3.3.3.4 Резцовые вставки и их значение для многорезцовых наладок. Типаж. Конструкция. Примеры применения. Быстросменная бесподналадочная замена блоков.

3.3.3.5 Проблема точности позиционирования осевого инструмента. Графики точности позиционирования инструмента в зависимости от типа и точности изготовления хвостиков.

3.3.3.6 Типовые конструкции быстросменного осевого инструмента, настраиваемого на размер вне станка. Схема приспособления для настройки осевого инструмента вне станка.

3.3.4 Механизмы автоматической замены резцов и осевого инструмента. Примеры конструктивных решений и их эффективность.

3.3.5 Инструментальная остановка, обеспечивающая автоматическую подналадку инструмента на станках.

3.3.5.1 Устройства, обеспечивающие автоматическую подналадку инструмента: кулачки, клиновые рейки и т. д. Примеры механизмов для подналадки стержневых и фасонных резцов.

3.3.5.2 Резцедержавки переменной жесткости. Схема, преимущества и недостатки.

3.3.5.3 Адаптивные системы, их преимущества и недостатки.

3.3.6 Инструменты, повышение размерную стойкость за счет автоматического замещения изношенных участков режущей кромки.

Резцы и фрезы, оснащенные круглыми твердосплавными пластинами.

Резцы с прямолинейной режущей кромкой. Принцип работы, эффективность.

3.3.7 Инструментальная оснастка, снижающая простои оборудования, вызванные случайным выходом инструмента из строя и неудовлетворительно формирующейся стружкой, мешающей автоматическому циклу работы станка.

3.3.7.1 Методы информации о предельном износе. Инструментальная оснастка, сигнализирующая о предельном износе резцов и осевого инструмента. Примеры конструкций.

3.3.7.2 Инструментальная оснастка, информирующая о поломке инструмента. Примеры конструкций и принцип работы.

3.3.7.3 Проблема отвода стружки из зоны резания и от станка. Устройство для ломки стружки в зоне резания. Кинематическое дробление стружки. Схема устройств. Расчет колебаний в зависимости от требуемого размера стружки. Отвод стружки из станка.

3.4 Инструмент для станков с ЧПУ и ГАП

3.4.1 Автоматизация мелкосерийного производства с помощью станков с ЧПУ и автоматизированных комплексов из этих станков, управляемых ЭВМ. Требования к инструментальной оснастке станков с ПУ.

3.4.2 Номенклатура и конструкции режущего инструмента для станков с ЧПУ токарной группы.

Инструментальная оснастка для станков с ЧПУ сверлильно-расточной и фрезерной групп и обрабатывающих центров (многооперационных станков с ЧПУ). Методы установки и закрепления инструмента на станках.

3.4.3 Влияние конструкции и изготовления хвостиков инструмента на точность его позиционирования (для конусов 7:24 и цилиндрических соединений с односторонним натягом).

3.4.4 Инструмент для многооперационных станков с ЧПУ.

3.4.5 Инструментальное обеспечение ГАП. Проблемы инструментального обеспечения ГАП и направления научных исследований в данной области.

3.4.6 Расчет потребного количества инструмента.

3.4.7 Проблема развития САПР инструмента для ГАП .

3.4.8 Надежность инструментов и их диагностирование в автоматическом производстве.

3.4.9 Создание инструментальной системы.

3.5 Задание

Спроектировать канавочную фрезу для обработки винтовой канавки спирального сверла.

Фасонные дисковые фрезы применяются для обработки поверхностей различного профиля, в том числе винтовых канавок спиральных сверл. Определяются профиль производящей поверхности и геометрические параметры фрезы.

Исходные данные:

щ=24° -угол наклона винтовой канавки,

d_св.=25 мм диаметр сверла_,

2ц=116° угол при вершине сверла,

соотношение x=1,2y,

тип производства мелкосерийное.

