Чистовое растачивание 79,8 мм.

t=0,5 мм.

По табл. 14 [6] выбираем подачу s=0,33Ks=0,330,45=0,15 мм/об, так как обрабатываемая сталь 40ХЛ с в=650 Мпа.

Рассчитываем скорость резания по формуле:

, где

Коэффициент Cv=420; показатели степени m=0,2; x=0,15; y=0,2 для материала режущей части резца твердого сплава Т15К6 по табл. 17[6]. Т=45 мин - стойкость инструмента при одноинструментальной обработке;

Определим частоту вращения шпинделя:

По паспорту станка принимаем n=1250 об/мин.

Тогда скорость резания примет значение:

Операция №15.

Шлифование внутреннего диаметра 120Н7(+0,035) и торца.

t0=0,1мм; Ra=2,5 мкм.

По таблице 55 [6] определяем скорость вращения круга Vкр=2100 м/мин;

скорость вращения детали (заготовки) Vз=40 м/мин. Глубина шлифования за один проход t=0,005 мм. Продольная подача s=0,4Ч20=8мм/об.

Определяем частоту вращения круга по формуле:

По паспорту станка принимаем n=9000об/мин.

Тогда скорость вращения круга примет значение:

Определяем частоту вращения заготовки по формуле:

По паспорту станка принимаем n=120об/мин.

Тогда скорость вращения заготовки примет значение:

Эффективная мощность при шлифовании периферией круга с продольной подачей определяется по формуле:

, где (42)

d - диаметр шлифования; Cn=0,27 - коэффициент; r=0,5, x=0,4, y=0,4, q=0,3 - показатели степени.

Тогда подставляя данные в формулу (42) получим:

Шлифование внутреннего диаметра 80Н8(+0,046).

t0=0,1мм; Ra=1,25 мкм.

По таблице 55 [6] определяем скорость вращения круга Vкр=2100 м/мин;

скорость вращения детали (заготовки) Vз=40 м/мин. Глубина шлифования за один проход t=0,005 мм. Продольная подача s=0,25Ч20=5мм/об.

Определяем частоту вращения круга по формуле:

По паспорту станка принимаем n=9000об/мин.

Тогда скорость вращения круга примет значение:

Определяем частоту вращения заготовки по формуле:

По паспорту станка принимаем n=120об/мин.

Тогда скорость вращения заготовки примет значение:

Эффективная мощность при шлифовании периферией круга с продольной подачей определяется по формуле:

, где

d - диаметр шлифования; Cn=0,27 - коэффициент; r=0,5, x=0,4, y=0,4, q=0,3 - показатели степени.

Тогда подставляя данные в формулу (42) получим:

Мощность привода выбранного станка (4кВт) превышает мощность резания, значит он подходит для обработки данной детали.

Операция №20.

Шлифование наружного диаметра 130k6().

t0=0,11мм; Ra=3,2 мкм.

По таблице 55 [6] определяем скорость вращения круга Vкр=800 м/мин;

скорость вращения детали (заготовки) Vз=150 м/мин. Радиальная подача sr=0,001 мм/об.

Определяем частоту вращения круга по формуле:

По паспорту станка принимаем n=1590об/мин.

Тогда скорость вращения круга примет значение:

Определяем частоту вращения заготовки по формуле:

Регулирование чисел оборотов бесступенчатое.

Эффективная мощность при врезном шлифовании периферией круга определяется по формуле:

, где (43)

d - диаметр шлифования; b - ширина шлифования; Cn=0,14 - коэффициент; r=0,8, x=0,8, q=0,2, z=1,0 - показатели степени.

Мощность привода выбранного станка (15,2кВт) превышает мощность резания, значит он подходит для обработки данной детали.

Расчет режимов резания закончен.

7.4 Техническое нормирование операций

При техническом нормировании определяется норма штучного (штучно - калькуляционного) времени. В единичном и серийном производстве рассчитывается норма штучно - калькуляционного времени Тшт-к по формуле:

, где (44)

Тп-з - подготовительно - заключительное время на обработку партии заготовок;

n=415шт - размер производственной партии;

В свою очередь штучное время Тшт определяется по формуле:

, где (45)

t0 - основное время, рассчитываемое для каждой операции, на основании назначенных режимов резания, мин.; tв - вспомогательное время, определяемое по нормативам, мин.; tоб - время на обслуживание рабочего места, мин.; tот - время перерывов на отдых и личные физические потребности человека, мин.

