Методика расчета и выбора посадок, калибров, цепей

По табл. 2 ГОСТ 7951-80 «Калибры для контроля шлицевых прямобочных соединений. Допуски» или приложению 9 определяем:

- ZD = 7 ? расстояние от середины поля допуска на изготовление калибра пробки по наружному диаметру до наименьшего предельного наружного диаметра втулки;

- HD = 4 ? допуск на изготовление калибра-пробки по центрирующему диаметру - D;

- YD = 13 - допустимый выход размера изношенного калибра-пробки за границу поля допуска втулки по наружному диаметру.

По табл. 3 ГОСТ 7951-80 или приложению 9 находим:

- Zв = 12 - расстояние от середины поля допуска на изготовление калибра-пробки по ширине шлица до наименьшего предельного размера ширины шлицевого паза отверстия;

- Нв = 4 - допуск на изготовление калибра-пробки по ширине шлица;

- Yв = 18 - допустимый выход размера изношенного калибра-пробки за границу поля допуска втулки по ширине шлицевого паза.

В соответствии с ГОСТ 7951-80 или приложением 9 для нецентрирующего внутреннего диаметра по ГОСТ 25346-89 или приложению 3 определяем величину допуска калибра-пробки h8 = 33 мкм.

Строим схему расположения полей допусков размеров шлицевого отверстия калибра-пробки (рис. 12).

Считаем исполнительные размеры комплексного шлицевого калибра-пробки.

В качестве исполнительного размера берется наибольший предельный наружный диаметр комплексного шлицевого калибра пробки

Dmax = Dmin - ZЭ + HD = 34 - 0,007 + 0,002 = 33,995 мм.



Рис. 12 - Схема расположения полей допусков размеров шлицевого отверстия калибра-пробки

Наибольший предельный размер ширины шлица комплексного шлицевого калибра-пробки

вmax = вmin - Zв - Нв = 7,04 - 0,012 + 0,002 = 7,03 мм.

Наибольший предельный внутренний диаметр комплексного шлицевого калибра-пробки

dmax k = dmin - 0,1 = 28 - 0,1 = 27,9 мм.

Исполнительные размеры комплексного шлицевого калибра-пробки:

- наружный диаметр 33,995?0,004;

- внутренний диаметр 27,9?0,033;

- ширина шлица 7,03?0,004.

Чертеж комплексного шлицевого калибра-пробки оформляется по всем требованиям ГОСТов ЕСКД. Конструкция и основные размеры этих калибров определяются ГОСТ 24960-81, технические требования - ГОСТ 24959-81.

Расчет исполнительных размеров комплексного шлицевого калибра-кольца

По ГОСТ 1139-80 и ГОСТ 25346-89 определяем верхнее и нижнее отклонения размеров шлицевого вала

D - 6х28х34js6xh8:

- верхнее отклонение центрирующего диаметра esD = +8;

- нижнее отклонение центрирующего диаметра eiD = ?8;

- верхнее отклонение ширины шлица esВ = 0;

- нижнее отклонение ширины шлица eiВ = ?22.

Для внутреннего нецентрирующего диаметра вала ГОСТ 1139-80 оговаривает только наименьший размер d1 = 25,9 мм.

По ГОСТ 7951-80 «Калибры для контроля шлицевых прямобочных соединений. Допуски» или приложению 10 определяем:

- Z1D = 7 - расстояние от середины поля допуска на изготовление калибра кольца по наружному диаметру до наибольшего предельного наружного диаметра вала;

- H1D = 4 - допуск на изготовление калибра-кольца по центрирующему диаметру D;

- Y1D = 13 - допустимый выход размера изношенного калибра-кольца за границу поля допуска вала по наружному диаметру.

По ГОСТ 7951-80 или приложению 10 находим:

- Z1В = 12 - расстояние от середины поля допуска на изготовление калибра-кольца по ширине шлицевого паза до наибольшего предельного размера ширины шлица на валу;

- Н1В = 6 - допуск на изготовление калибра-кольца по ширине шлицевого паза;

- Y1В = 21 - допустимый выход размера изношенного калибра-кольца за границу поля допуска вала по ширине шлица.

В соответствии с ГОСТ 7951-80 для нецентрирующего внутреннего диаметра калибра-кольца поле допуска Н8 откладывается от размера (d - 0,1) = 28 - 0,1 = 27,9 мм.

По ГОСТ 25346-89 или приложению 3 для поля допуска Н8 нижнее отклонение EI = 0, верхнее отклонение ES = +33.

Строим схему расположения полей допусков размеров шлицевого вала и комплексного шлицевого калибра-кольца (рис. 13).



Рис. 13 - Схема расположения полей допусков шлицевого и комплексного шлицевого калибра-кольца

Считаем исполнительные размеры комплексного шлицевого размера калибра-кольца.

В качестве исполнительного размера калибра-кольца берется наименьший предельный размер его с положительным отклонением, равным допуску на изготовление калибра.

Наименьший предельный наружный диаметр комплексного шлицевого калибра-кольца

Dmin = Dmax + ZID - HID = 34,008 + 0,007 - 0,002 = 34,013 мм.

Наименьший предельный размер ширины паза комплексного шлицевого калибра кольца

вmin = вmax + ZIB - HIB = 7 + 0,12 - 0,003 = 7,009 мм.

Наименьший предельный размер внутреннего диаметра комплексного шлицевого калибра-кольца

dmin к = d - 0,1 = 28 - 0,1 = 27,9 мм.

Исполнительные размеры комплексного шлицевого калибра-кольца:

- наружный диаметр 34,013+0,004;

- внутренний диаметр 27,9+0,033;

- ширина паза 7,009+0,006.

Размеры изношенного шлицевого калибра-кольца:

- наружный диаметр DК.ИЗН = Dmax + Y1D = 34,008 + 0,013 = 34,021;

- ширина паза вК.ИЗН = вmax + Y1в = 7 + 0,21 = 7,021.

Чертежи шлицевых калибров оформляются в соответствии со стандартами ЕСКД.

Расчет исполнительных размеров ПР и НЕ резьбовых калибров-пробок для внутренней резьбы (гайки) M14 х 1,5 - 7 G

Метрическая резьба с мелким шагом обозначается М14х1,5-7G, где 14 - наружный диаметр резьбы; 1,5 - шаг резьбы; 7 - степень точности резьбы; G - основное отклонение; 7G - обозначение поля допуска среднего и внутреннего диаметров внутренней резьбы (гайки).

Метрическая резьба с крупным шагом обозначается М14-7G.

Свинчиваемость резьб болта и гайки зависит от правильности выполнения наружного, среднего и внутреннего диаметров резьбы шага и половины угла профиля.

Средний диаметр, шаг и угол профиля являются основными параметрами резьбы, т.к. они определяют характер контакта резьбового соединения. Однако для упрощения контроля резьб вследствие взаимосвязи между отклонениями шага, угла профиля и собственно среднего диаметра устанавливается только суммарный допуск на средний диаметр, который включает допустимое отклонение собственно среднего диаметра и диаметральные компенсации погрешности шага и угла профиля.

