Проектирование технологического процесса механической обработки

Выбор средств контроля

При выборе средств контроля будем руководствоваться следующими правилами:

Точность измерительных инструментов и приспособлений должна быть существенно выше точности измеряемого размера, однако неоправданное повышение точности ведет к резкому удорожанию.

В единичном и мелкосерийном производстве следует применять инструменты общего назначения: штангенциркули, микрометры, длинномеры и т.д.

В крупносерийном - специальные инструменты.

Следует отдавать предпочтение стандартным и нормализованным средствам контроля.

Данные по выбору средств контроля заносим в табл. 11.4.

Результаты выбора средств технологического оснащения заносим в табл. 11.5.

Таблица 11.3.

Выбор режущего инструмента

Таблица 11.4.

Выбор средств контроля

12. Нормирование ТП

Задача раздела рассчитать такие режимы резания, которые обеспечили бы заданный выпуск деталей заданного качества с минимальными затратами.

Определение режимов резания

Режим резания это сочетание глубины резания, подачи и скорости резания.

Наша задача состоит в том, чтобы найти единственное возможное сочетание элементов режима резания, которое обеспечивает экстремальное значение критериев оптимальности (например, минимальная себестоимость).

1) Рассчитаем режимы резания на операцию 160 шлифовальную.

Для выбранной операции - шлифование чистовое - применим таблично - аналитический метод определения режимов резания.

Данную операцию выполним за один переход врезное шлифование широким кругом.

Разработку режима резания при шлифовании начинают с установления характеристики инструмента. Для окончательного шлифования шейки вала-шестерни - пов. 6 и 17 и уступов пов. 8 и 15 - из стали 40ХГНМ шероховатости Rа = 0,8 мкм выберем материал шлифовального круга - 25А25СМ17К ГОСТ 2424-82 [10]. Окончательная характеристика абразивного инструмента выявляется в процессе пробной эксплуатации с учетом конкретных технологических условий.

Основные параметры резания при шлифовании:

скорость вращательного или поступательного вращения заготовки

V_з=V_{з. табл.}К, м/мин,

где V_{з. табл.}- скорость вращения детали по таблице, м/мин;

К- коэффициент, учитывающий особенности торцекруглошлифования.

V_{з. табл.} =25 м/мин, К=1, карта ШК-3 [14].

V_з=251=25 м/мин.

частота вращения заготовки

,

об/мин.

глубина шлифования t, мм, - слой металла, снимаемый периферией круга в результате радиальной подачи S_р при врезном шлифовании; глубина шлифования =0,008 мм

радиальная подача определяемая по формуле:

S_р = S_{р табл} К₁ К₂ К₃,

где К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и скорости круга;

К₂ - коэффициент, зависящий от точности обработки, шероховатости поверхности и припуска на сторону;

К₃ - коэффициент, зависящий от диаметра шлифовального круга;

S_{р. табл.} - поперечная подача по таблице, мм/мин.

Для того чтобы определить коэффициент К₁, найдём скорость шлифовального круга

V_кр= , м/с

где D_кр - диаметр шлифовального круга, мм;

n - частота вращения шпинделя, об/мин.

V_кр==29 м/с.

К₁ = 0,6; К₂ = 0,6; К₃ = 0,9; S_{р табл} = 1,6 мм/мин, карта ШК-3 [14]:

S_р = 1,6 1 0,6 0,60,9 = 0,52 мм/мин.

Эффективная мощность, при врезном шлифовании периферией круга:

 , кВт, (12.1)

где d - диаметр шлифования, d = 50,016 мм;

b - ширина шлифования, мм, равная длине шлифуемого участка заготовки при круглом врезном шлифовании; для пов. 17 b = 60 мм, для пов. 6 b=80 мм.

Значение коэффициентов, входящих в формулу (12.1), определим по таблице [10]: С_N = 0,14; r = 0,8; x = 0,8; q = 0,2; z = 1,0.

Тогда эффективная мощность при обработке пов. 6 и 17 соответственно равны

N₆ = 0,14 0,025^0,8 50^0,2 80^1,0 = 1,28 кВт,

N₁₇= 0,14 0,025^0,8 50^0,2 60^1,0 = 0,96 кВт,

что меньше паспортной мощности станка. Из этого следует, что выбранное оборудование удовлетворяет требованиям режимов резания.

Шлифование уступов, пов. 8 и 15 производится с помощью ручного продольного перемещения S_пр шлифовальной бабки. Примем значение S_пр= S_р=0,52 мм/мин.

Расчет норм времени

Нормирование ТП - это установление технически обоснованных норм времени на обработку детали.

Норма времени - регламентированное время выполнения заданного объема работ в определенных условиях исполнителем заданной квалификации.

В нашем случае следует рассчитать нормы времени на операции 160 шлифовальной.

Основное время _о - время непосредственно на обработку, определяется исходя из схемы обработки:

_о = ₆ + ₁₇ + ₈ + ₁₅,

где ₆, ₁₇, ₈ и ₁₅ - основное время обработки пов. 6 , 17 , 8 и 15

₆= ₁₇=+ _вых ,

где L_px - величина рабочего хода стола, мм;

S - величина подачи, мм/мин;

_вых - время выхаживания, мин;

L_px =0,5 мм; S=0,52 мм/об; _вых=0,1 мин, [14, карта ШК-3].

₆= ₁₇=+0,1=1,06 мин

₈= ₁₅=,

где z- припуск на обработку, мм;

t- глубина шлифования, мм/об;

n₁ - частота вращения заготовки, об/мин;

K_в - коэффициент, учитывающий выхаживание;

z=0,1; t=0,005; n₁=159 ; К=1,25

₈= ₁₅==0,16 мин

Суммарное время _о :

_о = 1,06 + 1,06 + 0,16+ 0,16=2,44 мин

Штучное время - время на выполнение операции, определяется суммированием основного и вспомогательного времени.

Вспомогательное время - время на установку и снятие заготовки, управление станком, подвод и отвод режущего инструмента, контроль размеров, определяется по справочным нормативам или экспериментально.

В общем случае для шлифовальной операции штучное время определим по формуле:

технолог чертёж деталь механический техпроцесс

_шт = _о ,

где коэффициент = 1,1 [15].

_шт = 2,44 1,1 = 2,68 мин.

Найденные значения режима резания заносим в операционную карту.

Размещено на Allbest.ru