Основное время операции складывается из основных времен выполнения технологических переходов:

, где (46)

L - длина рабочего хода, мм;

i - число рабочих ходов;

Vs - скорость движения подачи, м/мин.

Особенностью нормирования операций, выполняемых на станках с ЧПУ, является то, что основное время То и время Тпер, связанное с переходами, составляют машинное время автоматической работы по программе:

Топ=То+Тпер (47)

В свою очередь Тпер можно определить расчетом как сумму:

Тпер=Тх+Тсм+Тпов, где (48)

(49)

время выполнения холостых ходов по автоматическому подводу и отводу инструмента.

Lx - длина холостых ходов, мм;

Vx - скорость холостых (ускоренных) ходов, м/мин;

Тсм - время автоматической смены инструмента;

Тпов - время автоматического поворота револьверной головки с инструментом или шпинделя(в режиме углового позиционирования) с заготовкой.

Основное время на переход при работе на шлифовальных станках определяется по формуле:

, где (50)

L - длина шлифования в направлении подачи;

nд - число оборотов детали в минуту, или число двойных ходов в минуту;

s0 - подача за один оборот детали, или на двойной ход стола;

i - число проходов;

з - время на выхаживание в мин;

галт - время на обработку галтели;

торц - время на шлифовку торца.

Время на обслуживание рабочего места tоб определяем в процентах от оперативного времени 4…8% - для станков с ручным управлением и 6…12% - для станков с ЧПУ. Время перерывов на отдых tот регламентируется законодательством и исчисляется в процентах к оперативному времени 2…4% для механических цехов [3].

Используя нормативные данные [1,13] и приведенные формулы определяем для каждой операции Тшт-к.

Операция №5.

Токарно-револьверный станок модели 1П426Ф3.

По паспортным данным:

Установочные перемещения по координате С (поворот головки) - 20 об/мин.

Скорость линейных перемещений - Vх=1600 мм/мин;

Тогда получаем:

Тсм=0,6 мин;

Тпов=n/C=(90/360)/20=0,4/20=0,02 мин.

Тп-з=67мин; tв=0,31мин (по таблицам 5.1-5.15 [1]);

Определим основное время выполнения технологических переходов:

Таблица 12.

1 вариант	2 вариант
Черновое точение. Проходной резец. Vs=ns=4001=400 мм/мин. Ls1=18 мм; Чистовое точение Проходной резец Vs=ns=8000,25=200 мм/мин. Ls2=21 мм; Черновое растачивание Vs=ns=4001=400 мм/мин. Ls3=41,5 мм; Чистовое растачивание Vs=ns=8000,15=120 мм/мин. Ls4=51 мм; Канавочный резец. Vs=ns=6300,15=94,5 мм/мин. Ls5=7 мм; Определим величину холостых ходов: Lx=225+22+5+247+235+72+16+27+ +225+215+9=1298мм. Тх=1298/1600=0,81 мин. Тпер=Тх+Тсм+Тпов=0,81+0,6+0,02= =1,43мин. Топ=То+Тпер=0,045+0,105+0,104+ +0,42+0,07+1,43=2,17мин.	Черновое точение. Проходной резец. Vs=ns=4001=400 мм/мин. Ls1=18 мм; Чистовое точение Проходной резец Vs=ns=8000,25=200 мм/мин. Ls2=21 мм; Черновое растачивание 119,8 мм. Vs=ns=4001=400 мм/мин. Ls3=34 мм; Черновое растачивание 78,8 мм. Vs=ns=6301=630 мм/мин. Ls4=42 мм; Чистовое растачивание 119,8 мм. Vs=ns=8000,15=120 мм/мин. Ls5=38 мм; Чистовое растачивание 79,8 мм Ls6=46 мм; Vs=ns=12500,15=187,5 мм/мин. Канавочный резец. Vs=ns=6300,15=94,5 мм/мин. Ls7=7 мм; Определим величину холостых ходов: Lx=225+22+5+247+10+235+79+26+11+ +6+235+5+79+225+215+27+ +215=1867мм Тх=1867/1600=1,17 мин. Тпер=Тх+Тсм+Тпов=1,17+0,6+0,02= =1,79мин. Топ=То+Тпер=0,045+0,105+0,085+ +0,067+0,32+0,25+0,07+1,79= =2,84мин.

