6. Число тензодатчиков.

3.7 Применяемые тензодатчики и их крепление

На деталях и узлах, работающих в воздушной, газовой, масляной средах при температуре до 473 К применяются константановые тензодатчики, изготовленные по ГОСТ 21616. Поверхность, предназначенная для наклейки тензодатчиков и выводных проводов, должна быть зачищена от ржавчины, окалины и других загрязнений при помощи металлической щетки с последующей обработкой шлифовальной шкуркой для получения шероховатости 2,5. Допускаются другие методы придания шероховатости, например, пескоструйная обработка. В местах прокладки проводов острые кромки должны быть скруглены радиусом 0,5-1мм.

Тензодатчики и выводные провода на препарируемых деталях закрепляются клеем БФ-2 или БФ-4 ГОСТ 12172 с последующей термообработкой при максимальной температуре (433±20 К) согласно инструкции завода-изготовителя тензодатчиков.

Для наклейки тензодатчиков на металлы, непористые пластмассы, стекло при рабочих температурах до 353 К применяется клей Циакрин ЭО - однокомпонентный клей холодного отверждения, быстродействующий.

Для тензометрирования деталей и узлов, работающих в воздушной, газовой и масляной средах при рабочих температурах до 973 К, применяются безосновные тензодатчики из материала марки Х20Н80 диаметром 0,03мм, ГОСТ 10994, которые закрепляются на цементе ОС 82-05, с трехразовой термообработкой при температуре 550±10 К. Места укладки тензодатчиков и выводных проводов пескоструить; острые кромки скруглить радиусом 0,5-1 мм, во время укладки тензодатчиков и проводов применяется временное крепление решеток и проводов скобками точечной сваркой.

Для тензометрирования деталей и узлов, работающих в воздушной, газовой средах при температурах до 1273 К, применяются безосновные тензодатчики из материала Х20Н80 диаметром 0,03-0,04мм, ГОСТ 10994.

3.8 Провода, применяемые для выводных коммуникаций и их крепление

Для деталей и сборочных единиц, работающих в воздушной, газовой и масляной средах при температуре до 473 К выводные коммуникации от тензодатчиков выполняются из провода марки ПЭЛШО по ТУ 16К71-117 сечением от 0,1 до,018 мм² или МГТФ ТУ 16-505.185 сечением 0,03-0,1 мм² (в зависимости от габаритов и конструктивных особенностей препарируемых деталей и сборочных единиц). Крепление выводного провода выполняется клеем БФ-2 или БФ-4 с последующей термообработкой при температуре 453 К, при необходимости допускается дополнительное крепление провода лентой толщиной 0,1мм из стали 12Х18Н10Т ГОСТ 19903 или ТУ 14-1-975 (для титана соответственно ВТ-1-0 по ОСТ 1.90027), приваренной контактной точечной сваркой.

Для деталей и сборочных единиц, работающих в воздушной, газовой и масляной средах при температуре выше 473 К, выводные коммуникации от тензодатчиков выполнять проводом марки МНМц 43-0,5 (копелем) по ГОСТ 492, оплетневанным кремнеорганической нитью марки КН-11 по ОСТ 6-11-379. Крепление выводного провода производится лентой марки ХН78Т толщиной 0,1мм из стали ЭМ 435 (ТУ 14-1-975) или 12Х18Н10Т, приваренной точечной сваркой.

3.9 Обеспечение надежности препарировки

Надежность закрепления прогнозируется путем сопоставления данного изделия с прототипом, прошедшим испытания на двигателе.

Если прототип подобрать не удается, или соответствие прототипу просматривается недостаточно четко, принимается решение о проведении дополнительных исследований. В соответствии с техническими возможностями лаборатория проводит исследования и результаты их предоставляет в отдел с рекомендациями. Состоятельность своих результатов и рекомендаций лаборатория подтверждает:

- расчетами на основе экспериментально определенной прочности соединений;

- испытаниями макетов закреплений на разгонной установке или в потоке газов.

3.10 Наклейка низкотемпературных тензорезисторов

3.10.1 Перечень материалов

Наименование	Обозначение
Провод ПЭЛШО Ш 0,14ч0,18 мм	ТУ 16.К71-118
Клей фенолополивинилацетатный БФ-2, БФ-4	ГОСТ 12172
Ацетон технический	ГОСТ 2768
Спирт этиловый ректификованный технический	ГОСТ 18300
Вата медицинская гигроскопическая	ГОСТ 5556
Провод МП 16-11 сечением 0,03 мм2	ТУ 16-505.759-81
Батист хлопчатобумажный	ГОСТ 11680
Шнур-чулок из стекловолокна АСЭ4(б) вн.Ш3,5	ТУ 17 РСФСР-44-5873
Нитки швейные х/б №10 не синтетические	ГОСТ 6309
Шкурка шлифовальная бумажная	ГОСТ 6456
Пленка целлюлозная толщиной 0,02мм	ГОСТ 7730
Пленка фторопластовая толщиной 0,02мм	ГОСТ 24222

3.10.2 Общие технические требования

1. Поверхность деталей в местах наклейки тензорезисторов не должна иметь забоин, трещин, окалины, гальванических и лакокрасочных покрытий.

2. Поверхности деталей в местах наклейки тензорезисторов должны иметь шероховатость не более Ra 20.

3. Электрическое сопротивление изоляции между тензорезистором и деталью после термообработки должно быть не менее 10 МОм.

3.10.3 Технологический процесс препарирования деталей

1. Для препарирования деталей необходимо использовать тензорезисторы, изготовленные согласно технологических инструкций.

2. Зачистить поверхность детали в местах наклейки тензорезисторов и выводных проводов шкуркой шлифовальной ГОСТ 6456. Поверхность, подготовленная для наклейки тензорезисторов, должна иметь шероховатость не более Ra 20. При подготовке поверхности должна быть удалены окалина, гальванические и лакокрасочные покрытия, местные неровности и царапины.

3. Для ориентации тензорезисторов на поверхности детали произвести разметку, используя линейку измерительную металлическую ГОСТ 427 и чертилку для нанесения рисок на металле с заостренной твердосплавной пластиной ГОСТ 25401. Разметочный инструмент не должен оставлять глубокие риски на поверхности детали.