От номинального контура резьбы в направлении, перпендикулярном к оси резьбы, отсчитываются отклонения диаметров резьбы гайки и болта, тем самым определяются предельные контуры резьб.

Для обеспечения свинчиваемости и качества соединений действительные контуры свинчиваемых деталей, определяемые действительными значениями диаметров, угла и шага резьбы, не должны выходить за предельные контуры на всей длине свинчивания.

Соблюдение этих требований проверяется проходными и непроходными калибрами. Свинчиваемость проходного калибра с гайкой означает, что приведенный средний, наружный и внутренний диаметры резьбы гайки не выходят за установленные наименьшие предельные размеры. Приведенный средний диаметр - это средний диаметр с учетом погрешностей шага и угла профиля. Проходные резьбовые калибры должны иметь полную высоту профиля резьбы и длину, равную длине свинчивания.

Непроходной резьбовой калибр контролирует наибольший предельный контур гайки. Он не должен свинчиваться с проверяемой резьбой, за исключением первых двух витков.

Непроходные резьбовые калибры проверяют только собственно средний диаметр. Они имеют минимальную измерительную длину сторон профиля резьбы (укороченную высоту профиля) и сокращенное число витков для того, чтобы уменьшить влияние погрешностей половины угла профиля и шага на результат проверки.

Для проверки наружного диаметра болта используют предельные гладкие скобки, а для внутреннего диаметра гаек - предельные гладкие пробки.

Допуски для резьбовых калибров построены по тому же принципу, сто допуски гладких калибров. В отличие от резьбовых деталей допуски для резьбовых калибров установлены раздельно на каждый параметр резьбы. Предельные отклонения отсчитываются от соответствующих предельных размеров резьбы деталей, являющихся номинальным размером калибров.

Строим схему расположения поля допуска резьбового отверстия. По ГОСТ 24705-81 определяем основные размеры резьбы М14 х 1,5 - 7G: наружный диаметр D = 14 мм; средний диаметр D2 = 13,026 мм; внутренний диаметр D1 = 12,376 мм.

По ГОСТ 16093-81 находим предельные отклонения диаметров резьбы: нижнее отклонение D, D2, D1, EI = +32 мкм; верхнее отклонение D2, ESD2 = +268 мкм; верхнее отклонение D1, ESD1 = +407 мкм.

Строим схему расположения полей допусков резьбовых калибров-пробок. По ГОСТ 24997-81 определяем отклонения и допуски калибров и наносим их на схему (рис. 14, 15).

Рис. 14 - Схема отклонения гайки - на профиль (радиус)

Рис. 15 - Схема отклонения калибров - на диаметр

Расчет проходного калибра пробки по наружному, среднему и внутреннему диаметрам ведется соответственно от наименьших наружного, среднего и внутреннего диаметров гайки. Расчет непроходного калибра-пробки ведется: по наружному диаметру - от размера, равного сумме наибольшего среднего диаметра гайки, и удвоенной высоты головки профиля F1; по среднему диаметру - от наибольшего среднего диаметра гайки; по внутреннему - аналогично проходному калибру от наименьшего внутреннего диаметра гайки.

Считаем исполнительные размеры резьбовых калибров-пробок. В соответствии c приложением 10 определяем наибольшие предельные диаметры резьбы калибра. Верхнее отклонение диаметров резьбы при этом будет равно нулю, а нижнее - отрицательное и равно по величине допуску на изготовление калибра.

Для ПР резьбового калибра-пробки:

наибольший предельный наружный диаметр

dmaxПР = D + EID + ZpL + TpL = 14 + 0,032 + 0,016 + 0,014 = 14,062;

наибольший предельный средний диаметр

d2maxПР = D2 + EID2 + ZPL + TpL = 13,026 + 0,032 + 0,016 + 0,007 = 13,081.

Наибольший предельный внутренний диаметр (см. табл. 1, приложения 10)

d1maxПР = D1 + EID1 - H = 12, 37 6 + 0,032 + 0,210 = 12,198.

Значение Н в табл. П.1 приложения 10.

В соответствии с рис. 15 и 16 и приложением 10 (табл. П.7) определяем допуски на изготовление калибра. Допуски наружного диаметра ПР резьбового калибра-пробки (ТdПР) и среднего диаметра (Тd2ПР)

TdПР = 2TpL = 2 · 0,014 = 0,028; Td2ПР = TpL = 0,014.

Исполнительные размеры ПР резьбового калибра пробки:

- наружный диаметр 14,062 ?0,028;

- средний диаметр 13,081 ?0,014;

- внутренний диаметр 12,198 max по канавке или радиусу.

Размер изношенного резьбового калибра-пробки по среднему диаметру:

d2ПРизн = D2 + EID2 + ZpL - WGO = 13,026 + 0,032 + 0,016 - 0,021 = 13,053.

Для НЕ резьбового калибра-пробки:

наибольший предельный наружный диаметр

dmaxНЕ = D2 + ESD2 + 2F1 + TpL + TpL = 13,026 + 0,268 + 0,3 + 0,007 + 0,014 = 13,615;

наибольший предельный средний диаметр

d2maxНЕ = D2 + ESD2 + TpL = 13,026 + 0,268 + 0,014 = 13,308;

наибольший предельный внутренний диаметр

d1maxНЕ = D1 + EID1 - H = 12,376 + 0,032 - 0,210 = 12,198.

В соответствии с рис. 15 и 16 и приложением 10 (табл. П.7) определяем допуски на изготовление калибра.

Допуск наружного диаметра НЕ резьбового калибра-пробки

TdНЕ = 2TpL = 2 · 0,014 = 0,028.

Допуск среднего диаметра НЕ резьбового калибра-пробки

Td2НЕ = 2TpL = 0,014.

Исполнительные размеры НЕ резьбового калибра-пробки:

- наружный диаметр 13,615 ?0,028;

- средний диаметр 13,308 ?0,014;

- внутренний диаметр 12,198 max по канавке или радиусу.

Размер изношенного НЕ резьбового калибра-пробки по среднему диаметру

d2НЕизн = D2 + ESD2 + TpL - WNG = 13,026 + 0,268 + 0,007 - 0,015 = 13,286.

Чертеж калибра-пробки оформляется в соответствии с ГОСТами ЕСКД. Конструкция и основные размеры резьбовых калибров определяются по ГОСТ 7756-72 - ГОСТ 17767-72. Технические требования по ГОСТ 2016-86. На чертежах калибров-пробок надо дать изображение профиля резьбы калибра в увеличенном масштабе с простановкой исполнительных размеров диаметров, шага и половины угла профиля резьбы с допустимыми отклонениями, шероховатости поверхностей. Например, для проходного калибра-пробки профиль изображен на рис. 16.

Рис. 16 - Профиль проходного калибра-пробки

Если выполняется только сборочный чертеж калибра-пробки, то изображение профиля ПР и НЕ калибра с указанием его точности приводится в расчетно-пояснительной записке.

