Проектирование лесосушильной камеры



Таблица 2.2- Расчет потерь тела через ограждения

Наименование ограждений	Fог, м2	Kог, Вт/(м2·?С)		t0, ?С	tс - t0, ?С	Qог, кВт
			зима	зима	Ср. год	зима	Ср. год	зима	Ср. год
1.Наружная боковая стена	17,94	0,47	82	-24	4,1	106	77,9	0,704	0,467
2.Торцовая стена со стороны коридора управления	28	0,47	82	-24	4,1	106	77,9	1,098	0,729
3.Торцовая стена со стороны траверсного пути без учета площади дверей	4,68	0,47	82	-24	4,1	106	77,9	0,183	0,121
4.Перекрытие	33,12	0,47	82	-24	4,1	106	77,9	1,299	0,862
5.Пол	33,12	0,315	82	10	10	72	72	0,516	0,516
6.Дверь	23,4	0,75	82	-24	4,1	106	77,9	1,465	1,001
?Qог=	5,265	3,667

Удельный расход тепла на потери через ограждения, кДж/кг определяется по формуле (2.46), с.45 /1/

, (2.41)

где ? Q_ог - суммарные теплопотери через ограждения камеры, кВт m_c - масса влаги, испаряемой из камеры в секунду, кг/с. Подставляем известные значения в формулу (2.41) Зимой:

кДж/кг.

Среднегодовой:

кДж/кг.

Определение удельного расхода тепла на сушку

Удельный расход тепла на сушку, кДж/кг, определяется по формуле (2.47), с.47 /1/



q_суш = (q_пр + q_исп + q_ог ) · с₁, (2.42)

где q_исп - удельный расход тепла на испарение влаги, кДж/кг;

q_пр - расход тепла на начальный прогрев одного м³ древесины, кДж/м³;

q_ог - удельный расход тепла на потери через ограждения, кДж/кг.

с₁ - коэффициент, учитывающий дополнительный расход тепла на начальный прогрев камер, транспортных средств, оборудований и др.

Принимаем коэффициент, учитывающий дополнительный расход тепла на начальный прогрев камер, с₁ = 1,2 по рекомендациям на с.47 /1/.

Подставляем известные значения в формулу (2.42)

кДж/кг,

кДж/кг.

Определение тепла на один кубический метр расчетного материала

Удельный расход тепла на 1 м³ расчетного материала, кДж/м³, определяется по формуле (2.48), с.45 /1/

, (2.43)

где q_суш - удельный расход тепла для среднегодовых условий, кДж/кг;

m - масса влаги испаряемой из одного кубического метра древесины, кг/м³.

Подставляем известные значения в формулу (2.43)

кДж/м³.



2.9 Выбор типа и расчет поверхности нагрева калорифера

Камера типа Trockenanlage VF 623/D снабжена калориферами из биметаллических труб (d =56 мм).

Тепловая мощность калорифера, кВт, определяется по формуле (2.49), c.48 /1/

, (2.44)

где Q_пр - расход тепла на прогрев, кВт;

? Q_ог - суммарные теплопотери через ограждения камеры, кВт;

с₂ - коэффициент неучтенного расхода тепла на сушку.

Принимаем коэффициент неучтенного расхода тепла на сушку с₂ = 1,2 по рекомендациям на с.47 /1/

Подставляем известные значения в формулу (2.44)

кВт.

Поверхность нагрева калорифера, м², определяется по формуле (2.51), с.49 /1/

, (2.45)

где Q_k - тепловая мощность калорифера, кВт; k - коэффициент теплопередачи калорифера, Вт/(м² · ?С); t_т - температура теплоносителя (вода), ?С; t_с - температура нагреваемой среды в камере (воздух, перегретый пар), ?С; с₃ - коэффициент запаса, учитывающий загрязнение поверхности калорифера. Температура среды t_с, ?С, ориентировочно можно вычислить по формуле (2.52),с.49 /1/



, (2.46)

где t₁ - температура агента сушки на входе в штабель, ?С;

t₂ - температура агента сушки на выходе из штабеля, ?С.

Подставляем известные данные в формулу (2.46)

?С.

Температуру теплоносителя t_т, ?С принимаем в зависимости от спецификации, р_п = 0,1 МПа, по таблице 2.9, с.49 /1/ методом интерполирования. Полученная температура теплоносителя t_т = 95 ?С.