Операция №10.

По паспортным данным:

Установочные перемещения по координате С - 16 об/мин.

Скорость линейных перемещений - Vх=18000 мм/мин;

Тсм=0,02 мин;

Тогда получаем:

Тсм=0,02N=0,0212=0,24 мин;

Тпов=n/C=(810/360)/16=2,25/16=0,14 мин.

Определим величину холостых ходов:

Lx=2(217+217+60,5+59,5+15+217+220+215+197+240+233+212+212+212+212)=5902 мм. Следовательно Тх=5902/18000=0,33 мин. Тогда получаем:

Тпер=Тх+Тсм+Тпов=0,33+0,24+0,14=0,71 мин.

Тп-з=80мин; tв=0,16мин (по таблицам 5.1-5.15 [1]);

Определим основное время выполнения технологических переходов:

Черновое точение.

Vs=ns=4001=400 мм/мин.

Канавочный резец.

Ls1=6,6 мм;



Проходной резец

Ls2=2(4+4+60,5)+15=152 мм;

Черновое растачивание

Vs=ns=4000,8=320 мм/мин.

Ls3=22+5,4=27,4 мм;

Чистовое точение

Проходной резец

Vs=ns=10000,09=90 мм/мин.

Ls4=59,2+6,4+7+9=81,6 мм;

Канавочный резец, правый

Ls5=8,2 мм;

Канавочный резец, левый

Ls6=8,2 мм;

Чистовое растачивание

Vs=ns=8000,15=120 мм/мин.

Ls7=20,4+5,9+2,5+2,27+5,73=36,8 мм;

Канавочный резец

Ls8=7 мм;

Сверление

Кобинированные сверла 10 мм

Vs=ns=12500,15=187,5 мм/мин.

Ls9=19 мм;

Центровочное сверло

Ls10=8 мм;

Сверло 12 мм

Ls11=12 мм;

Сверло 9 мм

Ls12=31 мм;

Зенкер угловой (60)

Ls13=13 мм;

Комбинированное сверло 10 мм

Ls14=22 мм;

Таким образом основное время обработки детали будет равно:

То=0,037+0,38+0,09+0,91+0,091+0,091+0,31+0,047+0,61+0,09+0,064+

+0,17+0,07+0,12=3,08 мин.

Машинное время автоматической обработки получается равным:

Топ=То+Тпер=3,08+0,71=3,79 мин.

Штучное время на обработку детали:

Операция №15.

Таблица 13.

1 вариант	2 вариант
Горизонтальный отделочно-расточной полуавтомат модели 2706П Тп-з=74мин; tв=1,02 мин (по таблицам 5.1-5.15 [1]); Тонкое растачивание 120Н7(+0,035). Vs=ns=16000,08=128 мм/мин. Ls1=54 мм; Тонкое растачивание 80Н8(+0,046). Vs=ns=25000,04=100 мм/мин. Ls2=29 мм; Общее машинное время: Тобщ=0,42+0,29=0,71мин; Штучное время: Штучно-калькуляционное:	Внутришлифовальный станок модели 3К227В Шлифование 120Н7(+0,035) и торца. Тп-з=32,4мин (карта35[20]); tв=1,7мин (карты 32,33); tоб=1,25мин (карта 34); з=0,48мин, 2=0,94мин; (по картам 28,29 [20]). Тогда рассчитаем основное технологическое время по формуле 50: Штучное время: Штучно-калькуляционное:

Операция №20.

Таблица 14.

1 вариант	2 вариант
Токарный вертикальный полуавтомат 1А734Ф3. По паспорту: скорость быстрых перемещений Vx=2500мм/мин. Тп-з=64мин; tв=0,22мин (по таблицам 5.1-5.15 [1]); Тонкое точение 130k6() и торцев. Vs=ns=12500,1=125 мм/мин. Ls=81 мм; Определим величину холостых ходов: Lx=135+65+190=390мм. Тх=390/2500=0,16 мин. Тпер=Тх=0,16мин. Топ=То+Тпер=0,65+0,16=0,81мин.	Круглошлифовальный станок модели 3М151Ф2 Шлифование 130k6() и торцев. Тп-з=54мин (карта20[20]); tв=0,42мин (карты 16,18); tоб=2,20мин (карта 19); з=0,43мин, 2=0,65мин; (по картам 8,13 [20]). Тогда рассчитаем основное технологическое время по формуле: Штучное время: Штучно-калькуляционное:

8. Технико-экономическое обоснование вариантов технологических операций

Общим экономическим показателем эффективности является величина годовой экономии на приведенных затратах Сп:

, где (51)

, - сумма годовых приведенных затрат сравниваемых вариантов, руб.