Расчет исполнительных размеров ПР и НЕ резьбовых калибров-колец для наружной резьбы (болта) М14 х 1,5 - 6g

Строим схему расположения допуска наружной резьбы. По ГОСТ 24705-81 определяем основные размеры резьбы М14 х 1,5 - 6g: наружный диаметр d = 14 мм; средний диаметр d 2= 13,026 мм; внутренний диаметр d1 = 12,376 мм.

По ГОСТ 16093-81 находим предельные отклонения диаметров резьбы: верхнее отклонение d, d2, d1, es = ?32 мкм; нижнее отклонение deid = ?268 мкм; нижнее отклонение d2 eid2 = ?172 мкм.

Строим схему расположения полей допусков резьбовых калибров-колец. По ГОСТ 24997-81 или приложению 10 определяем отклонения и допуски калибров и наносим их на схему (рис. 17, 18).

Расчет проходного калибра-кольца по наружному, внутреннему и среднему диаметру ведется соответственно от наибольших наружного, внутреннего и среднего диаметров болта. Расчет непроходного калибра-кольца ведется: по внутреннему диаметру - от размера, равного разности наименьшего среднего диаметра болта и удвоенной высоты головки профиля F1; по среднему диаметру - от наименьшего среднего диаметра болта по наружному диаметру ? аналогично проходному калибру от наибольшего наружного диаметра болта.

Считаем исполнительные размеры резьбовых калибров-колец. В соответствии с приложением 10 определяем наименьшие предельные диаметры резьбы калибра. Нижнее отклонение диаметров резьбы калибра при этом будет равно нулю, а верхнее - положительное и равно по величине допуску на изготовление калибра. Для ПР резьбового калибра-кольца наименьший предельный наружный диаметр:

Dmin ПР = d + esd + TR + H = 14 - 0,032 + 0,108 + 0,018 = 14,094.

Рис. 17 - Схема отклонения болта - на профиль (радиус)

Значение Н - в табл. П.1 приложения 10.

Наименьший предельный средний диаметр

D2minПР = d2 + esd2 - ZR - TR = 13,026 - 0,032 - 0,008 ? 0,009 = 12,977.

Наименьший предельный внутренний диаметр

D1minПР = d1 + esd1 - TR = 12,376 - 0,032 ? 0,009 = 12,335.

Рис. 18 - Схема отклонения калибров на диаметр

В соответствии с рис. 18 и 19 и приложением 10 (табл. П.7) отделяем допуски на изготовление калибра.

Допуск среднего диаметра ПР резьбового калибра-кольца

TD2ПР = TR = 0,018.

Допуск внутреннего диаметра ПР резьбового калибра-кольца

TD1ПР = TR = 0,018.

Исполнительные размеры ПР резьбового калибра-кольца:

- наружный диаметр 14,094 min по канавке или радиусу;

- средний диаметр 12,977+0,018;

- внутренний диаметр12,335+0,018.

Размер изношенного ПР резьбового калибра-кольца по среднему диаметру

D2ПРизн = d2 + esd2 - ZR + WGO = 13,026 - 0,032 - 0,008 + 0,021 = 13,007.

Для НЕ резьбового калибра-кольца:

наименьший предельный наружный диаметр

DminНЕ = d + esd + TR + H = 14 - 0,032 + 0,018 + 0,108 = 14,094;

наименьший предельный средний диаметр

D2minНЕ = d2 + eid2 ? TR = 13,026 - 0,172 - 0,018 = 12,836;

наименьший предельный внутренний диаметр

D1minНЕ = d2 + eid2 - 2F1 ? TR ? TR = 13,026 - 0,172 - 0,3 - 0,009 - 0,18 = 12,527.

В соответствии с рис. 18 и 19 и приложением 10 (табл. П.7) определяем допуски на изготовление калибра.

Допуск среднего диаметра НЕ резьбового калибра-кольца:

TD2НЕ = TR = 0,018.

Допуск внутреннего диаметра НЕ резьбового калибра-кольца

TD1НЕ = 2TR = 2 · 0,018 = 0,036.

Исполнительные размеры НЕ резьбового калибра-кольца:

наружный диаметр 14,094 min по канавке или радиусу;

средний диаметр 12,836+0,018;

внутренний диаметр 12,527+0,036.

Размер изношенного НЕ резьбового калибра-кольца по среднему диаметру:

D2НЕ изн = d2 + eid2 - TR + WNG = 13,026 - 0,172 - 0,009 + 0,015 = 12,86.

Чертеж калибра-кольца оформляется в соответствии с ГОСтами ЕСКД. Конструкция и размеры резьбовых калибров определяются по ГОСТ 17756-72 - ГОСТ 17767-72. Технические требования по ГОСТ 2016-86. На чертежах калибров-колец надо дать изображение профиля резьбы калибра в увеличительном масштабе с простановкой исполнительных размеров диаметров, шага и половины угла профиля резьбы с допустимыми отклонениями, шероховатости поверхности. Пример см.в расчете резьбовых калибров-пробок.

ЗУБЧАТЫЕ КОЛЕСА И ПЕРЕДАЧИ

По заданному и полученному расчетом модулю m, числу зубьев Z и степени точности выполнить чертеж зубчатого колеса, имеющего на выданном чертеже узла. Назначить контролируемые параметры по ГОСТ 1643-81 и средства контроля.

В данном примере рассматриваем зубчатое колесо 3 (рис. 4, вкладка) и задаем для него m = 3; Z = 29; 8-7-7-В.

Назначаем показатели точности по всем нормам и виду сопряжения. В ГОСТ 1643-81 даются показатели точности для колеса и показатели точности для передачи. Чтобы обеспечить качество передачи в соответствии с требованиями стандарта, нет необходимости контролировать все показатели, так как они связаны и взаимозаменяемы. Назначение показателей ведется в соответствии с методами контроля, а они не равноценны по трудоемкости, квалификации и стоимости приборов. Поэтому при выборе показателей необходимо сочетать эксплуатационные требования с экономической целесообразностью. Параметры, которые выявляют наиболее полно эксплуатационные свойства передачи, требуют больших затрат на контроль. Поэтому такие параметры назначаются только для точных передач (до 6-й степени).

В данном примере зубчатое колесо предназначено для скоростной передачи (нормы плавности, точнее норм кинематики), средней точности (7-9-я степени), вид производства - крупносерийный, габариты известны.

Для данных габаритов колеса и крупносерийного или массового производства выбираем два прибора для контроля: межцентромер и нормалемер.

При выборе параметров контроля необходимо использовать показатели ГОСТ 1643-81; характеризующие кинематическую точность, плавность работы, контакт зубьев и боковой зазор. Для норм кинематической точности по 8-й степени определяем по ГОСТ 1643-81:

допуск на колебание измерительного межосевого расстояния за оборот зубчатого колеса = 63 мкм;

допуск на колебание длины общей нормали FVW = 28 мкм.

По 7-й степени точности определяем показатель плавности работы колеса, табл. 8 ГОСТ 1643-81: допуск на колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе = 20 мкм.

