создания усилия от 100 до 1000 Н. Контролю подлежит положения ремня в канавке шкива (т.е. размер поперечного сечения) и межцентровое расстояние в течении двух полных оборотов ремня.

Операция применяется в качестве выборочного контроля соблюдения допусков на размеры ремней, а также при настройки станков при переходе на резку новой партии ремней.

Рассортированные по длинам ремни направляются на участок промежуточного хранения.

Измеряемый уровень устанавливается на два измерительных шкива одинакового диаметра и натягивается станцией натяжения с условием от 100 до 1000 Н. Станок оснащен профильными шлифовальными шкивами. Если в течении одного цикла шлифования не достигаются заданные номинальные размеры поперечного сечения, операция повторяется. Для отбора образующейся при шлифовании кромки предусмотрено отсасывающие устройство.

Одиночные ремни, рассортированные по длинам, транспортной системой подаются на участок упаковки или на склад промежуточного хранения.

Испытания

Готовые ремни испытывают на прочность при разрыве, относительное удлинение при промежуточной нагрузке. Определение деформационной характеристики, прочности и удлинения при разрыве. Рабочая методика испытаний: испытанию подвергают по одному ремню каждого сечения от месячной выработки.

Испытанию на прочность связи (выдергиванию кордшнура и отслоение связующей пластины) подвергают: не менее 2-х ремней с таким же типом кордшнура от 2-х суточной выработки на выдергивание кордшнура. Испытания на выдергивания кордшнура проводят по методике, изложенной в технологической документации фирмы «Берсторфф».

Ремни отбирают на стендовые испытания в соответствии с техническими условиями.

Упаковка

Подготовленные к упаковке ремни следует предварительно вручную разложить по связкам с числами, кратными, числу ремней в комплекте в соответствии с ТУ 38.435-51/з-3-236-90 и ТУ 38.435-51 /з-3-236-93. Ремни длиной свыше 1000 мм рекомендуется предварительно сложить вручную кольцами для предотвращения изгибной деформации при упаковке (в соответствии с ТУ 38.435-51/з-3-236-90 и ТУ 38.435-51/з-3-236-93).

Упаковка подготовленных к связыванию групп ремней производится на упаковочной машине фирмы «Берсторфф», где они прочно связываются полипропиленовой лентой, при этом деформация и перекос кромок ремней не допускаются.

Изготовление вулканизованной части рубашки

Сборка вулканизованной части рубашек осуществляется на специальных дорнах на барабанно-сборочной машине. Путем послойного наложения пластины резиновой MF смеси до достижения требуемой толщины.

На барабанно-сборочную машину устанавливают дорн соответствующего размера. Поверхность дорна покрывают силиконовой эмульсией. Затем накладывают слои резиновой смеси MF.

С помощью специального устройства для бинтовки собранный на дорне викель бинтуется в 2 слоя нейлоновым бинтом (полиэфирной лентой) шириной 100 мм с перекрытием слоев бинта не более 17 мм, далее дорн с викелем в подвешенном состоянии транспортируют к диафрагменному вертикальному вулканизатору, который предварительно нагревают до 60 градусов. Дорн с рубашкой устанавливают в вулканизатор и осуществляют процесс вулканизации по режиму: давление пара в котле 5,0±0,5 бар, температура пара в котле 150±2 °С, время вулканизации 30±2 минуты.

После окончания процесса вулканизации викель охлаждают в водяной ванне до температуры 40±6 °С. Затем дорн со свулканизованной частью рубашки в подвешенном состоянии возвращают на барабанно-сборочную машину, где разматывают бинт.

С вулканизованную часть рубашки снимают с дорна посредствам съемника с применением сжатого воздуха 6 бар и отправляют на барабанно- режущую машину для первоначальной проточки с помощью специального устройства до толщины (8±3) мм и (10±3) мм, затем рубашка поступает на склад промежуточного хранения.

Изготовление невулканизованной части рубашки

Для увеличения срока службы рубашек на нижнюю, вулканизованную часть наносят слои из невулканизованной резиновой смеси MU , заменяемые по мере их износа. Сборка осуществляется на раздвижных барабанах машины для резки викеля в следующей последовательности:

· Наложение вулканизованной части рубашки;

· Промазка поверхности любым клеем на основе хлоропренового каучука с помощью кисти и сушка в течении 13 минут;

· Наложение трех слоев пластины резиновой смеси MU толщиной (1,0±0,1)мм под давлением прикаточного ролика;

· Прямолинейная обрезка кромок;

· Съем рубашки.

