Машина трубоформовочная СМА-274

Расчетные удельные линейные давления в Н/мм; гауг-вала на сетчатые цилиндры gг.в =5; прессовое давление gн = 70;

Удельное давление уплотнительного кольца сетчатого цилиндра:

gу.п =0,01 Н/мм²;

где Gо.в-сила Fт опорно-приводного вала, Н; Gо.в=10200 кг=100000 Н

Ро.в=354900+100000=454900 Н

Определяем тяговое усилие для преодоления трения в подшипниках опорно-приводного вала по формуле [6], Н:

(2.40)

где do.в - диаметр цапфы опорно-приводного вала, dо.в = 200 мм;

Do.в-диаметр опорно-приводного вала, DO.B. = 650 мм. Тогда

Т`о.в=454900*200*0.02/650=2800 Н

(2.41)

Т=2*К1*gуп*F (2.42)

где F - поверхность трения между резиновым кольцом и ободом сетчатого цилиндра, мм;

F=п*Dс.ц*B (2.43)

где В-ширина касания кольца к цилиндру, мм; В = 5 мм;

F = 3.14*1000*5 = 15700 мм²

Тогда

Т₃ =2*0,4*0,01*15700 = 250 Н

(2.44)

где р - объемная масса асбестоцементной суспензии, кг/м³; р = 1031,5 кг/м³

- угловая скорость сетчатого цилиндра, рад/с; = 1,84 рад/с.

Т4=(2*1031,5*1,84²*1000⁵*(1+5*5,275*10³/1000))/68*10²*50=50 Н

Определяем суммарное тяговое усилие системы сетчатый цилиндр-гауг-вал, Н.:

Т_с= 2 (Т1+T2+Т3+Т4) = 2 (182+556+250+56) = 2044 Н (2.45)

Tв.к = р*Fk*K2 (2.46)

где р - среднее разряжение или вакуумметрическое давление, Н/мм². В коробке высокого вакуума р1=-0,06 Н/мм², а в коробке низкого вакуума р2=0,004 Н/мм².

FK - площадь цели вакуум-коробки, мм².

Fк= Bв.к*L=37,5*5070=19*10⁴ мм² (2.47)

Тв.к.= р*Fk* К2= 0,06*419*10⁴*0,35=3990 Н (2.48)

Т`в.к.= р*4Fk* К2= 0,06*419*10⁴*0,35=11910 Н (2.49)

Тс.д. = рс.д.* Кз = 3355*0,35 = 1175 Н (2.50)

S1=8800 Н

S2=Кс*S1=8800*1,06=9328 Н

S3=1,06*S2 =1,06*9328 Н

S4=(Тс.б+S1)*1,06=(9888+1175)*1,06=11726 Н

S5=1,06*S4=1,06*11728=12430 Н

S6=G+S5=12430+7600=20030 Н

S7=1,06*S6=1,06*20030=21232 Н

S8 =S7+Т»в.к.+Тс=21232+1064+2088=24384 Н

S9=S8 +Т`в.к-Тс=24384+3990+2088=30462 Н

S10=1,06*S1=1,06*30462=32290 Н

S11=(S10 +2Тв.к)*1,06=(32290+2*11970)*1,06=59603 Н (2.51)

где К_с - сопротивление при огибании трубоваликов, принимаем равным 6%, т.е. Кс= 1,06.

Tдоп=0,03 (S11-S1)=0,03 (59603+8800)=2052 Н (2.52)

Определяем расчетное тяговое усилие на опорно-приводном валу. Н:

Т_р = КП(S11-S1+Tдоп) (2.53)

где К_п - поправочный коэффициент неучтенных потерь, принимаем. Кп=1,2. Тогда

Тр = 1,2 (59603-8800+2052) = 63426 Н.

(2.54)

где Vmax - максимальная рабочая скорость сукна, м/с; Vmax = 0,92 м/с;

- коэффициент полярного действия привода с учетом потерь на карданном валу, = 0,85.

Тогда

Pо.в =6342*0,92/0,85= 68649 Вт = 68,7 кВт.

Принимаем электродвигатель мощностью 70 кВт.

Привод верхнего сукна потребляет мощность, необходимую для создания тягового усилия, преодолевающего суммарные сопротивления движению на замкнутом контуре 12-21.

Рп = gп*L = 70*5070 = 354900 Н (2.55)

(2.56)

где dп.в. - диаметр цапфы пресс-вала, мм; Dп.в. =90 мм;

Dп.в-диаметр пресс-вала, мм; Dп.в = 190 мм.