4. С помощью ватного тампона ГОСТ 5556 места наклейки тензорезисторов и выводных проводов обезжирить ацетоном, а затем спиртом этиловым (ректификованным) высшей очистки ГОСТ 18300, ватные тампоны менять до тех пор, пока они не будут оставаться практически чистыми. Произвести сушку обезжиренных поверхностей под настольной лампой в течение 10…15 минут. Прикосновение руками к обезжиренной поверхности не допускается.

5. Подобрать необходимое количество тензорезисторов из партии по величине электрического сопротивления, используя омметр цифровой Щ34. Разброс значений не должен превышать 2%.

6. Нанести на подготовленную поверхность кисточкой ГОСТ 10597 слой клея БФ-4 толщиной 0,02..0,03мм и просушить под настольной лампой в течение 5…10 минут. Не допускается попадание пыли, ворсинок и образование воздушных пузырей в клеевом слое.

7. Нанести кистью слой клея БФ-4 на нижнюю поверхность тензорезистора. После выдержки на воздухе в течение 2...3 минут уложить тензорезистор стороной с нанесенным клеем на подслой клея на детали согласно разметке и через прокладку из целлюлозной пленки или фторопластовой пленки толщиной 0,02мм прижать и разгладить пальцем.

8. Проверить с помощью омметра Щ32 или вольтметра цифрового В7-4 целостность электрической цепи, электрическое сопротивление, сопротивление изоляции тензорезистора относительно препарируемой детали.

9. Выдержать препарируемые детали при температуре 20…30 єС не менее двух часов.

10. Нарезать ножницами выводные концы из провода ПЭЛШО ТУ 16.К71-118 необходимой, исходя из конструкции детали, длины. Зачистить изоляцию с обеих сторон выводных проводов на длине 5 мм используя лезвия. В местах сварки с помощью пинцета произвести скрутку зачищенных концов проводов, обрезать на необходимую длину ножницами.

11. Выполнить сварку проводов тензорезисторов с выводными, используя сварочный аппарат Р5634. Сварочное напряжение подобрать опытным путем в пределах 15…40 В. Положительный полюс выходного напряжения сварочного аппарата с помощью пинцета подключить к скрутке зачищенных концов проводов, а отрицательный - к графитовому стержню из графита ГОСТ 10274, который является сварочным электродом.

12. Уложить сваренные выводные провода от тензорезисторов на поверхности детали, сведя их к обозначенному схемой препарирования месту.

13. Выполнить контрольные операции на соответствие требованиям пункта 8.

14. Нарезать ножницами выводные концы из провода МП 16-11 ТУ 16-505.759 длиной, предусмотренной схемой препарирования конструкции изделия (1,5-2м). Зачистить изоляцию с обеих сторон провода на длине 5мм с помощью скальпеля.

15. С помощью сварочного аппарата Р5634 сварить выводные провода от тензорезисторов ПЭЛШО с проводами МП 16-11, выполнить расшивку концов проводов

МП 16-11 в соответствии с со схемой препарировки.

16. Надеть на выводные провода МП 16-11 шнур-чулок из стекловолокна АСЭ4(б) ТУ 17.РСФСР44-5813.

17. Нарезать ножницами полоски батиста хлопчатобумажного ГОСТ 11680 по ширине тензорезистора с припуском 2мм на сторону. Клеем БФ-4 приклеить батист, накрыв тензорезисторы, выводные провода и шнур-чулок из стекловолокна.

18. Повторить операции согласно пункта 8.

19. Препарированные детали подвергнуть естественной сушке в течение 6…10 часов при комнатной температуре от 18 єС до 25 єС и относительной влажности до 60%.

20. После сушки на воздухе термообработать препарированную деталь в сушильном шкафу ВШ-0,35М или ШК-2А по режиму:

- поднять температуру в шкафу до 60 єС, выдержать в течение одного часа;

- поднять температуру в шкафу до 80 єС, выдержать в течение одного часа;

- поднять температуру в шкафу до 120 єС, выдержать в течение одного часа;

- поднять температуру в шкафу до 160 єС, выдержать в течение одного часа;

- выключить печь, охлаждение до комнатной температуры вместе с печью.

Контроль и регистрирование температуры в сушильном шкафу вести по прибору МР64-2.

21. Выполнить контрольные операции в соответствии с требованиями пункта 8.

22. Закрепить шнур-чулок на свободных концах выводных проводов МП 16-11 бандажом из нити хлопчатобумажной №10.

23. Проверить расшивку тензорезисторов согласно схеме препарировки.

3.10.4 Контроль качества

Просмотреть через лупу двухкратного увеличения Ш90мм ГОСТ25706 всю поверхность наклеенного батиста. Вздутия и отслоения не допускаются.

3.10.5 Указания по эксплуатации и условиям хранения

1. Препарированные детали должны храниться в помещении при комнатной температуре плюс 18…35 єС и относительной влажности до 60% при отсутствии в атмосфере паров кислот и щелочей.

2. Хранить препарированные детали следует на специальном стеллаже в специально подготовленной таре, в которой детали поступают на препарирование, предохраняя их от механических царапин и пыли.

3. Транспортировку препарированных деталей следует производить в таре. При транспортировке должны быть приняты меры по защите от механических повреждений тензорезисторов и выводных проводов.

4. При установке препарированных деталей на изделие для проведения экспериментальных измерений, необходимо соблюдать требования технического задания по подготовке и проведению испытаний.

3.11 Измерение крутящего момента на валу

В данном дипломном проекте рассматривается измерение крутящего момента на валах. При этом к соответствующим клеммам прибора необходимо подключать тензорезисторы, наклеенные на вращающемся валу. Помимо тензорезисторов по возможности вблизи них на валу размещают токосъемные кольца со щеткой или, лучше, парой щеток. Таким образом, осуществляется непрерывная связь между тензорезисторами на валу и прибором.

На рисунке 3.5. показана схема включения дзух тензорезисторов, наклеенных на валу. Они подсоединены к трем токосъемным кольцам. Контакт каждой щетки и токосъемного кольца представляет собой определенное сопротивление. Его величина мала по сравнению с сопротивлением тензорезистора, однако ею нельзя пренебрегать. Это само по себе не столь существенно.

Однако переходное сопротивление не постоянно, а изменяется в обоих направлениях. Оно увеличивается и падает во время одного оборота в зависимости от того, насколько изменяется усилие прижима щетки к токосъемному кольцу, как изменяется качество поверхности токосъемного кольца в результате загрязнения или корразии. Этими изменениями сопротивления пренебрегать нельзя. В зависимости от материала токосъемных колец и щеток их можно сpaвнить с изменением сопротивления тензорезисторов в результате кручения вала.