По 7-й степени находим показатель норм контакта по длине зубьев в передаче, табл.12 ГОСТ 1643-81: суммарное пятно контакта по длине зуба не менее 60%, по высоте не менее 45%.

В данном примере точность зубчатого колеса 8-7-7-В - по ГОСТ 1643-81. Сопряжение вида В гарантирует минимальную величину бокового зазора, при котором исключается возможность заклинивания стальной или чугунной передачи от нагрева при разности температур колес и корпуса в 250С.

Показателем, обеспечивающим гарантированный боковой зазор, является среднее значение длины общей нормали с предельными отклонениями.

Номинальный размер длины общей нормали определяется по формуле

Wm = [1,476(2n + 1) + z · 0,01387]m,

в которой n = 0,11z + 0,5 - число зубьев, захватываемых губками нормалемера (целое число).

Длина общей нормали Wm = 23,359 мм.

По ГОСТ 1643-81 наименьшее отклонение средней длины общей нормали (первое слагаемое) EWms = 110 мкм; наименьшее отклонение средней длины общей нормали (второе слагаемое) EWms = 11 мкм , так как для этого зубчатого колеса радиальное биение Fr равно 45 мкм.

Таким образом, EWms = 110 + 11 = 121 мкм.

По ГОСТ 1643-81 допуск на среднюю длину общей нормали TWm = 70 мкм. Наибольшее отклонение средней длины общей нормали

EWmS + TWm = 121 + 70 = 191 мкм.

Показатель бокового зазора

Поскольку отклонения базовых поверхностей зубчатых колес оказывают большое влияние на точность обработки и контроля зубчатых колес, то при разработке рабочих чертежей изделий или технологических процессов обработки и контроля их должны быть установлены требования к базовым поверхностям заготовок: к отверстию, базовому торцу и наружному цилиндру зубчатого колеса, используемому в некоторых случаях для выверки заготовки на зуборезном станке и для контроля размеров зуба.

В данном примере наружный диаметр заготовки не используется в качестве базовой поверхности при установке зубчатого колеса на зубообрабатывающем станке и при контроле толщины зубьев, поэтому диаметр может считаться свободным размером, поле допуска h 14.

Допуск на биение окружности вершин зубьев принимается равным 0,1 m Отклонение перпендикулярности базового торца заготовки к рабочей оси зубчатого колеса приводит к неточности обработки зубчатых колес, которая в наибольшей мере отражается на отклонении направления зубьев. Поэтому величина допустимого торцевого биения базового торца заготовки должна быть установлена на основе допусков на отклонение направления зуба F

.

Ширина зубчатого венца b = 30 мм. Делительный диаметр d = mz = 3 · 29 = 87 мм.

По ГОСТ 1643-81 допуск на погрешность направления зуба F= 0,011 мм. Допуск торцевого биения мм.

Все данные наносятся на чертеж зубчатого колеса, выполненного в соответствии с ГОСТ 2.403-75.

РАСЧЕТ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ

Размерная цепь - совокупность размеров, образующих замкнутый контур и непосредственно участвующих в решении поставленной задачи.

Конструкторская размерная цепь - цепь, которая решает задачу обеспечения точности при конструировании изделий.

Различают сборную и подетальную конструкторские размерные цепи.

Технологическая размерная цепь - размерная цепь, с помощью которой решается задача обеспечения точности при изготовлении изделий.

Измерительная размерная цепь - размерная цепь, при помощи решается задача измерения величин, характеризующих точность изделия.

Линейная размерная цепь - размерная цепь, звенья которой линейные размеры.

Угловая размерная цепь - цепь, звеньями которой являются угловые размеры.

Плоская размерная цепь - цепь, звенья которой расположены в одной или нескольких параллельных плоскостях.

Пространственная размерная цепь - цепь, звенья которой расположены в непараллельных плоскостях.

Звено размерной цепи, являющееся исходным при постановке задачи или получающееся последним в результате ее решения, называется замыкающим и обозначается А.

Звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение исходного или замыкающего звена, называется составляющим.

Аi ув - увеличивающее составляющее звено -звено размерной цепи, с увеличением которого увеличивается исходное или замыкающее звено.

Аi ум - уменьшающее звено - звено размерной цепи, с увеличением которого уменьшается исходное или замыкающее звено.

Рассчитать размерную цепь - это значит определить допуски и отклонения всех ее размеров, исходя из требований конструкции и технологии. Существуют две задачи:

Конструкторская (прямая), когда по допуску и отклонениям замыкающего звена определяют допуски и предельные отклонения всех составляющих звеньев.

Проверочная (обратная), когда по установленным величинам номинальных размеров, допусков и отклонений составляющих звеньев определяют (проверяют) номинальных размер, допуск и предельные отклонения замыкающего звена.

Обе эти задачи решаются методом расчета по максимуму-минимуму.

Точность замыкающего звена достигается полной взаимозаменяемостью.

Выбор метода достижения точности замыкающего звена зависит от точности замыкающего звена, числа звеньев размерной цепи. На узле задана размерная цепь, в которой точность замыкающего звена (зазора между стаканом 6 и корпусом 8 на рис.4 вкладка), определяющего правильность установки червяка в корпусе редуктора, задана тремя вариантами:

от 1 до 3,5 мм;

от 1 до 2,12 мм;

от 0,1 до 0,5 мм.

Расчет размерной цепи начинается с установления уравнения размерной цепи и метода достижения точности. Для этого выявляют все звенья, входящие в данную цепь, путем обхода контуров взаимосвязанных звеньев, начиная от одной из поверхностей (осей), ограничивающих исходное (замыкающее) звено, и доходят Джо второй поверхности (оси), ограничивающей исходное (замыкающее звено). Для удобства решения дается географическое изображение размерной цепи.

А1 = 240 А

А2 А3 = 50 А4 = 107 А5 А6 = 40

А2 = 25-0,5 А5 = 21-0,5

Рис. 19 - Размерная цепь

Уравнение размерной цепи для данного примера (рис. 19)

А= А2 + А3 + А4 + А5 + А6 - А1 = (25 + 50 + 107 + 21 + 40) - 240 = 3.

Выбор метода достижения точности замыкающего звена.

Для предварительной оценки допусков составляющих звеньев определим по способу равных допусков средний допуск составляющих звеньев

где ? известные допуски составляющих звеньев;

m - число всех звеньев, в том числе и замыкающего;

к ?число составляющих звеньев, допуск которых известен;

ТА ? допуск замыкающего звена; для данных условий определяется разность его предельных размеров во всех вариантах:

ТА = Аmax - Аmin = 3,5 - 1 = 2,5 мм;

ТА = 2,12 - 1 = 1,12 мм;

ТА = 0,5 - 0,1 = 0,4 мм.

По величине ТАс выбираем метод достижения точности замыкающего звена.

