Проектирование технологического процесса сборки ключа трещоточного 7813-4019

- установить программоноситель в считывающее устройство и снять 1,0 мин

- проверить работоспособность считывающего устройства и перфоленты 1,0 мин

- ввести программу в память системы с ЧПУ с программоносителя 1,5 мин

- установить исходный координаты X и Z (настроить нулевое положение) 2,0 мин

Количество деталей в партии:

n=50000·6/254=1181 шт.

Tп.з.=13+2+2+2,5+0,15+6,5+6,2+0,2+1+1+1,5+2=38,5 мин

Время ,приходящиеся на одну заготовку из партии

Tп.з./n=38,5/1181=0,03

Tшт.к.=0,03+1,69=1,7 мин

Нормы времени на остальные операции назначаем по нормативным справочникам. Рассчитанные и назначенные времена сведем в таблицу.

Таблица 1.13.1 - Сводная таблица технических норм времени по операциям ротора, мин.

Таблица 1.13.2 - Сводная таблица технических норм времени по операциям рукоятки, мин.

1.14 Расчет технологической размерной цепи

Рассчитаем размерную цепь, образующуюся при точении наружной цилиндрической поверхности 25,3-0,13. Замыкающим звеном является размер длины 11+0,2, у которого измерительная и технологическая базы не совпадают.

Проведем расчет следующей размерной цепи.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1.14.1 - Размерная цепь

Исходные данные: A1=11+0,2 мм, A2=25-0,5 мм.

Расчет размерной цепи ведем по [6] методом максимума-минимума.

Номинальный размер замыкающего звена определим по формуле:

А0 = - (1.14.1)

где: Аi - увеличивающий размер составляющего звена;

Аi - уменьшающий размер составляющего звена;

А0 = А2-А1= 25-11=14 мм.

Допуск замыкающего звена определяем по формуле:

ТА0 = (1.14.2)

где: ТАi--допуски звеньев расчетной цепи, мм.

ТА0 = ТА2 + ТА1 = 0,5 + 0,2= 0,7 мм.

Координата середины поля допуска замыкающего звена:

ЕсА0 = ЕсА2 + ЕсА1 , (1.14.3)

где ЕсАi - координата середины поля допуска составляющих звеньев.

ЕсА0 = -0,25+0,1= -0,15

Верхнее и нижнее отклонения замыкающего звена:

ЕSА0 = ЕсА0 + TA0/2; (1.14.5)

ЕIА0 = ЕсА0 - TA0/2. (1.14.6)

ЕSА0 = -0,15+ 0,7/2 = 0,2 мм

ЕIА0= -0,15- 0,7/2 = -0,5 мм

Замыкающий размер А0= мм.

Проведем проверку правильности решения размерной цепи:

А0 = А2 - А1 = A2=25-0,5-11+0,2 = ,

Допуск, полученный в результате проверки, входит в расчетный допуск.

Значит, цепь рассчитана верно.

1.15 Определение необходимого количества оборудования

Для серийного производства количество станков S определяется по формуле:

(1.15.1)

где: Si--количество единиц оборудования для выполнения одной операции в поточной линии;

Тшт--штучное время обработки изделия, мин;

Ni--количество изделий, подлежащих обработке в год;

F--действительный годовой фонд времени работы оборудования, час.

Коэффициент загрузки оборудования:

(1.15.2)

где Sпр--принятое количество станков.

Объём выпуска деталей “ротор” - 50000

Операция 010

Sпр=1

Операция 015

Sпр=1

Операция 020

Sпр=1

Операция 025

Sпр=1

Операция 030

Sпр=1

Операция 035

Sпр=1

Операция 040

Sпр=1

Операция 045

Sпр=1

На основании рассчитанных коэффициентов строим график загрузки оборудования.

Рисунок 1.15.1 - График степени загружённости станков на операциях ротора: 1-й столбец Токарная с ЧПУ, станок модели 16А20Ф3С15, 2-й столбец Вертикально-фрезерная, станок модели 6Т13Ф20, 3-й столбец Токарная с ЧПУ, станок модели 16А20Ф3С15, 4-й столбец Вертикально-сверлильная, станок модели 2Р135Ф2, 5-й столбец Токарная с ЧПУ, станок модели 16А20Ф3С15, 6-й столбец Вертикально-фрезерная, станок модели 6Т13Ф20, 7-й столбец Токарная с ЧПУ, станок модели 16А20Ф3С15, 8-й столбец Сверлильная, станок модели 2Н135

Анализируя полученные данные, необходимо отметить неудовлетворительную загрузку станков. Поэтому следует совместить токарную обработку и выполнять операции 010, 020,030 и 040 на одном станке. Загрузка оборудования в этом случае будет составлять около 75%. Большинство оборудования универсальное, поэтому его следует догружать операциями по обработке других деталей, для увеличения коэффициента загрузки оборудования.

Объём выпуска деталей “рукоятка” - 50000

Операция 010

 Sпр=1

Операция 015

Sпр=1

Операция 020

Sпр=1

Операция 030

Sпр=1

Рисунок 1.15.2 - График степени загружённости станков на операциях рукоятки: 1-й столбец Вертикально-сверлильная, станок модели 2Р135Ф2, 2-й столбец Токарная с ЧПУ, станок модели 16А20Ф3С15, 3-й столбец Плоскошлифовальная, станок модели 2Н118, 4-й столбец Вертикально-протяжная, станок модели 3М634

1.16 Уточнение типа производства по коэффициенту закрепления операций

Уточненный расчет типа производства основывается на определении коэффициента закрепления операций Кзо:

(1.16.1)

где О--количество всех различных технологических операций, выполненных в течении месяца;

Р--число рабочих мест, необходимых для выполнения месячной программы.

Согласно ГОСТа для среднесерийного типа производства Кзо=10...20

Число рабочих мест для выполнения определенной i-ой операции определяем по формуле:

(1.16.2)

где Nм--месячный объем выпуска детали (4166 шт);

Тшт--штучное время на выполнение определенной операции, мин;

Fм--месячный фонд времени работы оборудования (196 час);

Кв--коэффициент выполнения норм времени. Кв=1,1…1,3

Рассчитанное число рабочих мест округляем до ближайшего большего целого числа Рi.

Коэффициент загрузки данных рабочих мест выполняемой операцией:

(1.16.3)

Количество операций, выполняемых на этом рабочем месте при его нормативной загрузке, определяем по формуле:

(1.16.4)

где: н=0,7…0,85--нормативный коэффициент загрузки для среднесерийного производства.

Общее количество операций, выполняемых на всех рабочих местах проектируемого техпроцесса и общее количество рабочих мест, определяется как сумма всех операций и сумма всех рабочих мест соответственно.

Результаты расчетов сведем в таблицу.

Таблица 1.16.1 -- Определение типа производства детали “ротор”.

Определяем коэффициент закрепления операций:

Коэффициент Кзо находится в промежутке 1-10, причем ближе к 1.

Определим такт выпуска продукции :

 (1.16.5)

где: F--действительный годовой фонд времени работы оборудования при 2-ух сменной работе (4015 час).

мин

Размещено на Allbest.ru