Простую и при том очень совершенную щетку представляет собой ртуть, в которую погружена медная проволока, покрытая амальгамой.

Также может использоваться схема, когда на валу наклеиваются четыре теизорезистора, образующие полный мост.

Рисунок 3.5 - Ртутная контактная щетка. 1 -- медная проволока, покрытая амальгамой;

2 -- трубка из изолятора;

3 -- вал;

4 -- сосуд из изолятора;

5 -- ртуть.

В этом случае переходные сопротивления щеток не проявляются в такой степени, как для пары тензорезисторов, что становится понятным при рассмотрении рисунке 3.6. Мост полностью наклеен на валу, отдельные узлы соединяют с прибором четырьмя щетками. Очевидно, количество щеток соответствует количеству узлов.

Рисунок 3.6 Общая схема включения моста, подводящих проводников, переходных сопротивлений колец и сопротивлений прибора

В тензометрическом методе используют явление тензоэффекта, которое заключается в том, что при растяжении или сжатии тонкой проволоки из некоторых металлов (константан, нихром) происходит соответствующее увеличение или уменьшение ее электрического сопротивления. При этом относительное изменение сопротивления проводника (тензорезистора) ДR/R прямо пропорционально его относительной линейной деформации ДL/L.



4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Анализ, редактирование детали авиадвигателя

Определение показателей технологичности детали авиадвигателя

4.1.1 Назначение и условия работы детали

Данная деталь - ведущий валик - является составной частью маслоагрегата авиадвигателя.

Сам маслоагрегат двигателя расположен в нижней части лобового картера и крепится к нему при помощи шпилек. Между маслоагрегатом и лобовым картером ставится паронитовая прокладка.

Маслоагрегат включает в себя пять смонтированных в одном корпусе секций- маслонасосов шестеренчатого типа:

1) нагнетающую;

2) откачивающую основную;

3) откачивающую масло из полости подшипника турбины;

4) откачивающую масло из полости заднего подшипника компрессора;

5) подпитывающую.

Корпус маслоагрегата состоит из верхней крышки и прикрепленного к ней винтами каркаса с сеткой верхнего корпуса, нижнего корпуса, вставки для секций откачки масла из корпуса камеры сгорания и крышки подпитывающей секции.

Данная деталь входит в состав основной откачивающей секции. Секция расположена в расточках верхней части корпуса. Деталь является ведущей шестерней, выполненной как единое целое с валиком. В состав секции, кроме ведущей шестерни, входит еще ведомая шестерня аналогичной конструкции и крыльчатки, прикрепленные к шестерне при помощи винтов. Шестерни опираются на бронзовые подшипники. Сверху шестерни насоса откачки закрыты крышкой. Масло в откачивающую секцию поступает самотеком через два отверстия в верхней крышке агрегата. Привод агрегата осуществляется от валика вертикальной подачи лобового картера при помощи рессоры, сочленяющейся с внутренними шлицами валика ведущей шестерни, то есть нашей детали.

Так как деталь является составной частью насоса, то к ней, соответственно, предоставляются высокие требования по точности - это и чистота поверхности, и перпендикулярность, и радиусы скруглений, и т.д.

Шестерня также является приводом для маслонасосов других секций.

4.1.2 Качественная оценка технологичности

Между деталью и ТП ее изготовления существуют тесные связи:

1)точность поверхностей определяет необходимые методы их обработки;

2)взаимная координация поверхностей определяет базы, способы установки, последовательность операций в ТП;

3)термическая или химико-термическая обработка определяет этапы в ТП.

Таким образом, анализ детали с учетом объемов и сроков выпуска позволяет получить общее представление о необходимом ТП.

Материал, общие размеры и конфигурация детали дают возможность установить необходимый или возможный способ получения заготовки детали, а также примерный объем обработки и типаж потребного оборудования.

Присутствие сложных поверхностей предопределяет необходимость использования специального оборудования.

Заданная термическая или химико-термическая обработка дает представление о месте этой обработки в ТП и о разделении ТП на этапы.

Условия работы детали (высокие контактные напряжения, циклические нагрузки) обусловили выбор материала- легированной стали марки 12Х2Н4А ГОСТ 4543-71.

Твердость по Бринеллю отожженной или высокоотпущенной стали диаметром или толщиной 5мм (диаметр отпечатка не менее 3.7мм)- 269НВ.

Механические свойства после термообработки следующие:

- предел текучести т=930 (95) Н/мм²(кгс/мм²);

- временное сопротивление в=1130 (115) Н/мм²(кгс/мм²);

- относительное удлинение =10%;

- относительное сужжение =50%;

- ударная вязкость КСИ=88(9)Дж/см²(кгс*м/см²).

Сталь по технологическим свойствам:

- ограниченно свариваемая;

- флокеночувствительная;

- склонна к отпускной хрупкости.

Коэффициент относительной обрабатываемости резанием при НВ=183-187 при обработке инструментом из быстрорежущей стали Кv=0.96, из твердого сплава Кv=1.26.

Сталь 12Х2Н4А изготавливается с нормированной прокаливаемостью в пределах полной марочной полосы (пунктирная линия) или суженной полосы (сплошная линия).

Термообработка:

- температура первой закалки или нормализации 860С;

- второй закалки-760-800С;

- среда охлаждения - масло;

- отпуск - температура 180С;

- среда охлаждения - воздух или масло.

Химический состав, % (ГОСТ 4543-71):

Технологичность конструкции по материалу детали можно оценить как среднюю. Наличие легирующих элементов определяет материал, как дорогостоящий, среднедефицитный. Это, в свою очередь, требует применения специального режущего инструмента.



Таблица 1.1

Состав материала

C	Mn	Si	Cr	Ni	P	S	Cu
					не более
0.09-0.15	0.3-0.6	0.17-0.37	1.25-1.65	3.25-3.65	0.025	0.025	0.3

С точки зрения жесткости и прочности конструкции форма детали и соотношение размеров элементов достаточно рациональны.

Что же касается технологичности геометрической формы, то шестерни в этом смысле вообще нетехнологичны, поскольку операции нарезания зубьев в основном выполняются малопроизводительными методами.