Для определения коэффициента теплопередачи калорифера k, Вт/(м² · ?С), в камерах с принудительной циркуляцией необходимо знать скорость агента сушки через калорифер ?_к, м/с, которую можно вычислить при известном живом сечении калорифера F_ж.сеч.к, м²;

F_{ж.сеч.к.} = F_кан (1- К_f )

F_кан =3,9*1,2=4,7 м²

К_f - коэффициент проекции труб на площадь, перпендикулярную потоку, он зависит от шага размещения труб и при величинах шага 100, 80, 74 мм - соответственно равен 0,35; 0,41;0,466.

При шаге 100 мм:

F_{ж.сеч.к.} = 4,7*(1- 0,35)= 3 м²

При шаге 80 мм

F_{ж.сеч.к.} = 4,7*(1- 0,41)= 2,8 м²

При шаге 74 мм

F_{ж.сеч.к.} = 4,7*(1- 0,466)= 2,5 м²

В формуле (2.45) неизвестен коэффициент теплопередачи калорифера k. Для его определения в рамках принудительной циркуляции надо знать скорость агента сушки через калорифер, которую можно определить по формуле (2.48)

, (2.48)

где V_ц - объем циркулирующего агента сушки, м³/с;

F _ж.сеч.к - площадь живого сечения калорифера, м².

При шаге 100 мм:

м/с.

При шаге 80 мм

м/с.

При шаге 74 мм

м/с.

По vk определяем к - коэффициент теплопередачи калорифера по таблице 2.11,с53/1/ . к при шаге 100, 80,74 соответственно равен 21,125;21,75; 23Вт/(м²· ?С) Подставляем известные значения в формулу (2.45) и получаем расчетные значения площади нагрева калорифера:

При шаге 100 мм

м²

При шаге 80 мм

м²

При шаге 74 мм

м²

Фактическая площадь нагрева определяется по формуле



F_факт. = n*l*b* C₂

Где n - число труб в одном ряду калорифера; l - длина калорифера;

b - ширина калорифера. При шаге 100 мм

n = 12

F_факт. = 12*3*2* 1,2 = 86,4 м²

При шаге 80 мм

n = 15

F_факт. = 15*3*2* 11,2 = 108 м²

При шаге 74 мм

n = 16

F_факт. = 16*3*2* 1,2 = 115,2 м²

Количества рядов труб в калорифере определяется из отношения:

,

При шаге 100 мм

n = 3

При шаге 80 мм

n = 3

При шаге 74 мм

n = 4

Выбираем калорифер размерами (3?2 м ) с шагом трубок 80 мм. Это связано со стремлением обеспечить как можно большую площадь нагрева калорифера с меньшей его стоимостью и энергопотреблением. В камере таких калорифера устанавливается два, по габаритным размерам самой камеры.



2.10 Определение расхода количества циркулирующей горячей воды

количество циркулирующей воды на камеру, кг/ч

Определяется для зимних условий:

а) в период прогрева, кг/ч, определяется по формуле (2.72), с.55 /1/

, (2.47)

где Q_пр - общий расход тепла на камеру при начальном прогреве, кВт;

?Q_ог - суммарные потери тепла через ограждения с учётом поправки, кВт; с₂ - коэффициент неучтенных потерь тепла; t_пр - температура воды в прямой магистрали; t_обр - температура воды в обратной магистрали;

Св - 4,19 кДж/кг ?С - теплоемкость воды.

кг/ч

б) в период сушки:

Подставляем значения в формулу :

кг/ч

количество циркулирующей воды на цех, кг/ч.

Максимальное количество циркулирующей воды в зимних условиях на сушильный цех, состоящий из камер периодического действия определяется по формуле (2.75) с.57, /1/:



Р_цеха = n_кам.пр · Р_кам.пр + n_{кам.суш} · Р_{кам.суш} , (2.49)

где n_кам.пр - число камер, в которых одновременно идет прогрев материала;

Р_кам.пр - расход воды на камеру в период прогрева для зимних условий, кг/ч;

n_{кам.суш} - число камер, в которых идет процесс сушки материала;

Р_{кам.суш} - расход воды на камеру в период сушки, кг/ч.