Сумму годовых приведенных затрат по каждому варианту можно рассчитать по формуле

, где (52)

i - номер технологической операции в каждом варианте технологического процесса;

СТi - годовая технологическая себестоимость i-ой операции по вариантам, р.;

ЕН=0,15 - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений;

Кi - сумма годовых капитальных затрат на i-ой операции по вариантам, р.

Определим капитальные затраты для вариантов 5 операции.

Для приближенных расчетов капитальных затрат используем формулу

, где (53)

СРi - расчетное количество станков, требуемых для изготовления годового выпуска деталей, шт

, где (54)

N=5000шт - объем годового выпуска деталей;

FО=3935ч. - эффективный годовой фонд времени работы станка (по табл. 1[15]);

Кв - средний коэффициент выполнения норм времени(1,2 - станки с ручным управлением, 1,0 - станки с ЧПУ);

КOi - вложение средств в оборудование, р.;

Кзд - вложение в производственные помещения, занимаемые оборудованием, р.;

КПУi - вложение средств в комплект управляющих программ, р.

Капитальные вложения в оборудование (КОi) состоят из капитальных вложений в технологическое оборудование (Ктоi), подъемно-транспортное оборудование (КПТi), средства оснащения и контроля (ККi):

КОi= Ктоi+ КПТi+ ККi (55)

Капитальные вложения в технологическое оборудование для каждой операции определяются по формуле:

Ктоi=ЦтоiЧКтЧКи, где (56)

Цтоi - оптовая цена станка (определим по приложению [15]);

Кт=1,1 - коэффициент, учитывающий расходы на транспортировку и монтаж станка;

Ки=3,2 - коэффициент инфляции для станков с ЧПУ(Ки=2,7-для остальных станков);

Суммарную величину капитальных вложений в подъемно-транспортное оборудование, средства оснащения и контроля, можно рассчитать, используя формулу:

КПТi+ ККi=, где (57)

в - коэффициент сокращения количества станков на i-ой операции при переходе с базового варианта на проектный(для базового в=1 [15]);

, где (58)

-принятое количество станков на i-ой операции в проектном варианте;

-суммарное принятое количество станков в базовом варианте, на которых в d-операциях выполнялся тот же объем работы.

Стоимость производственного помещения, занимаемого станком на i-ой операции

, где (59)

Цпп=16000руб - стоимость 1м2 производственной площади механического цеха.

(S+SУ) - суммарная площадь, занимаемая станком вместе с выносными устройствами определяемая по приложению [15].

г-коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь, приходящуюся на единицу оборудования(по табл. 2 [15]).

Таким образом получим:

Таблица 15. Расчет экономической эффективности вариантов обработки

Базовый вариант	1 вариант	2 вариант
Принимаем =1 Ктоi=ЦтоiЧКтЧКи=46,2Ч103Ч Ч1,1Ч2,7=137214руб. КОi= Ктоi+ КПТi+ ККi= 137214+17838=155052руб. КПУi=40000 руб.	Принимаем =1 Ктоi=ЦтоiЧКтЧКи=5,5Ч104Ч Ч1,1Ч3,2=193600руб. КОi= Ктоi+ КПТi+ ККi= 193600+12584=206184руб. КПУi=40000 руб.	Принимаем =1 Ктоi=ЦтоiЧКтЧКи=5,5Ч104Ч Ч1,1Ч3,2=193600руб. КОi= Ктоi+ КПТi+ ККi= 193600+12584=206184руб. КПУi=40000 руб.

Рассчитаем технологическую себестоимость для 5 операции.

Величина годовой технологической себестоимости может быть определена по формуле:

, где (60)

- нормативы затрат по заработной плате станочников, наладчиков и электронщиков, приходящихся на один час работы оборудования, со всеми начислениями, р./ч (определяется по приложению [15]).

- нормативы затрат на амортизацию оборудования, ремонт и электроэнергию, приходящихся на один час работы станка, р./ч.