3.6 Теоретические сведения

Установка фрезы определяется положением системы координат x_u ,y_u, z_u фрезы относительно системы координат сверла и характеризуется параметрами установки: межосевым расстоянием m; соотношением размеров, определяющих установку фрезы относительно канавки сверла а/в; угол скрещивания осей детали и фрезы е_у

При фрезеровании винтовая поверхность канавки сверла образуется как огибающая однопараметрического (N = I) семейства поверхностей резания, где параметром N является подача S₀ мм/об, производящей поверхности фрезы при винтовом движении относительно оси сверла. В каждый момент обработки производящая и винтовая поверхности канавки сверла касаются линии В₀ С₀. Перемещение линии В₀ С₀ вдоль винтовой направляющей образует винтовую поверхность. Зная координаты точек линии В₀ С_{0 в} системе координат x_u ,y_u, z_u, можно определить координаты образующей производящей поверхности фрезы. Для этого винтовую поверхность канавки u, производящую поверхность фрезы, рассекают рядом плоскостей, перпендикулярных к оси фрезы. Каждое сечение винтовой поверхности канавки образует кривую, а производящая поверхность фрезы - окружность. Кривая и окружность касаются.

Например, в сечении Б-Б, относящем на расстоянии Z_u1 от точки О_u скрещивания осей Ж и Ж_u, кривая Е₁ F₁ касается окружности радиуса R_u в точке А₀. Решив совместное уравнения, по которым определяют (в системе координат x_u ,y_u, z_u ) касательные к кривой Е1 F1 и окружности R_u, находят координаты точки А₀.

Определив в каждом сечении, т. е. при заданном Ж = Ж_u, координаты точек касания, получают В₀ С₀ и соответствующие точкам линии В₀ С₀ радиусы окружности R_u, что определяет искомый профиль поверхности. Для винтовой канавки сверла с профилем В₀ С₀, заданным в сечении, перпендикулярном к оси сверла, по полярным координатам z,, д и ж - углу давления, можно получить ряд профилей производящей поверхности фрезы, зависящих от параметров установки m, a/b, е_y. Из этого ряда выбирается профиль, удовлетворяющий требования к точности канавки сверла.

Причем требования к различным участкам производящей поверхности фрезы зависят от назначения и требований к соответствующим участкам канавки сверла.

В сечении, перпендикулярном к оси сверла, профиль канавки очерчивается двумя кривыми:

ВК - профилем винтовой поверхности, образованной линией ВК, совпадающей с режущей кромкой ВG сверла; КС - дугой окружности радиуса с, цент которой находится на линии ОК. Кривая соответствует режущей кромки ВG сверла, а кривая КС - нерабочему участку канавки. Следовательно участка В_u и К_u профиля производящей поверхности фрезы (рис. 4.3), соответствующего участка ВК канавки сверла, требует высокой точности. Кроме того, задние углы на участке В_uК_u должны обеспечивать хорошие условия резанья.

У затылованных фрез задний угол б_n, измерений в нормальной плоскости режущей кромке, определяется по формуле.

tg б_n= ,

где D - наружный диаметр фрезы; D_х - текущий диаметр фрезы в рассматриваемой точке режущей кромки; у_u - угол профиля в рассматриваемой точке; d_В- задний угол на вершине зуба фрезы.

Из формулы видно, что чем больше углы профиля у_u на участке В_uК_u, тем больше величина d_п, а значит лучше условия резания. Следовательно, при расчете профиля производящей поверхности фрезы необходимо выбирать параметры установки m, a/b, е_y обеспечивающие большие значения углов у_u в точках В_u и К_u профиля фрезы.

3.7 Последовательность расчета дисковых фасонных фрез для обработки винтовых спиральных сверл

3.7.1 Определяют размеры рабочей части сверла:

диаметр сердцевины сверла:

d_о=0,14 · d_св., мм - для d_св. =12…..90 мм;

d_о=0,14 · 25=3,5 мм.

шаг винтовой канавки:

Н =

центральный угол, определяет ширину канавки:

г_к=90є;

величину понижения спинки относительно направляющей ленточки, мм:

q =0.02·d_св;

винтовой параметр, мм:

Р=;

глубину профиля винтовой канавки сверла, мм:

h_д = ,

h_д = ,

вспомогательные величины:

sinл₀=;

д_о =;

в=г_к+л_о+д_о-, pad;

с=;

L=.