Далее рубашка поступает на склад промежуточного хранения. Перед применением рубашку, состоящую из двух частей протачивают окончательно на барабанно - режущей машине до достижения требуемой толщины с помощью специального устройства. Протачивание производят так, чтобы резина равномерно снималась со всей ширины викеля до требуемой толщины.

Изготовление диафрагм

Сборка осуществляется на барабанно-сборочной машине на специальных дорнах путем послойного наложения пластин резиновой смеси МК.

На барабанно-сборочную машину устанавливают дорн соответствующего размера. Поверхность дорна покрывают силиконовой эмульсией, затем накладывают слои резиновой смеси МК.

С помощью специального устройства для бинтовки собранный на дорне викель бинтуется в 2 слоя нейлоновым бинтом (полиэфирной лентой) шириной 100 (80) мм с перекрытием с без бинта не более 10 мм, далее дорн с викелем транспортируют к диафрагменному вулканизатору который предварительно нагревают до 60 градусов. Дорн с диафрагмой устанавливают в вулканизатор и осуществляют процесс вулканизации по следующему режиму: давление пара в котле 9,54±0,5 бар, температура пара в котле 180 градусов, время вулканизации 18±5 минут.

После вулканизации викель охлаждают в водяной ванне до температуры (40±5)°С. Затем дорн возвращают в подвижное состояние на барабанно -сборочную машину где разматывают бинт.

Вулканизованную диафрагму снимают с дорна посредствам съемника с применением сжатого воздуха давлением 6 бар и возвращают на барабанно -сборочную машину с раздвижным барабаном. Диафрагму накладывают на раздвижной барабан с рубашкой, растягивают и обрезают режущим устройством (дисковыми ножами) по краям до ширины (1210 ± 5) мм.

После съема со станка у диафрагмы визуально проверяют на качество внутреннюю поверхность и контролируют ширину резки, внутренняя поверхность диафрагмы должна быть гладкой.

Описание технологического процесса производства формовых резиновых изделий

Резиновые смеси готовят в подготовительных цехах заводов; их подают в цехи или на участки изготовления формовых деталей после технологической вылежки и физико-механических испытаний. Непосредственно перед пуском в производство смеси разогревают на вальцах с соблюдением режима разогрева.

Изготовление заготовок

Существуют различные способы изготовления заготовок для формовых РТИ в зависимости от конструкции изделий и способов их вулканизации:

· экструзия резиновых заготовок в виде шнуров, трубок и полос различного сечения;

· раскатка;

· резка каландрованных заготовок по заданным размерам;

· заполнение пресс-форм резиновой смесью методом литья под давлением.

Обычно резиновые заготовки изготавливают экструзией (шприцеванием) на червячных прессах. Питание последних разогретой резиновой смесью осуществляется вручную или механической подачей.

Заготовки экструдируются в виде шнуров или полос прямоугольных сечений.

По выходе из червячной машины заготовки проходят через ванны с эмульсией, затем их укладывают на круглые или прямоугольные лотки и переносят на стеллажи для вылежки и хранения.

Заготовки для производства разнообразных формовых резиновых изделий нарезают из экструдированных шнуров, полос и трубок дисковым ножом или вручную и склеивают на стыковочных станках.

Большую часть заготовок получают резкой каландрованных резиновых смесей. Способы резки заготовок различают в зависимости от направления реза, требуемых очертаний деталей и вида материала. Резка может быть продольной, поперечной, под углом, по кругу и фасонной. Продольную резку каландруемого листа производят дисковыми ножами, прижимаемыми к валку каландра одновременно с каландрованием. Для поперечной резки каландруемого листа над отборочным транспортером устанавливают барабан с ножом. За каждый оборот барабана ударом по листу отрезается пластина, по длине равная окружности барабана.

Заготовки производят в соответствии с технологической картой, в которой указаны масса и размер заготовки. Масса заготовки равна массе изделия с учетом усадки и выпрессовки при формовании.