- нормативы затрат на амортизацию и ремонт приспособлений, и рабочего инструмента, р./ч.

- годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ, р.

- годовые затраты на амортизацию и содержание производственных помещений. , где (61)

Нпп - стоимость амортизации и содержания 1м2 площади механического цеха. Для расчета примем Нпп=1600руб.

Таблица 16. Расчет технологической себестоимости.

Базовый вариант	1 вариант	2 вариант

Подставляя полученные данные в формулу 52 получим приведенные затраты по каждому варианту для 5 операции.

Базовый вариант

;

Первый вариант

;

Второй вариант

;

Аналогично определяем приведенные затраты на остальные операции и результаты заносим в таблицу 17.

Таблица 17.Результаты расчета экономической эффективности вариантов обработки.

Элементы затрат	Сумма затрат, руб.
	Базовый вариант	1 вариант	2 вариант
Операция №05
Технологическая себестоимость Капитальные вложения Приведенные затраты	3215417 719852 3323124	1787447 578984 1874295	1961893 578984 2048741
Операция №15
Технологическая себестоимость Капитальные вложения Приведенные затраты	2230453 342611 2281845	501800 362528 556179	1289960 717289 1397553
Операция №20
Технологическая себестоимость Капитальные вложения Приведенные затраты	1032083 501143 1107255	1259248 1406720 1470256	1989050 1051774 2146816

Суммируя полученные значения и подставляя эти данные в формулу 51 получим при:

сравнивании базового и 1-го вариантов

;

сравнивании базового и 2-го вариантов

.

Таким образом наиболее оптимальным является первый вариант обработки.

9. Конструирование и расчет приспособления

9.1 Описание приспособления

Приспособление расточное предназначено для установки и закрепления деталей типа стакан на заключительной стадии обработки.

Для данной детали на этой операции растачиваются отверстия диаметром ш 80(+0,046) и ш120(+0,035) (применено тонкое точение). Эта операция выполняется на горизонтально-расточном полуавтомате модели 2706П.

Деталь центрируется по внутреннему диаметру, предварительно обработанному на чистовой операции. В роли центрирующего элемента выступают тарельчатые пружины (поз. 18). Закрепляется деталь тремя г-образными прихватами (поз. 8, 14). Усилие на прихваты передается от пневмоцилиндра непосредственно через ось (поз. 7) и крестовину (поз. 12). К крестовине прихваты крепятся при помощи болтов (поз. 23) и гаек (поз. 27, 29). Ось в свою очередь крепится к крестовине при помощи 4 винтов (поз. 24). После отключения пневмоцилиндра прихваты ослабляют зажим детали и возвращаются в исходное положение благодаря пружинам (поз. 30). Пружины от осевого смещения фиксируются с помощью крышки (поз. 3). Прихваты могут двигаться вдоль направляющих втулок (поз. 9, 15) и поворачиваться вокруг своей оси. Движение и вращение ограничены винтом (поз. 13). Кроме того прихваты соединены между собой зубчатой передачей при помощи шестерен (поз. 5, 11). Поворачивая один прихват, рабочий автоматически поворачивает и остальные два. Общая шестерня (поз. 5) посажена свободно в корпусе (поз.1). На прихвате шестерня (поз. 11) запрессована и от проворачивания зафиксрована круглой шпонкой (поз. 10). На станок(на расточную головку) приспособление устанавливается по конусной поверхности (поверхность Д) и крепится при помощи деталей (поз. 28, 32, 33).

9.2 Силовой расчет

В силовом расчете нам необходимо определить зажимное усилие Q, обеспечивающее удержание детали от проворачивания в результате действия крутящего момента М, возникающего от силы резания Pz. А также необходимо рассчитать параметры пневмоцилиндра.

Составляем расчетную схему.

Упрощенно схему зажима детали можно представить в виде показанном на рис. 1.

В этом случае усилие зажима определяется по формуле [11]:

где (62)

k - коэффициент запаса;

М - крутящий момент;

D - диаметр обрабатываемой поверхности;

d - диаметр оправки;

f=0,15 - коэффициент трения между оправкой и деталью.