Тогда:

Т`П.В=354900*90*0,02/190=3362 Н

Определяем тяговое усилие для преодоления трения качения между пресс-валом и формуемой трубой, Н.

(2.57)

Tэ=2 (Т`п.в+Тп.в)=2 (3362+5150)=17024 Н (2.58)

Приняв расчетный вес валика 14-G=7600 Н

Тогда

G= S14+ S13

S14=Kc*S13

Получаем равенство:

G= S13+Kc*S13= S13*(1+Kc)

Из этого равенства находим S13:

S₁₃=G/(l+ Kc)=7600/(1+1,06)=3690 Н

S14=G-S13=7600-3690=3910 Н

S15=Kc*S14=1.06*3910=4145 Н

S16=S15 +S13=4145+3690=7835 Н

S17=Кс*S16=1,06*8803=8305 Н

S18=1,06*S17=1,06*8305=8803 Н

S19=1,06*S18 =1,06*8803=9331 Н

S20-21=S19+Тэ=9331+17024= 27755 Н

S12=S13/Кс=3690/1,06=2481 Н (2.59)

Определяем расчетное тяговое усилие на экипаже давления

T_р=S21-S12=27755-2481=25274 Н (2.60)

Определяем мощность привода верхнего сукна по формуле [6], Вт

(2.61)

Собственный вес вала Рсоб=100000 Н

Крутящий момент существенного влияния совместно с усилием от натяжения верхней и нижней ветвей сукна на прочность вала не оказывают и ими можно пренебречь.

g=g1+g2 (2.63)

где g1 - интенсивность распределении нагрузки от давления экипажа давления, равная g1 = 70*10³ Н/м;

g2-интенсивность равномерно распределенной нагрузки от собственного веса, Н/м.

g2= Pсоб/L=100000/5,1=21500 Н/м (2.64)

Тогда

g=70*10³+21.5*10³=91.5*10³ Н/м

Определяем опорные реакции [9], Н

RA=RB=(g*l)/2 (2.65)

где L - длина формуемой трубы, м; L = 5,1 м. Тогда

RA=RB=(91,5*10³*5,1)/2=231,95*10³ Н

Определяем максимально изгибающий момент по формуле [9], Н*м

Mmax=(gL²(4d/L+1))/8=(91,5*10³*5,1²(4*0,35/5,1+1))/8=375,2*10³ Н*м (2.66)

(2.67)

где 6мax - наибольшее по абсолютной величине напряжение в опасном сечении вала, Н/м²;

[6Р] - допускаемое напряжение на растяжении при изгибе, Н/м².

Определяем наибольшее напряжение 6мах, возникающее в поперечном сечении вала по формуле [9]

(2.68)

где W - момент сопротивления изгибу, м³;

W=пdн.о*(1-C⁴)/32 (2.69)

dн.о - наружный диаметр опорного вала, м, dIн.о. = 0,65;

С - отношение наружного диаметра опорного вала к внутреннему.

dв.о. - 0,45 м;

C=dв.о/dн.о=0,45/0,65=0,69 (2.70)

Тогда

Материал опорного вала-чугун марки С428-48.

Рисунок 2.5. Схема к расчету опорного вала

Предел прочности чугуна С428-48 при растяжении [7] равен 2800*10⁵ Н/м.

Запас прочности по отношению к максимальным напряжениям в валу составит:

(2.71)

Прогиб опорного вала посредине проема определится из формулы [8], м

V_max = g/24EIk(2LZ² - (Z-l)⁴+(Z-l-L)⁴+(((l1-l)⁴-l⁴/l1) Z)-2Ll1²Z) (2.72)

Е - модуль упругости чугуна С428-48 принимаем, Е = 1,3*10¹⁰ кг/м;

Z - расстояние до места прогиба.

Z = L2/2 (2.73)

где L2 - расстояние между опорами, м;

Z =6,2/2= 3,1 м.

1 - расстояние от опоры А или В до начала равномерно распределенной нагрузки, м; 1 = 0,5 м;

L - длина балки, на которую действует равномерно распределенная нагрузка, L =5,1 м;

l1 - длина пролета, l1 = 6,2 м;

Ik - момент инерции поперечного сечения вала, м⁴.