Так как количество камер n_кам = 6, а по данным на с.55 /1/ число камер, в которых идет прогрев материала принимается равным 1/6 от общего числа камер, то n_кам.пр = 1/6 · 6 = 1. Округляем в большую сторону. Принимаем число камер , в которых идет прогрев материала n_кам.пр = 1. Остальные камеры цеха, в которых идет процесс сушки n_{кам.суш} = 1.

Подставляем известные значения в формулу (2.49)

Р_цеха =1 · 17983,67+ 1 · 3120,4= 21104,07 кг/ч.

2.11 Определение диаметров водопроводов

1. Диаметр прямой магистрали d_маг.пр, м, от котельной к коллектору (2.87), с.61 /1/

, (2.52)

где Р_цеха - расход воды на сушильный цех, кг/ч;

?_в - плотность воды, кг/м³;

?_в - скорость движения воды, м/с.

Плотность воды определяем методом интерполяции по таблице 2.9, с.49 /1/ при давлении равным Р_п = 0,1 МПа. Плотность воды ?_в = 958кг/м³.Скорость движения воды принимаем ?_в =2 м/с по рекомендациям на с.61 /1/.

Подставляем известные значения в формулу (2.52)

м.

Труба

2. Диаметр отвода к калориферам определяется по формуле (2.88), с.61/1/

, (2.53)

где Р_кам.пр - расход воды на камеру в период прогрева для зимних условий, кг/ч;

?_в - плотность воды, кг/м³;

?_в - скорость движения воды, м/с.

Принимаем значение скорости пара ?_п = 1,5 м/с по рекомендации на с.61 /1/

Подставляем известные значения в формулу (2.53)

м.

Труба

3. Диаметр коллектора (прямого и обратного) м, определяется по формуле (2.89), с.61 /1/

d_кол.пр.= d _{кол.обр} = v(n•d² _пр.кам), (2.54)

где n - количество камер в цехе;

d _пр.кам диаметр отвода на камеру.



d_кол.пр.= d _{кол.обр} = v(6•0,003) = 0,134, м

Труба

4. Диаметр труб системы водяного увлажнения зависит от давления воды и вместимости камер и равен для вместимости, 12,83 м³ и давлении 0,1 МПа d = 15 мм. Количество форсунок 4 шт.

5. Определение производительности сетевого насоса, м³/ч

м³/ч

6. Определение производительности перекачивающего насоса на камеру, м³/ч;

м³/ч

7. Диаметры запорных вентилей, трехходовых клапанов выбираются по диаметрам условного прохода соответствующих труб

2.12 определение тепловой мощности водогрейного котла и расхода топлива

Тепловая мощность водогрейного котла, кВт



Q_кот = k_с • n • Q_к

Где Q_к -тепловая мощность калориферов одной камеры, кВт;

k_с - коэффициент спроса тепловой мощности(0,55)

Q_кот = 0,55 • 6 • 207,39 = 684,38 кВт

Расход топлива (вторичного сырья лесопиления или деревообработки), кг/ч

Где ?к - к.п.д. котла (0,85).

Q^p_н = 18440 - 209W₀ = 17520 кг/ч

Где W₀ относительная влажность топлива(7,4%).

кг/ч

Требуемый объем топлива, м³/ч

;

Средний годовой объем топлива, м³/год равен:

V_год = V•8040



V_год =0,277•8040 = 2227,08

где 8040 - годовой фонд рабочего времени камер, ч.



3. Аэродинамический расчет камер

Последовательность аэродинамического расчета

Аэродинамический расчет лесосушильных камер выполняют в следующей последовательности:

1. Составляется схема циркуляции агента сушки в камере, т. е. аэродинамическая схема камеры.

2. Подсчитывается суммарное сопротивление на всех участках движения агента сушки.

3. Подбирается тип и номер вентилятора по соответствующей характеристике.

4. Определяется теоретическая мощность вентилятора, мощность электродвигателя для привода вентилятора, по каталогу выбирается тип электродвигателя, мощность, частота вращения ротора, габаритные размеры и масса.

Исходные данные для расчета:

1) объем циркулирующего агента сушки V_ц = 7,41 м³/с.

2) средняя плотность агента сушки ?, кг/ м³.

Средняя плотность агента сушки, кг/ м³, определяется по формуле на с.59 /1/

, (3.1)

где ?₁ - плотность агента сушки на входе в штабель, кг/ м³;

?₂ - плотность агента сушки на выходе из штабеля, кг/ м³.