Вместе с тем профиль детали в продольном сечении практически не имеет криволинейных участков, диаметры убывают от зубчатого венца к концу хвостовика, канавки отсутствуют, радиусы сопряжения ступеней унифицированы - это позволяет вести обработку наружных поверхностей проходными резцами. Отношение длины детали к наружному диаметру хвостовика невелико, что обеспечивает достаточную жесткость детали при обработке в центрах.

Требования точности формы и расположения поверхностей обусловлены необходимостью обеспечить соосность и надежность, так как валик является деталью маслонасоса, то есть работает в масляной среде.

Шероховатость большинства поверхностей детали Rа5, исключение составляет наружная поверхность хвостовика Rа0,63.

Присутствие в конструкции детали шлиц, выборки, отверстий также приводит к уменьшению технологичности, так как производительность этих операций довольно низкая.

В ТП производства детали применяется специальный режущий инструмент, технологическая оснастка (специальные фасонные резцы…).

Применение как правого, так и левого режущего инструмента требует дальнейшей обработки (например, шлифования для удаления риски).

Большинство обрабатываемых поверхностей с точки зрения обеспечения точности и шероховатости не представляют технологических трудностей, позволяют вести обработку напроход и высокопроизводительными методами.

Положительным следует считать наличие в отверстии двух фасок, наружный диаметр которых больше наружного диаметра шлицевого отверстия. Это позволяет протягивать шлицевые отверстия после изготовления фасок, а торцы обрабатывать на многорезцовом станке. В этом случае резцы для подрезки торцов не будут доходить до шлицевого отверстия, что обеспечивает хорошие условия резания (не на прерывистой поверхности) и, следовательно, высокую точность.

В основном деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции.

Что касается технологичности конструкции по простановке размеров, то, анализируя деталь и определяя размерные связи между конструкторскими, технологическими и измерительными базами, делаем вывод, что не во всех случаях конструкторские, технологические и измерительные базы совмещены, а это ведет к потере технологичности.

Относительно средств контроля по технологичности довольно высокие требования. Это связано с тем, что деталь работает в масляной среде, а также с ответственностью детали в узле агрегата, ведь она является приводом маслоагрегата.

Таким образом, анализ конструктивных особенностей детали позволяет сделать вывод о возможности ее изготовления в условиях, типичных для авиадвигателестроительного производства.

Метод выполнения заготовки для детали определяется назначением и конструкцией детали, материалом, технологическими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления. Выбрать заготовку - значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления.

4.1.3 Количественная оценка технологичности

Уровень технологичности конструкции по точности обработки:

,

где

- средний квалитет точности обработки изделия;

ni - число размеров соответствующего квалитета точности;

Т - квалитет точности конструкции.

Уровень технологичности конструкции по шероховатости поверхности

,

где

- средняя шероховатость поверхности изделия;

nim - число поверхностей соответствующей шероховатости;

Ш - шероховатость поверхности.

;

Коэффициент использования материала:

, где

М - масса готовой детали, кг;

Мм - масса материала израсходованного на изготовление детали.

М=0.620кг;

Мм=0.992кг;

4.2.Выбор и обоснование метода формообразования заготовки

4.2.1 Обоснования выбора вида исходной заготовки и метода ее получения

Главными особенностями горизонтально-ковочных машин является:

1) наличие разъема штампов в двух взаимно-перпендикулярных плоскостях;

2) передвижение главного высадочного ползуна в горизонтальной плоскости, что позволяет штамповать детали сложной конфигурации и производить местную деформацию заготовок большой длины.

Основные преимущества горизонтально-ковочных машин:

1) штамповка без облоя (за исключением деталей сложной конфигурации), что

исключает применение обрезных прессов и штампов;

2) отсутствие штамповочных уклонов, исключение составляют полости поковок, образуемые пуансонами с небольшими уклонами и при наличии буртов;

3) возможность в отдельных случаях назначать меньшие припуски на механическую обработку и более жесткие допуски по сравнению с таковыми при работе на молотах, которые обеспечивают значительную экономию металла;

4) получение хорошей макроструктуры с направлением волокон, наиболее благоприятно ориентированных относительно действующих усилий при работе детали; при этом отсутствует перерезывание волокон;

5) возможность широкого применения рабочих вставок наиболее изнашиваемых частей штампов, что снижает их стоимость;

6) возможное сочетание в процессах комбинированной штамповки с молотом, прессом, ковочными вальцами и гибочной машиной;

7) возможность производить штамповку из мерных заготовок и от прутка.

Штамповка на горизонтально-ковочных машинах может быть одноручьевая, когда окончательную формовку производят за один переход, и многоручьевая, когда поковку изготовляют в двух ручьях и более.

При штамповке от прутка поковки от него отделяют прошивкой или отрезкой, при чем иногда с предварительным пережимом прутка на участке отделения поковки.

Горизонтально-ковочные машины изготавливают усилием 1.0 до 31.5Мн (100-3150Т).

Изготавливаются также горизонтально-ковочные машины с горизонтальным расположением ручьев штампа, что позволяет механизировать и автоматизировать процессы изготовления поковок.

Рисунок 4.1 Нумерация поверхностей

4.2.2 Припуски и допуски. Определение исходного индекса

В зависимости от группы точности изготовления штампованных поковок и чистоты обрабатываемых поверхностей готовых деталей, припуск на сторону может быть определен по формуле:

,

где

В - верхний слой металла;

О - отрицательный допуск;

С - смещение в плоскости разъема;

У - суммарный допуск «+» и «-» по температурному интервалу штамповки.

Величину припуска и допуски для поковок, штампуемых на горизонтально-ковочных машинах, определяют по ГОСТу 7505-55 (7).

Допуски устанавливаются в зависимости от конструктивных характеристик поковки и определяются исходя из шероховатости обрабатываемой поверхности детали, изготавливаемой из поковки, а также в зависимости от величины размеров и массы поковки.

Выбор класса точности поковок - ГКМ - Т4.

Группа стали - М1 - сталь с массовой долей углерода до 0.35% включительно и суммарной массовой долей легирующих элементов до 2% включительно.

Степень сложности формы для поковок, полученных на горизонтально-ковочных машинах, допускается определять в зависимости от числа переходов - С3 - при четырех переходах.

Конфигурация плоскости разъема штампа - П - плоская.