Определяют r , д , о расчетных точек B , F и K участка профиля BC винтовой канавки, мм:

r_в=;

r_F=;

r_K=;

sinл_i=-,

где r_i - радиус-вектор соответственно для точек В, F, K;

д_i=;

tgо_i=.

Определяют r, д и о расчетных точек Е? и С? участка КС? профиля ВС винтовой канавки.

sinб_E=.

Параметр б для точки Е:

sinб_С=;

;

где б_i - параметр соответственно для точек Е и С.

;

;

;

3.7.2 Определяют наружный диаметр фасонной дисковой фрезы:

диаметр оправки предварительно:

d? =14,2·h;

наружный диаметр фрезы предварительно:

D?=3d?;

наружный диаметр фрезы окончательно определяют округлением до ближайшего стандартного значения.

3.7.3 Определяют положение оси фрезы относительно оси сверла:

межосевое расстояние

m=;

угол скрещивания осей винтовой поверхности фрезы или угол установки фрезы:

е_y =arcctg()-0.0524,

где u_в=cosо_в.

Угол, определяющий положение фрезы по отношению к винтовой поверхности, или угол поворота линии межосевого расстояния относительно оси x:

Ш=arctg(

Профилирование режущего инструмента:

K₁=;

K₂=

u_i = r · cos ж_i ,

где ж_i - параметр соответственно точек В, F, K, Е, С;

V_i = r·sinж_i ;

n_1i = K₁+u_i ;

n_2i = K₂+ ;

n_3i = ш- .

Определение параметра ф_i:

;

м_i = ф_i - ж_i ;

ц_i = м_i+ ш - д_i ;

x_ui=z_i·cos м_i - m ;

ц _ui=-z_i·cos е_y·sin м_i - с·ц·sin е_y ;

R_ui= ;

ctg у_i=.

Далее теоретический профиль фрезы заменяется дугами окружностей , величины радиусов р_u которых и координаты q и t центров окружностей подсчитываются по следующим зависимостям:

tgж₁ = ;

tgж₂ = ;

tgж₃ = ;

г₁ = ж₁-(р/2+ у_F);

г₂ = р/2+ у_F- ж₂;

г₃ = ж₃+ж₃-г₂;

с_u1= ;

с_u2= ;

t₁= с_u1·cos(у_F+ 2г₁)+i·sin(у_F+ 2г₁).

Все выше перечисленные расчеты выполняются на ЭВМ в ауд. Г 3-22,

3.8 Построение профиля фасонной фрезы

Построение профиля фрезы ведем в системе координат Z_u O_u R_u, произвольно расположенных на листе.

Положение правого торца фрезы и наибольший радиус R_u0 фиксируется размером Т. Затем откладываем координаты Z_uB, Z_uF ,Z_uК и R_uB ,R_uF, R_uK, получаем положение точек В_u,F_u и K_u на профиле фрезы. Сердцевина сверла фиксируется межосевым расстоянием m и величиной N . Для построения теоретического профиля фрезы, находим центры 01, 02 и 03 с помощью рассчитанных координат Т₁, Q₁=>01, Т₂, Q₂=>02; Т₃, Q₃=>03. Из центра 01 проводим радиусом R01 дугу, соединяющие точки В_u и F_u , аналогично соединениям точку F_u с K_u.

Точку В_u соединяем с правым торцом касательной к дуге радиуса R01 под углом у_В. Левый торец фрезы ограничивается рассчитанной шириной фрезы В. Неформообразующий участок фрезы за точкой К_u получаем провидением касательной под углом у_I = 10⁰-15⁰ до пересечения с левым торцом фрезы.

Аналогично строятся четыре профиля, рассчитанных при изменяющемся соотношении x/y. Затем выбираем оптимальный профиль по критерию у_F = max.