3) тип камеры и ее конструктивные размеры.



3.1 Составление аэродинамической схемы камеры

Схема циркуляционной системы камеры с последовательной нумерацией всех её участков представлена на рисунке 3.1. Участки циркуляции агента сушки указаны в таблице 3.1.

Таблица 3.1-Участки циркуляции агента сушки в камере типа Trockenanlage VF 623/D

Номера участков	Наименования участков
1	Вентилятор
2,11,12	Повороты под углом 90?
3	Калорифер
4, 19	Повороты под углом 135?
5,8,13,16	Вход в штабель (внезапное сужение)
6,9,14,17	Штабель
7,10,15,18	Выход из штабеля (внезапное расширение)

Для определения сопротивления каждого участка ?h_ст подсчитывается скорость агента сушки на каждом участке ?_i, м/с, по формуле (3.6), с.62 /1/

, (3.2)

где V_ц - объем циркулирующего агента сушки, м³/с;

?_i - площадь поперечного сечения канала в плоскости, перпендикулярной потоку агента сушки на соответствующем участке, м².

Участок 1. Вентилятор

Площадь поперечного сечения канала, м², определяется по формуле на с.63 /1/



, (3.3)

где D_в - диаметр ротора вентилятора, м;

n_в - число вентиляторов в камере.

Принимаем диаметр ротора вентилятора D_в =0,71 м, число вентиляторов в камере n_в = 3

м².

Участок 2. поворот под углом 90⁰.; участки 4,19

Площадь поперечного сечения канала, м², определяется по формуле

f₂ = f₄ = f₁₉ =В₁ · Н, (3.4)

где Н - внутренний размер высоты камеры, м;

В1 - ширина канала, м.

Принимаем высоту камеры Н =3,9 м, длину ширину L1 = 1,2м и подставляем данные значения в формулу (3.4)

f =1,2 ·3,9 = 4,68м².

Участок 3. Калорифер.

Принимаем сечение калорифера на участке 3 до поворота агента сушки, то есть равным сечению канала на участке 2

f₃ = 1,2·3,9 =4,68 м².

Участок 5,8,13,16. Вход в штабель

Принимаем площадь поперечного сечения канала равную площади живого сечения штабеля F_{ж.сеч.шт} , м², определенную по формуле (2.14) пояснительной записки f = F_{ж.сеч.шт} = 4,5 м².

Участок 6,9,14,17. Штабель

Принимаем площадь поперечного сечения канала равную живому сечению штабеля f = 4,5 м².

Участок 7,10,15,18. Выход из штабеля (внезапное расширение)

Принимаем площадь поперечного сечения канала равную живому сечению штабеля f = 4,5 м².

Рассчитывает скорость циркуляции агента сушки на каждом участке по формуле (3.2) в виде таблицы 3.2

Таблица 3.2-Скорость циркуляции агента сушки на каждом участке

Номера участков	1	2	3	4,19	5,8,13,16	6,14,9,17	7,10,15,18	11,12
Площадь канала fi, м2	1,187	4,68	1,95	4,68	4,5	4,5	4,5	1,92
Скорость агента сушки ?i, м/с	8,27	2,09	5,03	2,09	2,18	2,18	2,18	5,11

Для определения мощности электродвигателя и его типа необходимо найти полный напор вентилятора Н_в, Па, по формуле (3.1), с.64 /1/

Н_в = h_ст + h_д, (3.6)

где h_ст - статический напор, Па;

h_д - динамический напор, Па.

Так как камера Trockenanlage VF 623/D имеет замкнутую систему воздуховодов, то величину h_д можно не учитывать. Тогда динамический напор h_д, Па, равен нулю.

Статистический напор h_ст, Па, определяется по формуле (3.3), с.64 /1/

, (3.7)

где ? - средняя плотность агента сушки, кг/ м³;

? - скорость циркуляции агента сушки на участке, м/с;

l - длина участка (канала), м;

d_эк - эквивалентный диаметр, м;

? - коэффициент трения о стенки каналов и воздуховодов;

? - коэффициент местных потерь (сопротивлений).

Первое слагаемое в формуле (3.7) представляет собой сумму сопротивлений на трение на всех прямых участках сети; второе - сумму местных сопротивлений на всем пути циркуляции.