1-й вариант

Число единиц допуска для самого большого звена

где а - число единиц допуска;

i - число единиц допуска (табл. 10);

Aic - средний размер интервала, в который входит размер составляющего звена

По табл. 10 определяем номер квалитета. Точность звена А1=240 мм будет между 1Т11 и 1Т12, а для меньших размеров при этом допуске номер квалитета будет еще больше, что экономически приемлемо, поэтому применим в этом случае метод, обеспечивающий полную взаимозаменяемость.

2-й вариант

Определим значения а для наибольшего А1 и наименьшего А6 размеров

По табл. 10 определяем, что а соответствует 1Т6 как для самого большого, так и для самого малого размера, поэтому выбирать для этого варианта метод, обеспечивающий полную взаимозаменяемость, будет экономически нецелесообразно.

Принимаем метод неполной взаимозаменяемости с применением вероятностного расчета.

3-й вариант

В этом случае числитель оказывается отрицательной величиной, в других случаях ТАС может оказаться таким (не менее 1Т5), что обоими предыдущими методами его выполнять неэкономично или практически невозможно. В таких случаях точность замыкающего звена достигается одним из трех методов: методом группового подбора, методом пригонки или методом регулирования.

1. Метод группового подбора применяется для короткозвенных цепей m - 1 = 2…3. В данной цепи число звеньев 7 - 1 = 6. Этот метод неприемлем.

2. Метод пригонки применяется в мелкосерийном, опытном производствах. Для данной цепи его можно применить, если принять соответствующий вид производства.

3. Метод регулирования. Принимаем, что узел изготавливается в крупносерийном производстве. Поэтому для данной цепи применим этот метод.

Рассмотрим методы обеспечения точности замыкающего звена для трех его вариантов (число звеньев и номинальные размеры звеньев одни и те же).

Таблица 10 - Число единиц допуска - а

Обозначение допуска

1Т5

1Т6

1Т7

1Т8

1Т9

1Т10

1Т11

1Т12

1Т13

1Т14

1Т15

1Т16

1Т17

1Т18

Значение допуска ai

7i

10i

16i

25i

40i

64i

100i

160i

250i

400i

640i

1000i

1600i

2500i

Таблица 11 - Значение единиц допуска

Основные интервалы номинальных размеров, мм свыше-до	До 3	3-6	6-10	10-18	18-30	30-50	50-80	80-120	120-180	180-250	250-325	315-400	400-500
Значение I, мм	0,55	0,73	0,90	1,08	1,31	1,56	1,86	2,17	2,52	2,90	3,23	3,54	3,89

Метод, обеспечивающий полную взаимозаменяемость

Для решения конструкторской задачи существуют три способа:

1) способ равных допусков;

2) способ пробных расчетов;

3) способ допусков одного квалитета.

Первые два требуют корректировки составляющих звеньев, в первом случае корректировка произвольная, поэтому недостаточно точна, во втором - производится корректировка, исходя из конструктивных, технологических и экономических соображений. Оба способа субъективны и недостаточно точны.

Решаем задачу третьим способом - способом назначения допусков одного квалитета.

Определяем число допуска, или коэффициент квалитета



Допуски размеров А2 и А5 (допуски ширины подшипников) регламентированы ГОСТом на подшипники

.

Значения I берем из табл. 11, а из табл. 10 по a определяем номер квалитета, в данном случае а находится между 1Т12 (а = 160) и 1Т13 (а = 250). Принимаем квалитет 1 Т12, для звена A1 = 20 квалитет 1Т13.

Исходя из номинальных размеров звеньев цепи и выбранных квалитетов по таблице ГОСТ 25346-89 или приложению 1, определяем допуски составляющих звеньев.

Назначаем для всех составляющих звеньев отклонения. Обычно принято направлять отклонения в тело детали, т.е. для размеров наружных (охватываемы) элементов детали в минус, для размеров внутренних (охватывающих) элементов деталей в плюс, а для размеров между осями, глубины расточки, а также в тех случаях, когда затруднительно бывает определить, охватывающим или охватываемым является размер, отклонения проставляются симметрично.

В данном примере на все размеры назначим отклонения в тело (минус), за исключением размеров А1 и А6, для которых отклонения назначим симметрично.

Проставим отклонения на размеры 2400,360; 50-0,250; 400,125.

Примем неизвестными нестандартными отклонения звена

Составляем уравнение размерной цепи



Решаем его по формулам:

0,5 = 0 + 0 + Х +0 + 0,125 - (-0,36),

Х = +0,015.

-2 = -0,5 - 0,25 - У - 0,5 - 0,125 - 0,36,

У = -0, 265.

А4=

Производим проверку суммы допусков составляющих звеньев по формуле

2,5 = 0,5 + 0,25 + 0,28 + 0,5 + 0,25 + 0,72.

2,5 = 2,5

Равенство удовлетворяется, а значит, все допуски и отклонения составляющих звеньев определены правильно.

ОФОРМЛЕНИЕ СХЕМ КОНТРОЛЯ

Схема контроля должна точно соответствовать обозначению контролируемого требования на чертеже, то есть базовые элементы приспособления подведены к элементам детали, обозначенным базовыми в чертеже; отсеченные устройства по точности соответствуют величине допуска в чертеже.

Схема может быть выполнена либо в прямоугольной проекции, либо в аксонометрической проекции. Соблюдение масштаба необязательно.

Схема контроля должна содержать; эскиз проверяемой детали (на нем можно не указывать малозначащие элементы), базовые элементы приспособления (призмы, центры, оправки, контрольные плиты и т.п.), отсчетные устройства.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Допуски и посадки: Справочник / Под ред. В.Д. Мягкова. ? Л.: Машиностроение, 1982. - Ч.1 - 544 с.

2. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. - М.: Машиностроение, 1992. - Т.2 - 784 с.

3. Белкин И.М. Допуски и посадки (Основные нормы взаимозаменяемости): Учебное пособие для студентов машиностроительных специальностей технических заведений. - М., 1992. - 528 с.

Приложение 1

ГОСТ 25346-82 (СТ СЭВ 145-75). Значения допусков, мкм

Квалитет	01	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17
1Для интервалов размеров, мм	До 3	0,3	0,5	0,8	1,2	2	3	4	8	10	14	25	40	60	100	140	250	400	600	1000
	Свыше 3 до 6	0,4	0,6	1	1,5	2,5	4	5	8	12	18	30	48	75	120	180	300	480	750	1200
	Свыше 6 до 10	0,4	0,6	1	1,5	2,5	4	6	9	15	22	36	58	90	150	220	360	580	900	1500
	Свыше 10 до 18	0,5	0,8	1,2	2	3	5	8	11	18	27	43	70	110	180	270	430	700	110	1800
	Свыше18 до 30	0,6	1	1,5	2,5	4	6	3	13	21	33	52	64	130	210	330	520	840	1300	2100
	Свыше 30 до 50	0,6	1	1,5	2,5	4	7	11	16	25	39	62	100	160	250	390	620	1000	1600	2500
	Свыше 50 до 80	0,8	1,2	2	3	5	8	13	19	30	48	74	120	190	300	460	740	1200	1900	3000
	Свыше 80 до 120	1	1,5	2,5	4	6	10	15	22	35	64	87	140	220	350	540	870	1400	220	3500
	Свыше 120 до 180	1,2	2	3,5	5	8	12	18	25	40	63	100	160	250	400	630	1000	1600	2500	4000
	Свыше 180 до 250	2	3	4,5	7	10	14	20	29	46	72	115	186	290	460	720	1150	1850	2900	4600
	Свыше 250 до 315	2,5	4	6	8	12	16	23	32	52	81	130	210	320	520	810	1300	2100	3200	5200
	Свыше 315 до 400	3	5	7	9	13	18	25	36	57	89	140	230	360	570	890	1400	2300	3600	5700
	Свыше 400 до 500	4	6	8	10	15	20	27	40	63	97	155	250	400	630	970	1550	2500	4000	6300