Расчетная масса поковки, определяется исходя из ее номинальных размеров:

Мп.р.=МдКр, где

Мп.р. - расчетная масса поковки, кг;

Мд - масса детали, кг;

Кр - расчетный коэффициент.

Кр=1.6

Мп.р.=0.6201.6=0.992

4.3 Выбор и обоснование этапов технологического процесса изготовления, технологических баз, методов и последовательности обработки основных поверхностей детали авиадвигателя

Упорядочение технологических переходов требует их объединения в операции в пределах каждого этапа ТП. Переходы группируются по общности применяемых технологических методов с учетом возможности обработки поверхностей от общего комплекта технологических баз. Это требует выбора возможного состава баз.

Анализ конфигурации детали показывает, что основными технологическими базами при ее обработке могут служить:

1) передний торец 2 - в качестве установочной базы;

2) торец хвостовика 5 - в качестве установочной, а также опорной базы;

3) опорный торец 3 - в качестве установочной базы;

4) поверхность хвостовика 6 - в качестве двойной направляющей базы;

5) наружная поверхность 1 - в качестве двойной опорной базы;

6) внутреняя поверхность заготовки - в качестве базы, лишающей заготовку пяти степеней свободы.

Для полной ориентации заготовки могут быть использованы следующие комплекты баз:

1) передний торец 2 и наружная поверхность 1 - для обработки хвостовика, опорного торца и внутренней поверхности;

2) опорный торец 3 и хвостовик 6 - для обработки переднего торца, наружной поверхности венца, нарезания зубьев, обработки внутренней поверхности, протягивания шлицев, фрезерования.

Выделение технологических комплексов поверхностей, которые следует обрабатывать с использованием принципа постоянства установочной базы, производим на основании требований взаимного расположения поверхностей.

Требования, предъявляемые к детали и ее материалу, определяют вид термообработки: цементация с последующей закалкой и отпуском.

Заданные характеристики точности размеров, формы и качества поверхности позволяют определить требуемое количество и виды этапов обработки.

В данном случае будем иметь такие этапы механической обработки:

1) черновой;

2) получистовой;

3) чистовой;

4) окончательный.

4.4 Расчет и обоснование потребного количества операций (переходов) обработки основных поверхностей детали авиадвигателя

При определении необходимого и достаточного количества ступеней обработки отдельных поверхностей для обеспечения заданных характеристик точности формообразующих размеров, формы и качества поверхности с достаточной для практических целей точностью, воспользуемся зависимостями:

а) число переходов, необходимое для обеспечения заданной точности размера

, где

Тзаг - допуск размера заготовки;

Тдет - допуск размера готовой детали.

б) число переходов, необходимое для обеспечения заданной шероховатости поверхности:

, где

Rzзаг - шероховатость поверхности исходной заготовки;

Rzдет - шероховатость поверхности готовой детали.

Учитывая, что повышение точности и снижение шероховатости в ходе механической обработки происходит сначала резко (после черновых переходов - в 4…5 раз), а затем медленнее (после отделочных переходов - в 1.5…2 раза), распределяем достижимые параметры точности размеров и шероховатости поверхностей по переходам.

Результаты расчетов приведены в таблице.4.1

4.5 Расчет припусков на обработку и операционных

размеров-координат плоских торцевых поверхностей нормативным методом

Припуски на обработку торцов определяются по формуле

Zi min=Rzi-1+hi-1++Ei

При расчете припуска пространственные отклонения, обусловленные короблением заготовки, можно не учитывать ввиду малой протяженности торцовых поверхностей.

Погрешности установки Е в осевом направлении взяты из таблицы 1 (8, стр.19).

Результаты расчетов приведены в таблице 4.4.

Таблица.4.1

Расчет количества переходов для обработки поверхностей

№ пов.	Размер, мм	заготовка	Деталь	nТ	nШ	nПР	переходы IT/T,мкм	переходы Rz, мкм	№ опер	МР маршруто обработки
		IT/T, мкм	Rz, мкм	IT/T, мкм	Rz, мкм				1	2	3	4	5	1	2	3	4	5
1	Пов. Ш75	14-740	80	7-30	5	1.51	3.93	4	12-300	10-120	8 - 46	7 - 30		40	20	10	5		10 25 35 90	Точение черн. Точение получист. Точение чист. Шлифование чист.
2	Торец 22.5	14-520	80	7-21	5	1.51	3.93	4	12-210	10-84	8 - 33	7 - 21		40	20	10	5		10 25 35 85	Точение черн. Точение получист. Точение чист. Шлифование чист.
3e 333	Торец 22.5	14-520	80	7-21	5	1.51	3.93	4	12-210	10-84	8 - 33	7 - 21		40	20	10	5		5 30 40 100	Точение черн. Точение получист. Шлифование черн. Шлифование чист.
6	Пов. Ш28	14 - 520	80	5 - 9	2.5	4.51	4,6	5	12 - 210	10 - 84	8 - 33	6 - 13	5 - 9	40	20	10	5	2.5	15 30 40 100 100	Точение черн. Точение получист. Точение чист. Шлифов. получист. Шлифование чист.
5	Торец 81.5	14 - 870	80	12 - 350	10	0.34	3	3	13 - 540	12 - 350	12 - 350			40	20	10			15 30 40	Точение черн. Точение получист. Точение чист.
7	Пов. Ш19	14 - 520	80	12 - 210	40	0.34	0.7	1	12 - 210					40					30	Точение
12	Пов. Ш52	14-740	80	7-30	5	1.51	3.93	4	12-300	10-120	8-46	7-30		40	20	10	5		25359595	Точение черн.Точение чист.Шлифование черн.Шлифование чист.
13	Пов. Ш23	14-520	80	12-210	40	0.34	0.7	1	12-210					40					25	Точение
14	Пов. Ш19	14 -520	80	12 -210	40	0,34	0.7	1	12 -210					40					25	Точение

Примечание:

Отверстия 9 и 4 - сверлить и зенкеровать;

Отверстие 16 - сверлить и зенковать фаску 17;

Шлифовать фаски 8, 10, 11;

Фрезеровать выборку 19;

Протянуть шлицы 15;

Нарезать зубья 18.