Эквивалентный диаметр d_эк, м, определяется по формуле (3.4), с.65 /1/

, (3.8)

где f - площадь сечения в плоскости, перпендикулярной потоку агента сушки, м²;

u - периметр канала в плоскости, перпендикулярной потоку агента сушки, м.

Определим необходимый напор ?h , Па, на каждом участке по формулам на с.76- 78 /1/, а затем определим статический напор по формуле на с.75 /1/

, (3.9)

где ?h - сопротивление движению агента сушки на определенном участке, м.

3.2 Определение сопротивлений движению агента сушки на каждом участке

Участок 1. Вентилятор

Сопротивление движению агента сушки на данном участке определяется по формуле



, (3.10)

где ? - средняя плотность агента сушки, кг/ м³;

?₁ - скорость циркуляции агента сушки на первом участке, м/с;

?_вх - коэффициент местного сопротивления агента сушки на входе в вентилятор.

Принимаем значение коэффициента местного сопротивления ?_вх = 0,5 по данным

Па.

Участок 2. Поворот

Принимаем коэффициент трения о стенки каналов ? = 1,1 Подставляем известные данные в формулу

Па.

Участок 3. калорифер.

Сопротивление движению агента сушки на данном участке из справочных данных

?vk = 4,6 кг/( м²·с)

По справочным данным

Па.

Участок 4, 19. Поворот под углом 135?

Сопротивление движению агента сушки на данном участке определяется по формуле (3.11). Принимаем значение коэффициента местного сопротивления ?_пов = 0,25 по данным таблицы 3.6, с.73 /1/

Па.

Участок 5,8,13,16.Вход в штабель

Сопротивление движению агента сушки на данном участке определяется по формуле

, (3.13)

где ? - средняя плотность агента сушки, кг/ м³;

? - скорость циркуляции агента сушки в канале, м/с;

?_суж - коэффициент местных потерь для внезапного сужения потока.

Принимаем значение коэффициента местного сопротивления ?_суж = 0,25 по данным таблицы 3.8, с.74 /1/.Подставляем известные значения в формулу (3.13)

Па.

Участок 6,9,14,17. Штабель

Сопротивление движению агента сушки на данном участке определяется по формуле (3.7), с.75 /1/

, (3.14)

где ? - средняя плотность агента сушки, кг/ м³;

? - скорость агента сушки перед штабелем, м/с;

?_габ - коэффициент сопротивления штабеля.

При толщине прокладок S_пр = 25 мм и толщине S = 19 мм определяем значение коэффициента сопротивления штабеля по таблице 3.10, с.74 /1/. Коэффициент сопротивления штабеля ?_габ = 7,26. Подставляем известные значения в формулу (3.14)

Па.

Участок 7,10,15,18. Выход из штабеля

Сопротивление движению агента сушки на данном участке определяется по формуле

, (3.16)

где ? - средняя плотность агента сушки, кг/ м³; ? - скорость циркуляции агента сушки в канале, м/с; ?_расч - коэффициент местных потерь для внезапного расширения потока. Принимаем значение коэффициента местного сопротивления ?_расш = 0,64 по данным таблицы 3.9, с.74 /1/.Подставляем известные значения в формулу (3.16)

Па.

Участок 11,12. Поворот

Производим расчет сопротивлений h_ст, Па, в виде таблицы 3.3

Таблица 3.3- Подсчет сопротивлений

Номер участка	Наименование участка	Средняя плотность агента сушки ?, кг/м3	Скорость циркуляции агента сушки ?i, м/с	?i	Сопротивление участков ?hi, Па
1	Вентилятор	0,858	8,27	0,5	14,67
2,	Поворот		2,09	1,1	2,06
3	Калорифер		5,03	5,36	95,2
4,19	Поворот под углом 135?		2,09	0,25	0,93
5,8,13,16	Вход в штабель		2,18	0,25	2,03
6,9,14,17	Штабель		2,18	7,26	59,2
7,10,15,18	Выход из штабеля		2,18	0,64	5,21
11,12	поворот		5,11	1,1	24,6



? ?h_i =203,9 Па

3.3 Выбор вентилятора

Вентилятор выбирается по производительности V_в, м³/с, и напору (давлению) Н_в, Па, по формуле (3.31), с.77, /1/

, (3.17)

где V_ц - объем циркулирующего агента сушки, м³/с;

n - число вентиляторов в камере.