Приложение 2

ГОСТ 25347-82 (СТ СЭВ 144-75). Рекомендуемые посадки в системе отверстия при номинальных размерах от 1 до 500 мм

Основные отверстия

Основные отклонения валов

a

b

c

d

e

f

g

h

js

k

m

n

p

r

s

t

u

v

x

z

Посадка

H5

H5 g4

H5 h4

H5 js4

H5 k4

H5 m4

H5 n4

H6

H6 f6

H6 g5

H6 h5

H6 js5

H6 k5

H6 m5

H6 n5

H6 p5

H6 r5

H6 s5

H7

H7 c8

H7 d8

H7 e7

H7 e8

H7 f7

H7 g6

H7 h6

H7 js6

H7 k6

H7 m6

H7 n6

H7 p6

H7 r6

H7 s6

H7 s7

H7 t6

H7 u7

H8

H8 c8

H8 d8

H8 e8

H8 f7

f8

H8 h7

H8 h8

H8 js6

H8 k6

H8 m6

H8 n6

H8 s7

H8 u7

H8 g8

H8 g8

H8 d9

H8 e9

H8 f8

H8 f8

H8 h9

H9

H9 d9

H9 H9 e8 e9

H8 f9

H9 H9 h8 h9

H10

H10 d10

H9 H9 f8 f9

H10 H10 h9 h10

H11

H11 a11

H11 b11

H11 c11

H11 d11

H11 h11

H12

H12 b12

H12 h12

Приложение 3

ГОСТ 25347-82 (СТ СЭВ 144-75). Поля допусков валов при номинальных размерах от 1 до 500 мм

Квали-тет

Основные отклонения

a

b

c

d

e

f

g

h

js

k

m

n

p

r

s

t

u

v

x

y

z

01.

h01x

js01x

0.

h0x

js0x

h1x

js1x

h2x

js2x

h3x

js3x

g4

h4x

js4x

k4

m4

n4

g5

h5x

js5x

k5

m5

n5

p5

r5

s5

f6

g6

h6x

js6x

k6

m6

n6

p6

r6

s6

t6

e7

f7

h7x

js7x

k7

m7

n7

s7

u7

c8

d8

e8

f8

h8x

js8x

u8

x8

z8

d9

e9

f9

h9x

js9x

d10

h10x

js10x

a11

b11

c11

d11

h11x

js11x

b12

h12x

js12x

h13x

js13x

h14x

js14x

h15x

js15x

h16x

js16x

h17x

js17x

Приложение 4

ГОСТ 25347-82 (СТ СЭВ 144-75). Рекомендуемые посадки в системе вала при номинальных размерах от 1 до 500 мм

Основные отверстия

Основные отклонения отверстий

A

B

C

D

E

F

G

H

Js

K

M

N

P

R

S

T

U

Посадки

h4

G5 h4

H5 h4

Js5 h4

K5 h4

M5 h4

N5 h4

h5

F7 h5

G6 h5

H6 h5

Js6 h5

K6 h5

M6 h5

N6 h5

P6 h5

h6

D8 h6

E8 h6

F7 F8

h6 h6

G7 h6

H7 h6

Js7 h6

K7 h6

M7 h6

N7 h6

P7 h6

R7 h6

S7 h6

T7 h6

h7

D8 h7

E8 h7

F8 h7

H8 H7

Js8 h7

K8 h7

M8 h7

N8 h7

U8 h7

h8

D8 D9 h8 h8

E8 E9

h8 h8

F8 F9 h8 h8

H8 h8

H9 h8

h9

D9 D10 h9 h9

E9 h9

E9 h9

H8 H9 H10 h9 h9 h9

h10

D10 h10

H10 h10

h11

A11 h11

B11 h11

C11 h11

D11 h11

H11 h11

h12

B12 h12

H12 h12

Приложение 5

Допуски и отклонения гладких калибров (ГОСТ 24853-81 (СТ СЭВ 157-75)). Размеры, мкм

Квалитеты допусков изделий	Обозначения	Интервалы размеров, мм	Допуск на форму калибра
		Свыше 10 до 18	Свыше 18 до 30	Свыше 30 до 50	Свыше 50 до 80	Свыше 80 до 120	Свыше 120 до 180	Свыше 180 до 250
6	Z Y Z1 Y1 H H1	2 1,5 2,5 2 2 3	2 1,5 3 3 2,5 4	2,5 2 2,5 3 2,5 4	2,5 2 4 3 3 5	3 3 5 4 4 6	4 3 6 4 5 8	5 4 7 5 7 10	1Т1 1Т2
7	Z, Z1 Y, Y1 H, H1	2,5 2 3	3 3 4	3,5 3 4	4 3 5	5 4 6	6 4 8	7 6 10	1Т2
8	Z, Z1 Y, Y1 H H1	4 4 3 5	5 4 4 6	6 5 4 7	7 5 5 8	8 6 6 10	9 6 8 12	12 7 10 14	1Т2 1Т3
9	Z, Z1 Y, Y1 H H1	8 0 3 5	9 0 4 6	11 0 4 7	13 0 5 8	15 0 6 10	18 0 8 12	21 0 10 14	1Т2 1Т3
10	Z, Z1 Y, Y1 H H1	8 0 3 5	9 0 4 6	11 0 4 7	13 0 5 8	15 0 6 10	18 0 8 12	24 0 10 14	1Т2 1Т3
11	Z, Z1 Y, Y1 H, H1	16 0 8	19 0 9	22 0 11	25 0 13	28 0 15	32 0 18	40 0 20	1Т4
12	Z, Z1 Y, Y1 H, H1	16 0 8	19 0 9	22 0 11	25 0 13	28 0 15	32 0 18	45 0 20	1Т4

Приложение 6

Калибр скобка для диаметров от 10 до 100 мм. ГОСТ 18362-73

Номинальный диаметр D	D1	H	h	S	l	l1	l2	r	r1	A
10,5…20 21…30 31…40 41…55 58…70 71…82 85…100	60 75 95 120 140 160 180	55 68 82 100 118 135 150	24 30 37 44 50 55 59	5 5 5 6 6 6 6	18 20 22 25 28 32 36	11 13 13 15 17 20 21	2 2 3 3 4 4 6	13 18 23 31 40 48 55	4 5 5 6 6 8 8	? 24 24 24 40 40 40

Примечание. * ? смотреть ГОСТ 2015-84.