Таблица 4.2

Расчет припусков на обработку и операционных размеров-диаметров цилиндрических поверхностей вращения расчетно-аналитическим методом

Элементарная поверхность детали и технологический маршрут ее обработки	Элементы припуска	Расчетный припуск 2Zmin, мкм	Расчётный припуск 2Zнор.р,мм	Расчётный Размер,мм	Допуск изготовления, Td, мкм	Принятые (округленные) размеры по переходам, мм	Полученные предельные припуски, мм
	Rz,мкм	H, мкм	?,мкм	Е,мкм					Dmax	dmin	2zmax	2zmin
Поверхность 6 Ш 28-0.009
Штамповка	80	200	640	-	-	-	31.801	+0.9 -0,5	32.9	31.5	-	-
Точение черновое	40	50	38.4	200	1901	2.401	29.4	0.210	29.5	29.29	3.61	2
Точение получистовое	20	30	1.92	150	490	0.7	28.7	0.084	28.8	28.716	0.784	0.49
Точение чистовое	10	25	0.08	100	300	0.384	28.316	0.033	28.4	28.367	0.433	0.316
Шлифование черновое	5	15	2.66	50	170	0.203	28.113	0.013	28.2	28.187	0.213	0.167
Шлифование чистовое	2.5	5	0.05	30	100	0.113	28	0.009	28	27.991	0.209	0.187
Поверхность 12 Ш 52
Сверление	80	200	640	-	-	-	49,949	0.740	50,70	50	-	-
Точение черновое	40	50	38.4	200	951	1.691	51.064	0.300	51.365	51.055	37.105	36.055
Точение чистовое	20	25	1.54	150	245	0.545	51.609	0.120	51.720	51.6	0.66	0.245
Шлифование черновое	10	20	0.84	100	145.01	0.265	51.874	0.046	51.916	51.87	0.316	0.15
Шлифование чистовое	5	15	0.02	50	80	0.126	52	0.030	52.3	52	0.43	0.084



Таблица 4.3

Расчет припусков на обработку и операционных размеров-диаметров заданных цилиндрических поверхностей нормативным методом

Элементарная поверхность детали и технологический маршрут ее обработки	Расчётный припуск, 2Zнор.р,мм	Расчётный Размер, Dр, мм	Допуск изготовления, Td, мкм	Принятые (округленные) размеры по переходам, мм	Принятые предельные припуски, мм	Параметры обрабатываемых поверхностей
				Dmax	Dmin	2zmax	2zmin	Технологические размеры, мм	Шероховатость, Rz, мкм
52 - поверхность 12
Сверление		48,6	1,2	49,8	48,6	-	-	48,6+1,2	80
Растачивание черновое	2	50.6	0.300	50.900	50.6	35.9	34.86	50.6+0.300	40
Растачивание чистовое	1	51.6	0.120	51.720	51.6	1.12	0.7	51.6+0.120	20
Шлифование черновое	0.3	51.9	0.046	51.946	51.9	0.346	0.18	51.9+0.046	10
Шлифование чистовое	0.1	52	0.030	52.03	52	0.13	0.054	52+0.030	5
28 - поверхность 6
Штамповка		31.4	1.4	32.4	31			31.5+0.9-0.5	80
Точение черновое	1.8	29.6	0.210	30	29.79	2.11	1	30-0.210	40
Точение получистовое	0.7	28.9	0.084	29	28.916	1.084	0.79	29-0.084	20
Точение чистовое	0.5	28.4	0.033	28.4	28.367	0.633	0.516	28.4-0.033	10
Шлифование получистовое	0.3	28.1	0.013	28.1	28.083	0.317	0.267	28.1-0.013	5
Шлифование чистовое	0.1	28	0.009	28	27.991	0.109	0.083	28-0.009	2.5



Продолжение таблицы 4.3

Расчет припусков на обработку и операционных размеров-диаметров заданных цилиндрических поверхностей нормативным методом

19 - поверхность 7
Сверление		17,8	0.520	18,32	17,8	-	-	17,8+0.520	80
Растачивание	1.2	19	0.210	19.210	19	1,41	0,68	19+0.210	40
75 - поверхность 1
Штамповка		78.9	1.6	80.1	78.5			79+1.1-0.5	80
Точение черновое	2.2	76.7	0.300	77	76.7	3.4	1.5	77-0.300	40
Точение получистовое	0.9	75.8	0.120	76	75.88	1.12	0.7	76-0.120	20
Точение чистовое	0.6	75.2	0.046	75.5	75.454	0.546	0.380	75.5-0.046	10
Шлифование	0.2	75	0.030	75	74.97	0.53	0.454	75-0.030	5
19 - поверхность 14
Сверление		17,8	0.520	18,32	17,8	-	-	17,8+0.520	80
Растачивание	1.2	19	0.210	19.210	19	1,41	0,68	19+0.210	40
23 - поверхность 13
Сверление		21,8	0.520	22,33	21,8	-	-	21,8+0.520	80
Растачивание	1.2	23	0.210	23.210	23	1,41	0,67	23+0.210	40
16 - поверхность 15
Сверление		14,8	0,065	14,87	14,8	-	-	14,8+0,065	80
Растачивание	1,2	16	0,021	16,021	16	1,33	1,13	16+0,021	40

Таблица 4.4

Поверхность, маршрут обработки	Элементы припуска, мкм	Расчетный минимальный припуск, мкм
	Rz	H	Д	Е
Торец 2
Штамповка	80	150	0
Точение черновое	40	60	0	50	280
Точение получистовое	20	45	0	40	140
Точение чистовое	10	30	0	30	95
Шлифование	5	15	0	10	50
Торец 3
Штамповка	80	150	0
Точение черновое	40	60	0	50	280
Точение получистовое	20	45	0	40	140
Точение чистовое	10	30	0	30	95
Шлифование	5	15	0	10	50
Торец 5
Штамповка	80	150	0
Точение черновое	40	60	0	50	280
Точение получистовое	20	45	0	40	140
Точение чистовое	5	30	0	10	75

Расчет линейных операционных размеров начинают с построения размерной схемы ТП. Основой для построения служит план ТП.

На размерную схему наносят конструкторские размеры, припуски, операционные размеры и размеры заготовки. Размерная схема ТП показана на рисунке 4.