В свою очередь усилие, создаваемое г-образным прихватом на детали, может быть определено по формуле [11]:

, где (63)

Q - усилие, приложенное к прихвату;

q=50 Н - усилие возвратной пружины;

f1=0,1 - коэффициент трения в направляющих прихвата;

l=25 мм - плечо приложения усилия прихвата;

Н=60 мм - длина опорной поверхности направляющей прихвата.

Чтобы оба эти равенства были верны друг другу умножим второе равенство (13) на 3 (3прихвата) и тогда получим

(64)

Коэффициент запаса определяется по формуле[11]:

k=k0Чk1Чk2Чk3Чk4Чk5Чk6, где (65)

k0=1,5 - гарантированный коэффициент запаса для всех случаев;

k1=1 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовок;

k2=1,2 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания от прогрессирующего затупления инструмента;

k3=1,2 - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании, при точении;

k4=1,3 - коэффициент, учитывающий постоянство силы зажима, развиваемой силовым приводом приспособления;

k5=1,2 - коэффициент, учитывающий эргономику ручных зажимных элементов;

k6=1,5 - коэффициент, учитываемый только при наличии крутящих моментов, стремящихся повернуть обрабатываемую деталь.

Подставляя численные значения в формулу (15) получим:

k=k0Чk1Чk2Чk3Чk4Чk5Чk6= 1,5Ч1Ч1,2Ч1,2Ч1,3Ч1,2Ч1,5=5,05

Момент силы резания определяется из расчетов сил резания М=1,26 Н. Тогда

Рассчитаем и выберем параметры пневмоцилиндра.

Для данного станка (данной операции) выбираем вращающийся пневмоцилиндр одностороннего действия [12]. Рассчитаем его параметры.

Внутренний диаметр шпилек (болтов) для крепления крышек рассчитывается по формуле:

, где (66)

d1 - внутренний диаметр резьбы;

б=2,25 - коэффициент затяжки;

Q=665 Н - осевое усилие, действующее на шпильки (болты);

z - число болтов;

[уr]=30 Мпа - предел прочности на растяжение. Тогда получим:

Внутренний диаметр резьбы на штоке рассчитывается по формуле:

(67)

Рекомендуемые значения диаетра резьбы шпилек и на штоке берем из табл. 136 [11].

Толщина стенки цилиндра - 6 мм;

Диаметр шпилек d1, - М10;

Количество шпилек z, - 4;

Диаметр штока - 25 мм;

Диаметр резьбы на штоке - М16;

Диаметр цилиндра D, - 100 мм.

Выбранный пневмоцилиндр гарантирует удержание детали от проворачивания.

9.3 Расчет приспособления на точность.

Расточное приспособление используется на заключительной стадии обработки и поэтому необходим расчет этого приспособления на точность.

Суммарная погрешность определяется по формуле:

, где (68)

б - погрешность базирования детали;

з - погрешность закрепления детали;

ус - погрешность установки приспособления на станке;

пр - погрешности изготовления приспособления;

с - погрешности станка;

и - погрешности износа установочных элементов приспособления;

Определяем необходимые коэффициенты по таблицам 1-16 [21].

При данном способе базирования детали б=0;

На погрешность закрепления з наибольшее влияние оказывают следующие факторы: непостоянство силы закрепления, неоднородность шероховатости и волнистости базы заготовок, износ опор.

Деформацией жесткой заготовки и корпуса приспособления под действием сил закрепления пренебрегаем [21]. Тогда з=0;

Погрешность установки приспособления определим по таблице 1. [21].

ус=20 мкм;

Погрешность приспособления определяется допуском на его изготовление, его базирующего элемента, и поэтому принимаем:

пр=25 мкм;

Используемый станок 2706П является станком повышенной точности, и по его паспорту определяем допустимую погрешность:

с=5 мкм.

Погрешность износа установочных элементов не учитывается, так как погрешность устраняется подналадкой станка или заменой установочных элементов. Тогда:



Наименьший допуск изготовления детали на данной операции составляет Т=35 мкм. Так как выполняется неравенство Т> 35>32,4, то, следовательно, приспособление подходит для обработки данной детали.

10. Заключение

В данном проекте был рассмотрен вопрос об улучшении технологии изготовления детали, которая относится к группе полых цилиндров. В проекте было приведено оборудование на котором возможно изготовление группы подобных деталей.