Приложение 7

Вставка к пробке для диаметров от 10,5 до 75 мм. (ГОСТ 14810-69, ГОСТ 14812-69, ГОСТ 14813-69)

Номинальный диаметр D	Вставка проходная	Вставка непроходная	d	d2	c	R
	L	l	l1	L	l	l1
10,5…14	29	10	5	25	6	5	6		0,4	1
15…18	33	12 16	6	29	8	6	8			1,6
19…24	35		7	31		7	11			2
25…30	43		8	37	10	8	15
31…40	50	20	9	42	12	9	18	12		3
40…50	59	25	10	50	16	10	21	15
52…60	66	32		54	20	10		20		3
62…70				55	21
70…75	72			62	22		24	25

Примечание. * ? смотреть ГОСТ 2015-84.

Приложение 8

Насадка к пробке для диаметров свыше 50 до 100 мм. (ГОСТ 14815-69, ГОСТ 14816-69)

Номинальный диаметр D	Насадка проходная	Насадка непроходная	d	d1	d2
	L	l	L	l
52…55	32	22	22	12	36	?	?
56…60					40
62…65					45
67…70					48
71…75	36	26	26	16	52
78…80					55
82…85					60
88…90					65	47	10
92…95					70	50	12
98…100					75	52	15

Примечание. * ? смотреть ГОСТ 2015-84.

Приложение 9

Допуски калибров для контроля шлицевых прямобочных соединений (по ГОСТ 7951-80 (СТ СЭВ 355-76))

1. Допуски и отклонения dк и Dк калибров-пробок для центрирующих диаметров.

Номинальный диаметр d или D, мм	Допуск центрирующих диаметров d и D втулки	dx	Dx
		Zd	Hd	Yd	ZD	HD	YD
Свыше 10 до 18 Свыше 18 до 30 Свыше 30 до 50 Свыше 50 до 80 Свыше 80 до 120 Свыше 120 до 180	1Т6	3,0 3,5 4,0 4,5 6,0 7,0	3 4 4 5 6 8	7,5 9,5 10,0 12,0 15,0 19,0	2,5 3,0 3,0 3,5 5,0 5,5	2,0 2,5 2,5 3,0 4,0 5,0	5,5 7,0 7,0 8,0 11,0 13,0
Свыше 10 до 18 Свыше 18 до 30 Свыше 30 до 50 Свыше 50 до 80 Свыше 80 до 120 Свыше 120 до 180	От 1Т7 до 1Т10	6,5 7,0 8,5 9,0 11,0 12,0	5 6 7 8 10 12	14,0 16,0 19,0 21,0 26,0 30,0	5,5 6,0 7,0 7,5 9,0 10,0	3,0 4,0 4,0 5,0 6,0 8,0	10,0 12,0 13,0 15,0 18,0 22,0

2. Допуски и отклонения вк калибров-пробок при любых видах центрирования.

Номинальная ширина паза в, мм	Допуск размера втулки	Zв	Hв	Yв
До 3 Свыше 3 до 6 Свыше 6 до 10 Свыше 10 до 18	1Т6	6 8 8 10	2,0 2,5 2,5 3,0	9,0 12,0 12,0 14,5
До 3 Свыше 3 до 6 Свыше 6 до 10 Свыше 10 до 18	От 1Т7 До 1Т10	8 10 12 16	3,0 4,0 4,0 5,0	12,5 16,5 18,0 23,5

3. Допуски и отклонения dк и Dк калибров-колец для центрирующих диаметров.

Номинальные диаметры d и D, мм	Допуск центрирующих диаметров d и D вала	Z1d = Z1D	H1d = H1D	Y1d = Y1D
Свыше 10 до 18 Свыше 18 до 30 Свыше 30 до 50 Свыше 50 до 80 Свыше 80 до 120 Свыше 120 до 180	1Т6; 1Т7	5,5 6,0 7,0 7,5 9,0 10,0	3 4 4 5 6 8	10 12 13 15 18 22
Свыше 10 до 18 Свыше 18 до 30 Свыше 30 до 50 Свыше 50 до 80 Свыше 80 до 120 Свыше 120 до 180	От 1Т8 до 1Т10	6,5 7,0 8,5 9,0 11,0 12,0	5 6 7 8 10 12	14 16 19 21 26 30

4. Допуски и отклонения вк калибров-колец при любых видах центрирования.

Номинальная ширина паза в, мм	Допуск размера в вала	Z1в	H1в	Y1d
До 3 Свыше 3 до 6 Свыше 6 до 10 Свыше 10 до 18	1Т6, IT7	8 10 12 16	3 4 4 5	12,5 16,0 18,0 23,5
До 3 Свыше 3 до 6 Свыше 6 до 10 Свыше 10 до 18	От 1Т8 до 1Т10	8 10 12 16	4 5 6 8	14,0 17,5 21,0 28,0

Допуски и отклонения Dк калибров-пробок и калибров-колец для центрирующего диаметра.

Номинальный диаметр D, мм	Калибр-пробка	Калибр-кольцо
	Z'D	H'D	Z'1D	H'1D
Свыше 10 до 18 Свыше 18 до 30 Свыше 30 до 60 свыше 50 до 80 Свыше 80 до 120 Свыше 120 до 180	80 80 80 85 95 115	18 21 25 30 36 40	175 180 185 200 225 265	18 21 25 30 35 40

Приложение 10

Калибры для метрической резьбы. Допуски. ГОСТ 24997-81 (СТ СЭВ 2647-80)

В приложении приводятся данные только для нерегулируемых рабочих резьбовых калибров колец и пробок. При проверке резьбы без сортировки на группы.

Обозначения:

в1 - ширина канавки резьбового калибра-кольца с полным профилем резьбы;

в2 - ширина канавки резьбового калибра-пробки с полным профилем резьбы;

в3 - ширина канавки резьбового калибра-пробки и кольца с укороченным профилем резьбы;

d, d1, d2 - номинальные диаметры наружной резьбы - наружный, внутренний и средний;

D, D1, D2 - номинальные диаметры внутренней резьбы - наружный, внутренний и средний;

EI - нижнее отклонение диаметров внутренней резьбы;

ES - верхнее отклонение диаметров наружной резьбы;

F1 - расстояние между линией среднего диаметра и вершиной укороченного профиля резьбы;

F3 - высота укороченного профиля резьбы калибра;

Н - высота исходного треугольника (теоретическая высота профиля резьбы );

NК - среднее значение длины свинчивания n по ГОСТ 16093-81;

Р - шаг резьбы;

Г1, Г2 - радиус закругления впадины профиля резьбового проходного и непроходного калибров-колец (Г1) и пробок (Г2);

Td, Td2 - lдопуска наружного и среднего диаметров наружной резьбы;

TD1, TD2 - допуски внутреннего и среднего диаметров внутренней резьбы;

Тр - допуск шага калибра;

ТрД - допуск наружного и среднего диаметров резьбового проходного и непроходного калибров-пробок;

ТR - допуск внутреннего и среднего диаметров резьбового проходного и непроходного калибров-колец;

Тб1 - допуск угла наклона боковой стороны профиля резьбы калибра с полным профилем;

Тб2 - допуск угла наклона боковой стороны профиля резьбы калибра с укороченным профилем;

WGO ? величина среднедопустимого износа резьбовых проходных калибров-пробок и калибров-колец;

WNG ? величина среднедопустимого износа резьбовых непроходных калибров-пробок и калибров-колец;

ZPL - расстояние от середины поля допуска ТPL резьбового проходного калибра-пробки до проходного (нижнего) предела диаметра внутренней резьбы;

ZR - расстояние от середины поля допуска ТR резьбового проходного калибра-пробки до проходного (верхнего) предела среднего диаметра наружной резьбы.