Все большее распространение получает оборудование в котором процессы формования совмещены с резкой, например станки фирмы «Барвелл» (Англия). Станок состоит из инжекционного цилиндра с поршнем, гидроцилиндра, поворотной головки со сменной профилирующей шайбой, плоского отрезного ножа с приводом и отборочным транспортером, гидропривода, системы термостатирования инжекционного цилиндра, вакуум-насоса, осуществляющего вакуумирование смеси перед профилирующей головкой.

Под действием поршня из инжекционного цилиндра через профилирующую шайбу выдавливается резиновая смесь, приобретая необходимую форму. После выхода из шайбы резиновый профиль срезается ножом. Полученная заготовка попадает на отборочный транспортер, откуда поступает на устройство для охлаждения и обработки антиадгезивом для предотвращения слипания заготовок во время хранения.

Формование и вулканизация

Существует два основных способа формования РТИ: компрессионный и литьевой. При компрессионном способе в гнезда одной из полуформ пресс-формы закладывают заготовки из резиновой смеси, близкие по форме и объему к формуемому изделию. После этого полуформы совмещают и помещают в пресс. Под действием усилия прессования в резиновой смеси возникают напряжения деформации, приводящие к течению смеси, в результате которого резиновая смесь приобретает конфигурацию гнезда формы. Компрессионное формование осуществляется на прессах, развивающих удельное давление на площадь нагревательной плиты 5-10 МПа.

Все более широко применяется формование резиновых технических изделий литьем под давлением. Сущность способа заключается в заполнении формы предварительно разогретой пластичной резиновой смесью при высоком давлении (30--150 МПа). При этом резиновая смесь обладает значительной текучестью и легко заполняет внутреннюю полость формы.

При переработке резиновых смесей литьем под давлением используются более высокие, чем при компрессионном формовании, температуры вулканизации, достигающие для ряда смесей 200--220°С. Поэтому при литье под давлением резиновая смесь должна достаточно долгое время находиться в пластичном состоянии (без подвулканизации).

Разогретую резиновую смесь загружают в литьевой (материальный) цилиндр, откуда смесь давлением напорного штока вытесняется в помещенную под цилиндром форму. В дне цилиндра и в крышке формы имеются литьевые каналы. Для облегчения центровки их между формой и цилиндром помещается центрирующая шайба.

Напорный шток прикреплен в верхней траверсе пресса, форма установлена на нижней плите пресса. Поступательное движение нижней плиты приводит форму и шайбу в соприкосновение с дном цилиндра, а затем вводит напорный шток в литьевой цилиндр. Резиновая смесь сдавливается, и через литьевое отверстие смесь в виде тонкого шнура поступает в полость формы. Когда форма полностью заполнится резиновой смесью (избыток смеси выдавливается через контрольное отверстие, сделанное в форме), подъем нижней плиты прекращается.

Вулканизация изделий производится в пресс-формах на гидравлических прессах с электрическим, индукционным или паровым обогревом плит, допускается отклонение температуры вулканизации плюс 5°С.

Обработка изделий

Процесс изготовления формовых РТИ после стадии вулканизации заканчивается механической обработкой. Основные виды ее: удаление выпрессовок (облоя), подрезка рабочих поверхностей резиновых изделий и зачистка наружных частей арматуры резинометаллических изделий.

Практически применяют обработку на различных шпиндельных станках, полуавтоматах, вращающихся оправках и наждачных камнях; замораживание во вращающихся барабанах; обработку на машинах для обрезки заусенцев и ручную.

Изделие по контуру обрезают вручную ножницами. Одновременно для обработки изделий на заводах применяют станки-автоматы и полуавтоматы, разного вида оправки и приспособления,

В настоящее время широко распространен способ удаления облоя в галтовочных барабанах путем замораживания деталей с помощью хладагента (твердого диоксида углерода, жидкого азота и др.). При вращении барабана замерзшие заусенцы легко и чисто обламываются. При достаточной универсальности этот не обеспечивает необходимого снижения стоимости обработки, так как в связи с длительностью цикла замораживания облоя и удаления его происходят большие потери хладагента.

Лучшие результаты дают установки для обработки предварительно замороженных деталей дробью.

Все возрастающий объем продукции заводов РТИ требует прогрессивных способов обработки деталей на высокопроизводительном оборудовании, например на установках для удаления облоя с применением планетарного вращения барабанов.

Размещено на Allbest.ru