3.9 Расчет дисковой фасонной фрезы

Выполнил: студент Жевлоченко Дмитрий Александрович

СФУ гр. МТ14-1

Входные данные:

Деталь - проходное сверло

Материал сверла : быстрорежущая сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73, НВ207...269

Вид заготовки : прокат

Наружный диаметр сверла………………………………………25,0мм

Угол при вершине сверла……………………………………..116°

Угол наклона винтовой канавки………………………………………24°

Соотношение размеров……………………………………..1,2

Шероховатость…………………………………………………1,25 мкм

Точность обрабатываемой поверхности ………………………...5 мкм

Скорость резания……………………………………….18,0 м/мин

Подача на зуб……………………………………..0,05 мм/зуб

Глубина резания………………………………………………10,750 мм

Постоянный коэф………………………………………………47,0

Показатель степени при t……………………………………...0,86

Показатель степени при Sz…………………………………………0,72

Показатель степени при D…………………………………….0,86

Частота вращения…………………………….31,5..1600 об/мин

Минутная подача по паспорту………………..25..1250 мм/мин

Мощность привода…………………………………………7.5 кВт

Длина оправки……………………………………………….400,0 мм

Допустимая стрела прогиба………………………………0,05 мм

Допустимое напряжение на изгиб оправки фрезы………..17,0 кгсм/мм²

Модуль упругости материала оправки фрезы……...21000,0 кгсм/мм²

Результаты расчета:

Диаметр оправки d…………………………………………40,0 мм

Наружный диаметр D……………………………………….125,0 мм

Число зубьев Zu……………………………………………..32,0

Величина затылования k…………………………………....2,0 мм

Рад. наинизшей точки затылования r………………………..46.888 мм

Рад. закруглен. дна стружечн. канавки r₁…………………...0,78 мм

Высота зуба фрезы H………………………………………15,0 мм

Толщина тела фрезы m_u……………………………………25.393 мм

Угловой шаг зубьев eps………………………………………….11°25?

Межосевое расстояние m……………………………….66,0 мм

Полож. фрезы отн. винтовой поверхн. Psi……………………..31.735°

Угол установки фрезы Epsy ………………………………66.248°

Точки профиля:

1. r,мм = 12.50 sigm = 81.89 ksi = -7.90

2. r,мм = 6.25 sigm = 81.76 ksi = 8.47

3. r,мм = 1.76 sigm = 15.80 ksi = 90.00

4. r,мм = 4.98 sigm = -35.26 ksi = 0.00 alfa = 0.00 u = -0.39 v = 419.49

5. r,мм = 11.75 sigm = -13.18 ksi = 51.51 alfa = 0.00 u = Nan v = 51.06

Точки профиля:

1. Zu = 9.619 Ru = 55.732 Sigm = -0.399

2. Zu = 4.558 Ru = 61.885 Sigm = -0.962

3. Zu = -1.830 Ru = 64.352 Sigm = -1.446

4. Zu = -4.591 Ru = 63.865 Sigm = 1.096

5. Zu = -4.183 Ru = 66.034 Sigm = 0.444

Точки профиля:

1. Zet = 0.279 Gamma = -0.329 Rou = -8.137 t = 10.798 qu = -6.020

2. Zet = 0.186 Gamma = 0.422 Rou = 7.929 t = 19.974 qu = 7.169

3. Zet = 0.164 Gamma = -0.072 Rou = -19.365 t = 26.374 qu = -19.365

Конструктивные элементы дисковой фасонной фрезы

D = 125.0 B = 18.0 T = 13.8461 m = 66.0 Ruo = 63.8125 N = 2.1875

Расчеты закончены.

4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ КОМПЛЕКТА ПРОТЯЖЕК

4.1 Общие сведения о протягивании

Протяжки - многолезвийный инструмент с рядом последовательно выступающих одно над другим лезвиями в направлении перпендикулярном к направлению скорости главного движения, отсутствием движения подачи (она выражается через превышение зубьев - т.е. конструктивна).