Профиль резьбы и длина рабочей части калибров



Полный профиль резьбы калибра должен выполняться с канавками в1 (калибр-кольцо) или в2 (калибр-пробка) или с радиусами Г1 и Г2 соответственно. Радиусы должны сопрягаться по касательной с боковыми сторонами профиля резьбы в соответствии с рис. П.2.

Форма канавок - произвольная. Размеры в1, в2, Г1 и Г2, относящиеся к номинальному профилю резьбы, являются исходными для проектирования резьбообразующего инструмента и должны соответствовать значениям, указанным в табл. П.1.

Р	не более	не более	не более	не более
1,00 1,25 1,50 1,75 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00	0,12 0,15 0,19 0,22 0,25 0,32 0,40 0,48 0,50	0,072 0,090 0,108 0,126 0,144 0,180 0,217 0,253 0,288	0,25 0,31 0,37 0,44 0,50 0,61 0,75 0,88 1,00	0,140 0,180 0,210 0,250 0,290 0,360 0,430 0,500 0,580	0,036 0,045 0,054 0,063 0,072 0,090 0,108 0,126 0,144



D	F1 = 0,1 P	в3	F3	F3
		Номинальный размер	Предельные отклонения
1,00 1,25 1,50 1,75 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00	0,100 0,125 0,150 0,175 0,200 0,250 0,300 0,350 0,400	0,27 0,30 0,40 0,45 0,50 0,80 1,00 1,10 1,30	±0,03 ±0,04 ±0,04 ±0,05 ±0,05 ±0,05 ±0,08 ±0,08 ±0,10	От ,020 до 0,40 От 0,25 до 0,50 От 0,30 до 0,55 От 0,40 до 0,65 От 0,45 до 0,75 От 0,50 до 0,80 От 0,50 до 0,90 От 0,55 до 1,10 От 0,75 до 1,25

Примечание. Канавки в3 обязательны для шага Р? 1,25 мм.

Длина резьбы рабочей части резьбовых калибров не должна быть менее величин.

Вид калибра	Длина резьбы рабочей части калибра, мм
Калибры-кольца и пробки ПР	0,8 Nк
Калибры-кольца и пробки НЕ	3Р

Примечание. Приходные калибры с длиной резьбы рабочей части по табл. П.3 должны применяться для контроля резьбы по ГОСТ 16093-81 с длиной свинчивания N. Для других длин свинчивания длина резьбы рабочей части проходных калибров должна составлять не менее 0,8 длины свинчивания резьбы.

3. Допуски резьбовых калибров

Допуски и величины, определяющие положение полей допусков в пределе износа резьбовых калибров.

Допуск среднего диаметра Td2, TD2	TR	TPL	ZR	ZPL	WGO	WNG
					Калибр	Калибр
					Кольцо	Пробка	Кольцо	Пробка
Св.24 до 50 Св.50 до 80 Св.80 до 125 Св.125 до 200 Св.200 до 315 Св.315 до 500 Св.500 до 710 Св.710 до 900	8 10 14 18 23 30 38 48	6 7 9 11 14 18 22 28	?4 ?2 8 13 20 28 38	0 2 5 12 16 24 32 42	10,0 12,0 16,0 21,0 25,5 33,0 41,0 50,0	8,0 9,5 12,5 17,5 21,0 27,0 33,0 40,0	7,0 9,0 12,0 15,0 19,5 25,0 31,0 38,0	6,0 7,5 9,5 11,5 15,0 19,0 23,0 28,0

Примечание. С ограничения числа проходных калибров для одного и того же размера резьбы с одинаковым основным отклонением среднего диаметра рекомендуется изготовлять их для резьбы 4 и 5-й степени точности по 4-й степени точности; 6, 7 и 8-й степени точности - по 6-й степени точности; 9 и 10-й степеней точности - по 9-й степени точности.

Предельные отклонения угла наклона боковой стороны профиля резьбы калибров должны соответствовать или . Значения и для резьбы 3-10 степеней точности приведены в табл. П.5.

Р, мм	0,80	1,00	1,25	1,50	1,75	2,00	2,50	3,00	3,50	4,0
	16	15	13	12	11	10	10	9	9	8
	16	16	16	16	16	14	14	13	13	11

Допуск шага резьбы калибров Тр для резьб 3-10-й степей точности.

Длина резьбы рабочей части калибров, мм	До 12	Св. 12 до 32	Св.32 до 50	Св. 50 до 80
Тр	4	5	6	7

Примечания: 1. Значение Тр относится к расстоянию между любыми вятками резьбы-калибра.

4. Расчет калибров.

Вид калибров	Диаметр	Номинал	Предельные отклонения
Калибр-кольцо ПР	Наружный	d + esd + TR + канавке или радиусу не менее	?
	Средний (новый) Предел износа	d + esd2 ? ZR	±TR 2
		d + esd2 ? ZR + WGO	?
	Внутренний	d1 + esd1	±TR 2
Калибр-кольцо НЕ	Наружный	d + esd + TR + канавке или радиусу не менее	?
	Средний (новый) Предел износа	d2 + eid2 ?	±TR 2
		d2 + eid2 ? ? WNG	?
	Внутренний	d2 + eid2 - 2F1 ?	±TR 2
Калибр-пробка ПР	Наружный	D + EID + ZPL	±TR 2
	Средний (новый) Предел износа	D2 + EID2 + ZPL	±TR 2
		D2 + EID2 + ZPL ? WGO	?
	Внутренний	D1 + EID1 ? по канавкам или радиусу, не более	?
Калибр-пробка НЕ	Наружный	D2 + ESD2 + 2F1 +	±TR 2
	Средний (новый) Предел износа	D2 + ESD2 +	±TR 2
		D2 + ESD2 + ? WNG	?
	Внутренний	D1 + EID1 ? по канавке или радиусу не более	?

Примечание. При расчете исполнительных размеров калибров-пробок следует определять наибольший предельный размер для всех диаметров, для калибров-колец - наименьший предельный размер диаметров кольца.

Размещено на Allbest.ru