I_k=п(dн.о⁴ - dв.о⁴)/64=3,14*(0,65⁴ - 0,45⁴)/64= 0,006746 м⁴ =67,46*10^-4 м⁴(2.74)

V=(91,5*10³/24*1,3*10¹⁰*67,46*10^-4) (2*5,1*3,1³ - (3,1-0,5)⁴+(3,1-0,5-5,1)⁴+((((6,2-0,5)⁴-0,5⁴)/6,2)*3,1) - 2*5*6,2²*3,1)=0,00016 м (2.75)

5.2 Расчет сукноправки

Схема к определению давления сукна на валах сукноправки.

Рисунок 2.6 Схема к определению давления сукна на валах сукноправки

Как видно из схемы

Q = S sin 10°2 = 32290*0,1736*2 = 11211 Н (2.76)

Общее давление на опору А с учетом собственного веса валка G=3676 H;

р = Q + G= 11211 + 3676 = 14887 Н (2.77)

р = P*Tp = Q*f (2.78)

где f - коэффициент трения скольжения.

Для нашего случая f=0,08 (чугун по чугуну со смазкой), но учитывая, что на ползун и направляющую возможно попадание цемента, асбеста и других абразивных частиц, принимаем f=0, l.

р > Q*f (2.79)

(2.80)

где dcр - средний диаметр винта, равный 0,033 м;

- угол подъема винтовой линии (для трапециидальной резьбы 36*6 равен 3°20`);

- угол трения, равный для трапециидальных резьб 6-8°

Мтр - момент трения на пяте винта. Для нашего случая Мтр принимаем

Мтр =44.8/0.65= 68,9 Н*м

Следовательно, для перемещения валка сукноправки нужно сравнительно небольшое усилие, но для нормальной работы важное значение имеет скорость перемещения ползуна.

V = n1 S = 44*0,006 = 0,246 м/мин (2.81)

n1 - число оборотов червячного колеса (винта), n1 = 44 мин^-1.

 (2.82)

что больше чем 44,8 Н.м и 68,9 Н.м (см. выше), т.е. мощность, подводимая к винту в 1,2 раза превосходит нужную, однако для сохранения скорости, оставляем принятый электродвигатель и передаточное отношение червячного редуктора.

На фильц-раму действуют следующие нагрузки: сила Р, действующая радиально на сетчатый цилиндр. Она создает уплотнение и обезвоживание асбестоцементного слоя. Силу Р можно определить как произведение удельного давления гауг-вала на пленку и ширину сукна. Максимальное давление может доходить до 600 кг/м [2]; ширина сукна 5,5 м.

Рисунок. 2.8 Схема сил, действующих на фильц - раму

Сила Р1 действует непосредственно через фильц-раму на гауг-валы. Она разлагается на две силы: на силу Р1 и силу Р2, действующую под углом а на фильц-раму. Значение сил Р2 и Р1 можно определить из выражения.

Р1= Р/cosa (2.83)

Р2= Р*tga (2.84)

Значение угла а определяется из выражения:

tga=(260/(100+410+5))/2=0.36754

Тогда

a=20⁰10^`

где 5 - толщина сукна между гауг-валом и сетчатым цилиндром, мм.

Тогда

P1 =32340/0,9387 = 34470Н

Р2 = 32340*0,3675 = 11892 Н

Силы S1 и S2 - соответственно натяжение верхней и нижней ветвей сукна, Q - их равнодействующая, S1 = 30462 Н; S2 = 24384 Н (смотри выше расчет мощности привода опорно-приводного вала).

Q = S1 + S2 = 30462 + 24384 = 54846 Н (2.85)

Считая, что сила Q направлена под углом а к оси фильц-рамы можно определить реакцию R в шарнире А.

R=2P2*sina-Q*sina= 0.3448*(2*11892-5486)= -10710 Н (2.86)

т.е. балка между гауг-валами подвергается сжимающим усилиям с силой 10710 Н.

Силы Р2 и Q, так как они имеют точку приложения ниже оси балки, создадут изгибающие моменты, численно равные:

М₁= Р2*0.285*сos20⁰10^`= 11892*0,285*0,9387=3181 Н*м (2.87)

М2= (Q - Р2)*0.285*сos20⁰10^`= (54846-11892)*0.285*0,9387=11491 Н*м (2.88)

Составим уравнение моментов относительно точки В:

(2.89)

RA*3,575+M2-P2*(3,575-3,34) - P1*(3,575-1,71) - M1=0 (2.90)

RA= (M1+P1*1,865+P2*0,235-M2)/3,575=(3181+34470*1,865-34470*0,235-11431)/3,575=17923 Н

Определяем максимальный изгибаюзий момент на первом участке (под силой Р1 и моментом М1); Н*м