Уравнение размерной цепи Исходный размер

1) А₁=S₁₁ S₁₁

2) Z₅= S₁₀- S₁₁ S₁₀

3) Z₄= S₉- S₁₀ S₉

4) A₃= S₈+ S₁₀- S₉ S₈

5) Z₆= S₇- S₉ S₇

6) Z₃= S₆- S₇ S₆

7) Z₉= S₅- S₆+ S₇- S₈ S₅

8) Z₇= S₄- S₆ S₄

9) Z₂= S₃- S₄ S₃

10) Z₁₀= S₂- S₃+ S₄- S₅ S₂

11) Z₈= S₁- S₃ S₁

12) Z₁= A_заг- S₁ A_заг

13) Z₁₁= В_заг- А_заг+ S₁- S₂ В_заг

Схемы размерных цепей показаны на рисунке 3.8.1.

Перед расчётом размерных цепей следует проверить, обеспечивается ли заданная точность конструкторских размеров при выбранных значениях операционных допусков. Согласно условию

Таблица 4.5

Расчет размерных цепей

Замыкающий размер	Исходное уравнение	Расчетный размер, мм.	Допуск, мм	Технологи-ческий размер, мм	Предельные значения припуска, мм.
1	2	3	4	5	6
A1=22,5	A1=S11	S11= 22,5	0.021	S11=22,5 -0.021	А1max=22,5 А1min=22,479
Z5min=0.05	Z5= S10- S11	S10 min= Z5min + S11 max =0,05+22.521=22.571 S10 max=22.571+0.021=22.592	0.021	S10=22.592 -0.021	Z5=22.592 -0.021-22.5-0.021= =0.092+0.021-0.021
Z4min=0.05	Z4= S9- S10	S9 min= Z4min + S10 max =0,05+22.592=22.642 S9 max=22.642+0.033=22.675	0.033	S9=22.675-0.033	Z5=22.675 -0.033-22.592-0.021= =0.083+0.021-0.033
A3=81,5 -0.35	A3 = S8+S10 -S9	S8 min= А3 min-S10 min+ S9 max =81,15- -22,571+22,975=81,254 S8 max=81.254+0.021=81.275 TA3=0.350> A3= TS3+TS10+ +TS9=0.021+0.021+0.021=0.063	0.021	S8=81.275-0.021	А3max=81.5 А3min=81.15 А3=81.275-0.021+22.592-0.021- -22.675-0.033=81.192+0.033-0.042
Z6min=0.140	Z6= S7- S9	S7 min= Z6min + S9 max =0,140+22.675=22.815 S7 max =22.815+0.033=22.848	0.033	S7=23.027-0.084	Z6=22.848-0.033-22.675-0.033= =0.173+0.033-0.033
Z3min=0.095	Z3= S6- S7	S6 min= Z3min + S7 max =0,095+22.848=22.943 S6 max =22.943+0.084=23.027	0.084	S6=22.848-0.033	Z6=23.027-0.084-22.848-0.033= =0.179+0.033-0.084
Z9min=0.280	Z9= S5- S6 +S7- S8	S5 min= Z9min + S6 max -S7min + +S8max=0,28+23.027-22.815+81.275= =81.767 S5 max =81.767+0.35=82.117	0.35	S5=82.117-0.35	Z9=82.117-0.35-23.027-0.084+ +22.848-0.033-81.275-0.021= =0.663+0.105-0.383
Z7min=0.095	Z7= S4- S6	S4 min= Z7min + S6 max =0,095+23.027=23.122 S4 max=23.122+0.084=23.206	0.084	S4=23.206-0.084	Z7=23.206-0.084-23.027-0.084= =0.179+0.084-0.084
Z2min=0.140	Z2= S3- S4	S3 min= Z2min + S4 max =0,140+23.206=23.346 S3 max=23.346+0.210=23.556	0.210	S3=23.556-0.210	Z2 =23.556-0.210-23.206-0.084= =0.35+0.084-0.210
Z10min=0.140	Z10= S2- S3 +S4- S5	S2 min= Z10min + S3 max -S4min + +S5max=0,140+23.556-23.112+82.117= =82.691 S2 max =82.691+0.540=83.231	0.54	S2=83.231-0.35	Z10=83.231-0.35-23.556-0.21+ +23.206-0.084-82.117-0.350= =0.764+0.56-0.624
Z8min=0.050	Z8= S1- S3	S1 min= Z8min + S3 max =0,050+23.556=23.606 S1 max=23.606+0.210=23.816	0.210	S3=23.816-0.210	Z2 =23.816-0.210-23.556-0.210= =0.260+0.210-0.210
Z1min=0.280	Z1= Aзаг.- S1	Aзаг min= Z1min + S1 max =0.280+23.816=24.096 Aзаг max=24.096+1.4=25.496	+0.9 -0.5	Aзаг= =24.596+0.9-0.5	Z1 =24.596+0.9-0.5-23.816-0.210= =0.78+0.210-0.210
Z11min=0.075	Z11= Bзаг - Aзаг +S1- S2	Bзаг min= Z11min + Aзаг max -S1min + +S2max=0.075+25.496-23.606+83.231= =85.196 Bзаг max =85.196+1.6=86.769	+1.1 -0.5	Bзаг= =85.696+1.1-0.5	Z10=85.696+1.1-0.5-24.596+0.9-0.5+ +23.816-0.210-82.231-0.540= =1.685+2.14-1.61

4.6 Формирование окончательного плана и маршрутной карты технологического процесса.

4.6.1.Токарная операция

Наибольшая производительность обработки резанием, в том числе и токарных операциях, достигается при рациональном сочетании таких основных факторов, как скорость резания, подача и глубина резания. Влияние этих факторов на производительность неодинаково. Увеличение глубины резания и подачи интенсивнее повышают производительность, чем повышение скорости резания. Всякое увеличение скорости резания за счет уменьшения подачи и глубины резания снижает производительность. (Операция №40 - токарная)

Расчетное значение скорости резания при поперечном точении по эмпирической формуле:

Величину подачи с учетом допустимой шероховатости по параметру Rz, мкм, определим по формуле:

S_расч=k₁*D_наиб+k₂*Rz+b,



Фактическое значение скорости резания можно определить по формуле:

Общая длина рабочего хода инструмента включает такие составные части:

L_рх=l_обр+l_подв+l_врез+l_пер,

Основное время обработки на переходе определим по формуле:

Рассчитаем мощность резания по формуле:

Расчеты по все переходам приведены в таблице 4.6.