Предназначены для обработки при поступательном главном движении резания и отсутствием движения подачи.

Они высокопроизводительные инструменты, примерно в 10 раз производительнее зенкеров и разверток. Протягивание обеспечивает точность обработки по 7, 6 квалитету и Ra = 1,25 - 2,5 мкм. Шероховатость поверхности при твердосплавных выглаживающих зубьях Ra = 0,08 - 0,16 мкм.

При обработке протягиванием, легко осуществлять автоматизацию производства.

Многошлицевые отверстия и фасонные пазы следует обрабатывать протяжками.

Протяжки и прошивки предназначены для обработки следующих поверхностей, замкнутых контуров (внутренние протяжки).

- цилиндрических;

- шпоночных;

- эллиптических;

- шлицевых с прямобочным профилем;

- шлицевых с эвольвентным профилем;

- с нормальным сечением треугольной формы;

- квадратным, шестигранным, прямоугольным сечением.

Разомкнутых контуров (наружные протяжки).

- плоских;

- плоских ступенчатых;

- криволинейных;

- комбинированных поверхностей.

Протяжка металлоемкий, сложный в изготовлении инструмент (относится к постоянным расходам). Поэтому следует изготавливать качественно и правильно эксплуатировать в массовом и крупносерийном производстве, скорость резания V = 2 - 15 (30 - 40) м/мин. И скорость резания равна скорости движения штока протяжного стола или скорости движения заготовки.

В настоящие время применяют 3 схемы резания в зависимости от порядка срезания всего припуска - профильная, генераторная и прогрессивная, и 2 схемы от порядка срезания каждого слоя припуска - одинарная и групповая.

Наружное протягивание является высокопроизводительным и точным методом механической обработки, который применяется взамен фрезерования или шлифования и снижает трудоемкость и стоимость операций.

По сравнению с фрезерованием сталей и чугунов наружное протягивание позволяет снизить трудоемкость операции в 5-10 раз. Так, для шатуна и крышек подшипников трудоемкость обработки торцов, плоскостей прилегания и полуцилиндра при протягивания снижается в 10 раз и составляет 0.6 минут (для всех этих поверхностей) вместо 5-7 минут при фрезеровании.

При рациональной конструкции и методах эксплуатации протяжного инструмента значительно сокращается расход затрат на инструмент.

При этом точность и стабильность размеров обрабатываемых поверхностей повышается: чистота поверхности получается, в основном, 5-6 классов, а на некоторых операциях достигается 7, а в особых случаях - 9 (вкладыши).

В месте с тем наружное протягивание требует более сложной оснастки и специального оборудования, чем другие методы обработки. Поэтому его применяют при массовом производстве, мелкосерийном (когда сложный фасонный профиль).

Несмотря на то, что потенциальные возможности перевода на протягивание всевозможных поверхностей очень велики, протягивание применяется редко, так как изготовление протяжного инструмента дорогостоящее занятие.

Набор протяжек находят применение, главным образом, при обработке наружных поверхностей сложного профиля на вертикально-протяжных станках.

Набор представляет собой корпус, в котором смонтированы отдельные протяжки, обрабатывающие соответствующие участки поверхности детали. Отдельные протяжки, входящие в набор, могут вводится в работу одновременно или последовательно.

Крепление протяжек к корпусам производят винтами, плоскими клиньями, накладками и т. п. Наиболее компактная конструкция получается при креплении протяжек винтами.

У широких, массивных протяжек относительно небольшой длины винты располагаются по концам сверху. В тех случаях, когда по конструктивным соображениям нельзя поставить винты по концам протяжки, крепления допустимо при большом шаге зубьев, когда головкой винта перерезается не более одного зуба.

Крепление протяжек винтами снизу является наиболее простым. Оно обеспечивает высокую прочность и жесткость. Но в этом случае переточка и настройка протяжек невозможна без снятия корпуса со станка. Этот недостаток устранен при креплении протяжек снизу в державке, которую в свою очередь прикрепляют к корпусу винтами сверху.

При износе инструмента державка раскрепляется и производится переточка протяжки.