Оборудование достаточно легко перенастраивается на другой тип деталей. В проекте рассматривался также вопрос о снижении массы заготовки. Для чего был произведен анализ детали на технологичность, расчет межоперационных припусков и допусков расчетно-аналитическим методом, а также проанализирован базовый технологический процесс. В результате анализа выявлен ряд недостатков процесса. Для наглядности результата улучшения процесса, в приложении представлен лист сравнительной технологии. В проекте были рассчитаны режимы резания на все операции и произведено поэлементное техническое нормирование, что существенно снизило время обработки детали. Для одной из ответственных операций сконструировано и рассчитано станочное приспособление. Приведено экономическое обоснование проектных вариантов технологического процесса.

В результате проведенных расчетов, при разработке проектного тех. процесса, было сокращено количество оборудования и рабочих, занятых на обработке детали, что существенно влияет на уменьшение себестоимости продукции и влечет к улучшению конкурентоспособности предприятия.

Список литературы

Горбацкевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. : Учебное пособие для машиностроительных спец. вузов. - 4-е изд., перераб. и доп. - Мн.: Высш. школа, 1983.-256с.

Орлов В. Н. Технология изготовления транспортных машин. Учебное пособие. - Курган: Изд-во Курганского гос. ун - та, 2000г

Мосталыгин Г. П.; Орлов В. Н. Проектирование технологических процессов обработки заготовок: Учебное пособие. - Свердловск: УПИ, 1991. 112с.

Мосталыгин Г. П., Орлов В. Н. Проектирование технологических процессов обработки заготовок на станках с ЧПУ. Учебное пособие. - Курган: КМИ, 1994г.

Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Т1/ Под ред.А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. - 4-е изд. перер. и доп. -М.: Машиностроение, 1985г. 656с.

Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Т2/ Под ред.А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. - 4-е изд. перер. и доп. -М.: Машиностроение, 1985г. 496с.

Технология автоматизированного производства. Методические указания к выполнению курсового проекта для студентов специальности 120100. Курган 1996г.

Основы технологии производства машин. Методические указания к выполнению курсовой работы для студентов направления 552900 - «Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств». Курган 1995г.

Выбор способа изготовления заготовок. Методические указания к выполнению практических занятий, курсовому и дипломному проектированию для студентов направлений 552900. Курган 1997г.

Методические указания по оформлению технологической документации при выполнении курсовых и дипломных проектов для студентов специальностей 11.01, 07.01, 21.03, 12.02, 15.02, 15.06. Курган 1992г.

Ансеров М. А. Приспособления для металлорежущих станков. М. - Л., изд. «Машиностроение» 1964г. 652с.

Обработка металлов резанием: Справочник технолога. / Под ред. А. А. Панова - М.: Машиностроение. 1988г. 736с

Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. В 2Ч.- Ч1. Нормативы времени. - М.: Экономика. 1990г.

Каштальян И. А., Клевзович В. И. Обработка на станках с числовым программным управлением: Справочное пособие. - М.: Высшая школа, 1989 г. - 271с.

Определение экономической эффективности технологических процессов. Методические указания для студентов специальностей 12.01, 12.02, 12.03, 07.01, 15.02, 15.06. - КМИ. Курган 1994г.

Проектирование технологии: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов/ Под общей редакцией Ю. М. Соломенцева. - М.: Машиностроение, 1990. - 416с.: - (Технология автоматизированного машиностроения).

Мягков В. Д. Краткий справочник конструктора. Изд. 2-е, доп. и переработ. Л., «Машиностроение», 1975г. - 816с.

Режимы резания металлов. Справочник. Под редакцией Ю. В. Барановского. Изд. 3-е, переработанное и дополненное. М., «Машиностроение», 1972г.

Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник/В. И. Баранчиков, А. В. Жаринов, Н. Д. Юдина и др.; Под общей редакцией В. И. Баранчикова. - М.: Машиностроение, 1990. - 400с.

Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени для технического нормирования работ на шлифовальных станках.Изд-во. «Машгиз» - М.: 1959г.

Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. /Ред. совет: Б. Н. Вардашкин и др. - М.: Машиностроение, 1984. - Т. 1 /Под ред. Б. Н. Вардашкина, А. А. Шатилова, 1984. 592с.

Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. /Ред. совет: Б. Н. Вардашкин и др. - М.: Машиностроение, 1985. - Т. 2 /Под ред. Б. Н. Вардашкина, В. В. Данилевского, 1985. 566с.

Размещено на Allbest.ru