В камере установлены три реверсивных вентилятора, следовательно n = 3. Подставляем известные значения в формулу (3.17)

м³/с.

Характеристики составлены для так называемого «стандартного воздуха» при температуре t = 20 ?С, относительной влажности ? = 0,5 и плотности ? = 1,2 кг/ м³. Так как действительная плотность агента сушки ? отличается от «стандартной» и равна ? = 0,745 кг/ м³, то вентилятор подбирается по так называемому характерному (приведенному) напору по формуле (3.32), с.86 /1/

, (3.18)

где Н_в - полный напор вентилятора, Па;

? - действительная плотность агента сушки, кг/ м³.

Определяем характерный напор вентилятора, Па, подставляя известные значения в формулу (3.18)

Па.

При выборе вентиляторов по безразмерным характеристикам определяется производительность и безмерного напора Н.

Безразмерная производительность определяется по формуле (3.33), с.77 /1/

, (3.19)

где V_в - производительность вентилятора, м³/с;

D_в - диаметр ротора вентилятора, м;

n_в - частота вращения вентилятора, мин^-1.

Принимаем диаметр ротора вентилятора D_в = 0,71 м, а частоту вращения вентилятора n_в = 1500 мин^-1. Подставляем известные значения в формулу (3.19)

.

Безразмерный напор определяется по формуле (3.34), с.86 /1/

, (3.20)

где Н_хар - характерный напор вентилятора, Па;

D_в - диаметр ротора вентилятора, м;

n_в - частота вращения вентилятора, мин^-1.

Подставляем известные значения в формулу (3.20)

.

По рисунку 3.10, с.89 /1/ принимаем осевой реверсивный вентилятор У-12 № 10 с коэффициентом полезного действия ?_в = 0,2 и углом поворота лопасти L=30?.

3.4 Определение мощности и выбор электродвигателя

Максимальная теоретическая мощность вентилятора N_в, кВт, определяется в зависимости от его напора Н_хар, Па, производительности V_в, м³/с, и КПД по формуле (3.35), 90 /1/

, (3.21)

где Н_хар - характерный напор вентилятора, Па;

V_в - производительность вентилятора, м³/с;

?_в - коэффициент полезного действия вентилятора.

Подставляем известные значения в формулу (3.21)

кВт.

Мощность электродвигателя для привода вентилятора, кВт, определяется по формуле (3.36), с.90 /1/

, (3.24)

где N_в - максимальная теоретическая мощность вентилятора, кВт;

k₃ - коэффициент запаса мощности на пусковой момент;

k_t - коэффициент запаса, учитывающий влияние температуры среды, где расположен электродвигатель;

?_п - коэффициент полезного действия передачи.

Так как мощность вентилятора от 1,1 кВт, то по таблице 3.15, с.90 /1/ коэффициент запаса мощности на пусковой момент для осевого вентилятора k₃ = 1,1.Коэффициент запаса, учитывающий влияние температуры среды, где расположен электродвигатель принимаем по таблице 3.16, с.91 /1/ для температуры среды 46-50 ?С k_t = 1,25.Коэффициент полезного действия передачи принимаем ?_п = 0,90 по рекомендациям на с.90 /1/.

Максимальная теоретическая мощность вентилятора N_в = 2,7 кВт.

Подставляем известные значения в формулу (3.24)

кВт.

По таблице 3.17, с.91 /1/ выбираем электродвигатель мощностью 7 кВт марки 4А132S4У3.



4. Планировка сушильных цехов

Задачей планировки является взаимное размещение всех помещений сушильного цеха: камер, коридора управления, траверсного коридора, площадки для формирования и разборки штабелей, складов сырых и сухих пиломатериалов, служебных, бытовых и вспомогательных помещений. Размеры и общая площадь сушильного цеха определяются выбранным типом, числом камер и количеством высушиваемого материала.

Размещаем полученное в результате технологического расчета число камер периодического действия равное шести в два ряда по обе стороны от траверсного коридора по три камеры в каждом ряду. Коридор управления располагаем вдоль фронта камер по задним торцовым стенам.