Таблица 4.6

Расчет токарной операции

	Величина подачи с учетом допустимой шероховатости Sрасч, мм/об	Расчетное значение подачи по паспортным данным Sпр, мм/об	Расчетная частота вращения шпинделя nр, об/мин	Частота вращения шпинделя станка nnр, об/мин	Расчетная скорость резания Vр, м/мин	Фактическое значение скорости резания Vф, м/мин	Длина рабочего хода инструмента Lрх, мм	Основное время обработки Т0, мин	Мощность резания N, кВт
1 переход	0,54	0,48	981	1009	87,5	90	10,45	0,02	0,73
2 переход	0,54	0,48	1075	1009	95,9	90	61,25	1,42	0,39
3 переход	0,54	0,48	447	400	106	95	25,55	0,13	0,21
4 переход	0,53	0,48	2238	1600	109	77,9	30	0,04	0,37

Размещено на http://www.allbest.ru/

Режущий инструмент: токарный подрезной отогнутый резец с пластинами из твердого сплава Т15К6, (ГОСТ 18880-73)

Рисунок 4.3 Режущий инструмент 4 переход: расточить поверхность 15.

1. переход: подрезать торец 5

2. переход: точить поверхность 6

3. переход: подрезать торец 3

Режущий инструмент: токарный расточной резец с углом в плане 60 с пластинами из твердого сплава Т15К6 (ГОСТ 18882-73):

Рисунок 4.4 Режущий инструмент

4.6.2 Сверлильная операция

Обработка отверстий сверлением широко используется при образовании их в цельном материале. Для снижения погрешности формы и расположения осевых отверстий торцы перед сверлением зацентровывают центровочными сверлами, имеющими большую жесткость, чем спиральные сверла. Ступенчатые отверстия получают рассверливанием, а отверстия 8…7 квалитетов после обработки сверлами зенкеруют и развертывают. (Операция №60 - сверлильная)

Инструмент: сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком из быстрорежущей стали Р6М5, по ГОСТу 10902-77:

Рисунок 4.5 - Спиральное сверло.

Подача при сверлении:

S=0.09мм/об, (17, т.25, стр.277).

Значение подачи уточним по паспортным данным станка:

S_пр =0.1мм/об.

Расчетная скорость резания:

Определим расчетную частоту вращения шпинделя станка по формуле:

.

Согласно паспортным данным станка подберем значение частоты вращения шпинделя станка n_пр: n_пр =1420 об/мин.

Фактическое значение скорости резания можно определить по формуле:



Общая длина рабочего хода инструмента включает такие составные части:

L_рх=l_обр+l_подв+l_врез+l_пер,

L_рх =12.5+2+2=16.5(мм).

Основное время обработки на переходе определим по формуле:

Крутящий момент, Н*м, и осевую силу, Н, рассчитывают по формулам:

М_кр=10*С_м*D^q*S^y*K_p;

М_кр =10*0.0345 *4.2²*0.1^0.8 1.36=1.312(Н*м).

Рассчитаем мощность резания по формуле:

4.6.3 Шлифовальная операция

Шлифование производят доработанным кругом профиля ПП, используя возможность поворота верхнего стола станка на угол =2…4, при этом операцию производят в два перехода(операція №95). На первом - врезным шлифованием обрабатывают вал с радиальной подачей, не затрагивая плоского торца заготовки. На втором переходе шлифуют торец с ручной осевой подачей, параллельной оси шпинделя шлифовальной бабки.

Окружная скорость заготовки

V_з=6.5*ln d_з

По принятой V_з определим частоту вращения заготовки:

Действительная окружная скорость заготовки:

Минутная радиальная подача на один оборот заготовки:

Основное время:

Вычислим эффективную мощность:

N_э=0.0065*S_рад^0.7*d_з^0.7*l_акт



Таблица 4.7

Расчет шлифовальной операции

	Окружная скорость заготовки Vз, м/мин	Частота вращения заготовки nз, об/мин	Частота вращения шпинделя станка nпр	Действительная окружная скорость заготовки Vдз, м/мин	Окружная скорость абразивного круга Vк, м/мин	Минутная радиальная подача на один оборот заготовки Sрад, мм/мин	Основное время t0, мин	Эффективная мощность Nэ, кВт
1 переход	21,7	246	1950	25	30	1,31	0,18	4,81
2 переход	21,7	246	1950	25	30	0,61	0,1	2,82

Инструмент: шлифовальный круг -ПВД 500х100х127 24А 63 С1 5 К5 30 А 2кл ГОС Т2424-83

Рисунок 4.6 Шлифовальный круг

4.6.4 Фрезерная операция

Наибольшая производительность обработки резанием и фрезерованием достигается при рациональном сочетании таких основных факторов, как скорость резания, подача на зуб фрезы, глубина и ширина фрезерования, диаметр и число зубьев фрезы. Влияние этих факторов на производительность неодинаково. Увеличение глубины, ширины фрезерования и подачи интенсивнее повышают производительность, чем скорость резания. Поэтому всякое увеличение скорости резания за счет уменьшения подачи и глубины резания снижает производительность.

Диаметр фрезы следует выбирать по возможности наименьшим, так как некоторый прирост скорости резания не компенсирует потерь основного времени на врезание, а минутная подача у фрез меньшего диаметра выше из-за большей частоты вращения.

Припуск при фрезеровании по возможности следует снимать весь за один рабочий ход. (Операция №50 - фрезерная)

Режущий инструмент: фреза концевая с цилиндрическим хвостовиком (по ГОСТ 17025-71); Р6М5; d=18мм; L=92мм; l=32мм; число зубьев фрез z=6; (17, т.65 стр.174).

Рисунок 4.7 - Концевая фреза.

Скорость резания при фрезеровании является окружной скоростью фрезы и её расчетное значение можно определить по эмпирической формуле:

где

Диаметр и число зубьев фрезы

D=18мм, z=6.

Глубина и ширина фрезерования

t=18, B=13.5.

Определим расчетную частоту вращения шпинделя станка по формуле:



Согласно паспортным данным станка

Фактическое значение скорости резания

Найдем расчетную величину минутной подачи

По паспортным данным станка

По фактической минутной подаче уточним фактическое значение подачи на один зуб по формуле

Определим эффективную мощность резания

Маршрутная карта, операционные карты и карты эскизов представлены в комплекте документов.



4.7 Проектирование станочного приспособления

4.71 Назначение приспособления описание работы