Мизг.1= - RA*1,71= -17923*1,71= -30648 Н*м (2.91)

Определяем максимальный изгибающий момент на втором участке (под силой Р1 и моментом М2), Н*м

Мизг.2= - RA*3,34+M1+P1*1,63=17923*3,34+3181+34370*1,63= -496 Н (2.92)

Составляем уравнение моментов относительно точки А:

(2.93)

RВ*3,575-M2-P2*3,34-P1*1,71+M1=0 (2.94)

RВ= (M2+P2*3,34+P1*1,71-M1)/3,575=(11491+34470*3,34+34470*1,71-3181)/3,575=51016 Н (2.95)

Строим эпюру моментов Мизг

Fполосы =3*5=15 см²

F_листа =3*38=114 см²

Fсумм. =15+114=129 см²

Координаты центра тяжести сечений относительно осей X1-X1:

Fполосы =19 см;

Fлиста=19 см;

Определяем координаты центра тяжести всего сечения относительно оси X1 -X1

Uc=(19*15+19*14)/129=19 cм

Определяем осевые моменты инерции относительно своих собственных осей [7], см⁴.

Y_x. полосы= B*h³/12 (2.95)

где В= 5 см - длинна сечения полосы;

h= 3 см - высота сечения полосы.

Тогда:

Yx. полосы=5*3³/12=11,25

Y_x. листа=B*h³/12 (2.95)

где В=3 см - длинна сечения листа;

h=38 см - высота сечения диета.

Тогда

Yx. листа=3*38³/12=13718 см⁴

Yx. сумм.=11,25+13718=13729 см⁴

Нормальное наибольшее напряжение в опасном сечении от изгиба определим из формулы [7] Па.

(2.96)

Определим наибольшее напряжение от сжатия сечения силой Р2

(2.97)

Наибольшее напряжение, которое может возникнуть в опасном сечении, составит:

(2.98)

(2.99)

Для стали 3 [7].

Следовательно,

221,4*10⁵<1500*10⁵ Па

Q*357,5*cos52⁰> Рв*171+ Рp*210+ Рв1*334 (2.100)

где Q - натяжение каната, кг.;

Рв - вес первого гауг-вала с подвесками, кг; Рв=1286 кг.;

Рр - собственный вес рамы с сукноправкон. кг; Рр=991 кг.;

Рв1 - вес второго гауг-вала с подвесками, кг: Рв1=1286Kr.

Будем считать, что центр тяжести фильц-рамы расположен на расстоянии 2100 мм от шарнира А; сила R направлена вдоль рамы и практически никакого воздействия на поднятие фильц-рамы с гауг-валами не оказывает.

Усилие Q, необходимое для подъёма, определим из выражения, написанного выше:

Q=(Pв*171+Pр*210+Pв1*334)/357,5*cos52⁰=(1286*171+991*210+1286*334)/375,5*0,6157=3896 кг=38960 Н (2.101)

Q1=2Мкк/d0 (2.102)

где Мкр - крутящий момент на выходном валу редуктора привода подъёма фильц-рамы. кг*см.;

do - средний диаметр барабана (по канату) см; d=20,5cм.;

Мкр= 97500*Р/nв (2.103)

где Р - мощность электродвигателя, кВт; N=11,25kBt:

nв - число оборотов выходного вала редуктора, об/мин.; nв=6 мин^-1

Тогда:

М_кр= 97500*11,25/6=18281,25 Н*м

Q=2*18281,25/20,5=178350 Н

то есть Q<Q1

Скорость подъёма определится их формулы [6]; м/с.

v=п*d0*nB/60=3,14*0,205*6=0,064 м/с (2.104)

5.5 Расчёт подъёма редуктора сукноправки

Исходные данные для расчёта:

· электродвигатель P=0,37kBt; n=1410 об/мин.;

· нагрузка реверсивная;

· скорость передвижения подшипника по направляющей равна 26,4 см/мин;

· срок службы (расчётный) - 8 лет;

· число рабочих дней в году - 302 дня;

· число смен - 4;

· число часов работы в смену - 0,5 часа;

· число оборотов червячного колеса n1 = 44 об/мин.

Т = 0.5 *302 *24 = 3624 часа (2.105)

(2.106)

(2.107)

Допускаемое значение коэффициента контактных напряжений определяем из выражения [9]. Па.

(2.108)

Значение [ск¹] принимаем приближённо по таблице №28, стр. 654 [9], равным 3,5*10⁵Па.