4.1 Механизация работ по формированию и транспортированию штабелей

Операции по формированию и транспортированию штабелей являются очень трудоемкими, включают подвозку сырых пиломатериалов на формировочную площадку, формирование штабеля, закатку в камеры и выкатку штабелей из камер, подачу на склад штабелей с высушенными пиломатериалами, размещение на складе, подачу в деревообрабатывающий цех или потребителю. Для сформированных сушильных штабелей чаще всего используется рельсовый транспорт. В качестве подвижного состава используются трековые выгонетки. При камерной сушке используются штабели двух типов: 1) пакетный, собираемый с помощью подъемно-транспортных средств из двух или нескольких пакетов, формируемых вручную, или на пакетоформирующей машине; 2) беспакетный, формируемый вручную па лифте Л-6,5 или на пакетоформирующей машине.

Выбираем более перспективный способ формирования штабелей - беспакетный, так как при нем сокращаются транспортные операции и улучшается качество сушки.

Для формирования полноформатного штабеля применяем лифт типа Л-6, 5-15, грузоподъемностью 15т, с платформой 2,2 ? 6,9 м, высотой хода платформы 2,6 с мощностью электродвигателя 10 кВт, скоростью главного движения 0,35 м/мин и массой 3,7.

Погрузочный лифт, принцип устройства которого показан на рисунке 4.1, устанавливают в котловане глубиной приблизительно равной высоте штабеля. Он состоит из платформы 1, подъемных винтов 2 с упорными подшипниками 3, электродвигателя 7 с редуктором 5 и приводной цепи 4, вращающей подъемные винты через звездочки 6.

К лифту подвозят пакет с сырым материалом. Платформа поднимается и занимает верхнее положение. На нее закатывают трековую или цельносварную вагонетку. Рабочие (обычно 2-4 человека) сдвигают доски с пакета на вагонетку и формируют один за другим ряды штабеля. По мере выкладки штабеля платформа постепенно опускается, и фронт работы поддерживается на наиболее удобном уровне. После завершения укладки платформе поднимается и штабель скатывается с нее па рельсовый путь.

Годовой объем сушки Ф = 10923 м³. При работе 335 дней в год получаем, что за одну смену нужно собрать и разобрать примерно 50 м³.

Схема погрузочного лифта



Сформированный на треках или вагонетке штабель должен быть подан по рельсовым путям в одну из камер сушильного блока. Для перекатки штабелей с одного рельсового пути на другой, а также для загрузки и выгрузки сушильных камер применяют траверсные тележки.

Траверсная тележка движется вдоль фронта сушильных камер по рельсам, уложенным в специальном углублении-- траверсной траншее. Сырой штабель закатывают на траверсную тележку по уложенному на ее платформе рельсовому пути. Уровень рельсов этого пути точно соответствует уровню головки рельсов транспортных

и камерных путей. Тележка со штабелем перемещается вдоль фронта камер и останавливается против камеры, подлежащей нагрузке. После этого штабель перекатывают с тележки в камеру. Из камеры штабеля выгружают в обратном порядке. Для камер с продельной штабелевкой выпускают электрифицированные траверсные тележки ЭТ2-6.5, снабженные самоходным механизмом и тросовой лебедкой с блоками для перемещения штабелей. Грузоподъемность тележки 15 т. скорость движения 21,7 м/мин, мощность электродвигателей 5 кВт (ходовой механизм) и 3,5 кВт (лебедка).

Схема траверсной тележки представлена на рисунке 4.2

Схема траверсной тележки ЭТ2-6,5



Список используемых источников

1. Акишенков С.И., Корнеев В.И. Проектирование лесосушильных камер и цехов: Учебное пособие, третье издание, по курсовому проекту и дипломному проектированию для студентов специальностей 26.02, 17.04. - С-Пб.: ЛТА, 1992. - 87с.:ил.

2. Серговский П.С., Рассев А.И. Гидротермическая обработка и консервирование древесины: Учебник для вузов. - четвертое издание, переработанное и дополненное. - М. Лесная промышленность, 1987. - 359с.: ил.

3. Кречетов И.В. Сушка древесины. М.: Лесная промышленность, 1980. 432 с.: ил.

4. Альбом. Лесосушильные камеры и оборудование. ЦНИИМОД - Архангельск

5. Богданов Е.С., Козлов В.А., Пейч Н.Н. Справочник по сушке древесины, третье издание, переработанное. - М. Лесная промышленность, 1981. - 192 с.: ил.

6. Соколов П.В. Проектирование сушильных и нагревательных установок. - М.:

7. Лесная промышленность, 1965 - 331 с.: ил.

Размещено на Allbest.ru