Тогда:

· Число заходов червяка принимаем равным Z1=1;

· Число зубьев червячного колеса, Z2=32:

· Отношение рабочей ширины зубчатого венца к диаметру делительной окружности, принимаем g=10.

Крутящий момент на валу червячного колеса определим из выражения [9], Н м

(2.109)

Определим диаметр делительной окружности (dg2) червячного колеса по формуле [9], см.

(2.110)

(2.111)

Принимаем согласно ГОСТ значение Mg=3,15 мм.

dg1=Ms*g=3,15*10=3,15 мм. (2.112)

dg2=Ms*Z2=3,15*32=100,8 мм. (2.113)

Проверим прочность зубьев червячного колеса на изгиб по формуле [9], Па;

(2.114)

где =086*-допускаемое значение для реверсивной нагрузки, =1750 кг/см.

При=1 и g=10, угол подъема нитки червяка,

Проверим на прочность зубья колеса на изгиб по формуле [9], Па.

(2.115)

где у - коэффициент формы зуба червячного колеса;

при Z2=32, y=0,116, [9]

Учитывая, что сукноправка работает продолжительностью на более 1-15 минуты, а момент сопротивления, оказываемый винтом, намного меньше момента электродвигателя, такая нагрузка вполне допустима.

Определяем межосевое расстояние червячной поры по формуле [9], мм.

(2.116)

- диаметр выступов червяка

 (2.117)

- диаметр впадин червяка

(2.118)

- диаметр выступов колеса

(2.119)

- наибольший диаметр червячного колеса

(2.120)

(2.121)

По данным таблицы №26, стр. 648, [9], значение коэффициента трения f принимаем 0,065 и угол трения равен:

(2.122)

(2.123)

Балка длиной l= 6,100 м.; Р=360000Н;

Реакция опор в данном случае будут равны:

A=B=P/2=360000/2=180000 Н (2.124)

Максимальный изгибающий момент определится in формулы [7]

Мx. max=Pl/4=360000*6,10/4=549000 Н*м (2.125)

Сечение балки представляет собой полный прямоугольник (см. рисунок. 2.13). Найдём его осевой момент инерции и момент сопротивления относительно оси «хх»

h = 60 см; h1=54,5 см; B=34 см; B1=26 см.

Рисунок 2.13 Сечение балки

Y_x=(B*h³-B*h1³)/12=(34*60³-26*54,5³)/12=261263 см³ (2.126)

Wx==(B*h³ - B*h1³)/6h=(34*60³-26*54,5³)/6*60=8709 см³ (2.127)

Определяем напряжение в опасном сечении по формуле [7], Па.

(2.128)

(2.129)

Для стали 3

(2.130)

где Е - модуль упругости стали 3; Е=2*10⁶.

Тогда:

=0,7*70/2,5=19,6

По таблице №32 [9] выбираем ф=0,94 для стали 45 и [6cж]= 1600 кг*см²=1600*10⁵Па.

Рдоп = 0.94 * 1600 * 78,5 = 1180640 Н;

а у нас Р=180000Н<РДОП;

Запас прочности составит: 1180640/180000 = 6.5

Для расчёта отжимно вала на прогиб представим его как однопролётную балку, нагруженную равномерно - распределённой нагрузкой g=1,28H м.

A=B=g*l1/2=12,8*550/2=35200 Н (2.134)

Рисунок. 2.16 Схема для определения max-ого изгибающего момента

М изг. max=(g*B²/2)/(4*l1/B+1) (2.135)

где В-длина равномерно - распределённой нагрузки, см.;

l1 - длина свободного конца вала от нагрузки, см.;

g - равномерно - распределённая нагрузка, кг/см.

Тогда:

М изг. max=(12,8*550²/8)/(4*8,5/550+1)

Wx=п*(D³-d³)/32 (2.136)

где D - наружный диаметр вала, см.; D=35cm.;

d - внутренний диаметр вала, см.; d=24cм.;

Wx=3,14*(35³-24³)/32=2850 см³

Определяем осевой момент инерции по формуле [7], см⁴.

Ix=п*(D⁴-d⁴)/64=3,14*(35⁴-24⁴)=57347 см⁴ (2.137)

Определяем напряжение в опасном сечении по формуле [7], Па:

(2.138)

(2.139)

где Z - расстояние до сечения посередине вала, см;

Z=l/2=600/2=300 см

Е - модуль Юнга; Е=2*10⁶;

Тогда:

n=75 - число отверстий в одном спринклере;

d=2,5 мм - диаметр отверстия;

n1=9 - количество спринклеров на машине;

р0= 8 кг/см² - давление воды в спринклере;

l= 680 см - длина спринклера.

(2.140)

где v - скорость, м/с.

v= (2gH)^1/2 (2.141)

где Н - давление в магистрали В мм.

вод. ст. Н=10*p0=10*8=80 мм.вод. ст.:

- коэффициент сопротивления; = 0,32.

v=(2*9,81*80)^1/2=32,62 м/с

Тогда

vф=0,32*32,62=12,68 м/с

Определяем расход воды на одно отверстие по формуле [2], м³/с;

Q0=vф*F (2.142)

где F - площадь сечения одного отверстия, м².

F=пd²/4=3.14*0.0025²/4=0.0000608 м² (2.143)

Определяем минутный расход воды на одно отверстие:

Qм=0,0000608*60=0,003648м³/мин.;

Q2=0,003648 60=0,21888м³/час;

Qc=0,21888 75=16,416м³/час;

Определяем общий расход воды на трубоформовочную машину в час:

Qобщ=16,416 9=147м³/час.

6. Эксплуатация и ремонт модернизированной машины

При периодическом осмотре проверяют:

* Правильность установки:

сетчатых цилиндров (взаимная параллельность цилиндров между собой и расположение цилиндров по отношению продольной оси машины);

прессовой части экипажа давления;

крепление рабочей поверхности опорного вала к ступицам и посадку ступиц на валу;

поверхности экипажа давления и пресс-валов;

плотности прилегания отжимных валов к техническому сукну;

параллельность осей экипажа давления и пресс-валов;

* Состояние:

рабочей поверхности сетчатых цилиндров, состояние сукна, исправность натяжного устройства и трубороликов сукнопротяжного тракта;

вакуумных коробок;

системы для промывки сукна и сетчатых цилиндров; пробковых кранов и вентилей;

подшипников и их корпусов;

кронштейнов для крепления рамки отжимных валов;

резины прессовых и отжимных валов, их поверхности, степень износа;

* Исправность:

кронштейнов для регулировки степени прижима отжимных валов;

сукнобойки, мешалочек ванн сетчатых цилиндров, их сальниковые уплотнения;

механизма подъема экипажа давления;

срезчика наката и толщиномера;

устройств для ручного или автоматического регулирования подачи асбе-стоцементной массы в ванны сетчатых цилиндров, чистоту желобов или устройств, подводящих асбестоцементную массу, и состояние ванны для сбора отжимных вод под прессовой частью;

ограждений зубчатых, цепных и ременных передач, приводных валов;

мостиков, лестниц переходов;

приводов мешалки, сукнобойки и мешалочек ванн сетчатых цилиндров;

смазочных устройств и наличие смазки;

лебедки для подъема рамы отжимных валов;

производят осмотр всего вспомогательного оборудования, входящего в состав машины;

проверяют наличие вспомогательного инвентаря и контрольно-измерительной аппаратуры.

При текущем ремонте, если необходимо, производится:

смена труборолика регулировки положения сукна, заглаживающего трубо-валика, сетчатых цилиндров, подшипников качения звездочек и цепей приводов, промывных трубок, сеток сетчатых цилиндров;

ремонт или смена смазочных устройств и замена смазки;

затачивание и регулировка ножей срезчика наката.

При среднем ремонте, если необходимо, производится:

смена отжимных валов в сборе, разгонного и отжимного трубороликов, пресс-вала, и дополнительных пресс-валов в сборе, вала сукнобойки с билами, водоотгонных роликов, вакуум-коробок в сборе, заглаживающего валика;

ремонт или смена рычагов корпусов подшипников экипажа давления или их направляющих;

ремонт трубопроводов и желобов для подачи технологической воды и ас-бестоцементной массы (частично);

ремонт ограждений, лестниц, перил и площадок.

При капитальном ремонте, если необходимо, производится:

смена узлов или отдельных деталей экипажа давления в сборе и механизма подъема экипажа давления в сборе, механизма регулировки и натяжения сукна, мешалочек ванн, осей шарниров рамы отжимных валов, срезчика наката и толщиномера, шестерен или звездочек привода пресс-вала, звездочек редукторов и сукнобойки в сборе;

исправность аппаратуры регулирования и контроля (напорные и реверсивные золотники, предохранительный и редукционный клапаны и т.д.);

ремонт или смена контрольно-регулировочной аппаратуры, - обратных клапанов и реверсивных золотников;

Применение сетевого графика для планирования и управления капитальным ремонтом трубоформовочной машины СМА-274