Работоспособность протяжек во многом зависит от размеров и формы стружечных канавок, рис. 5.1., так как при протягивании они существенно влияют на процесс формирования и сход стружки.

Рис.4.1. Параметры стружечной канавки.

Форма впадины зуба должна способствовать плавному завиванию стружки в плотный валик и ее свободному размещению во впадине. Применяемые на практике формы стружечных канавок показаны на рис. 5.2.

При протягивании сталей и других металлов, дающих сливную стружку, рекомендуется двухрадиусная форма канавки рис.(а), которая обеспечивает хорошие условия для формирования и размещения стружки в довольно большом объеме.

Однорадиусная форма с плоской спинкой зуба рис.(б) проста в изготовлении и применяется при обработке хрупких металлов, а также стали при больших шагах зубьев.

Двухрадиусная специальная форма с выступом у дна канавки рис.(в) сложна в изготовлении, но обеспечивает хорошее удаление стружки при обработке пластичных материалов с большими толщинами среза и высокими скоростями резания. Удлиненная форма стружечных канавок рис.(г,д) рекомендуется для протяжек, применяемых при обработки длинных деталей.



Рис.4.2. Профиль стружечных канавок.

4.2 Расчет комплекта протяжек

4.2.1 Разбиваем профиль на элементарные поверхности и проставляем числа. Сгруппируем элементарные поверхности с учетом их размерности. Принимаем сборную протяжку с пятью секциями из стали Р6М5.

схема обработки профиля последовательно параллельное.

Рис 4.3 Профиль детали.

Н = 2 ^+0,25 мм.

д = 0,1 мм.

й = 91 мм.

Материал заготовки Сталь 30.

Применяем сборную протяжку с 5 секциями из стали Р6М5.

Схема обработки профиля последовательно параллельно;

Последовательность обработки: I. => поверхности 2 и 4 (одновременно); II. => поверхности 1, 3 и 5 (одновременно).

Схема срезания для каждой секции - одинарная.

4.2.2 Определяем шаг зубьев

.

Принимаем (1), стр. 470, табл.12.5 - Справочник инструментальщика под общей редакцией И.А.Ординарцева:

tp = 12 мм;

h = 5мм;

q = 4 мм;

r = 2,5 мм;

R = 8 мм.

4.2.3 Определяем подачу на зуб из условий размещения стружки:

мм/зуб.

К - (3-5) гарантирует размещение и достаточность стружки.

4.2.4 Проверяем размещение стружки:

мм ²

Условие размещения стружки выполнено.

4.2.5Определим наибольшее число равномерно работающих зубьев:

Принимаем .

4.2.5 Назначаем геометрические параметры режущей части зубьев, табл.12.9, стр.176 (1)

	Форма А Группа II Заточки по сталям

4.2.7 Определяем длину одновременно работающих кромок -

мм.

мм.

- выбираем для расчета эти поверхности, наиболее нагруженные.

мм.

4.2.8 Сила притягивания

кН,

где кН/мм. (1) стр.491. - сила осевая приходящая на 1 мм длины режущего лезвия.

4.2.9 Выбор станка

Назначаем вертикально протяжной станок по условию

Pmax < Pтяг = 400 кН. Модель 7Б77 163 < 400 => условие выполнено.

V = 1.5 - 11 м/мин.

4.2.10 Конструктивно назначаем высоту первого зуба:

Н ₁ = 30 мм - к о н с т р у к т и в н о.

4.2.11 Высота калибрующих зубьев - Нк:

мм;

мм;

4.2.12 Число калибрующих зубьев конструктивно:

. Принимаем .

4.2.13 Размеры всех зубьев сводим в табл.4.1 и перед калибрующими зубьями подачу уменьшим, и потому необходимо добавить один зуб демпфирующий и два с уменьшенной подачей, т.е. .

Z_об=Z_р+Z_к

Z_об=37+4=41

Таблица 4.1

Таблица подач.

Подача Szi	0.07
№ зуба	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
Hi	30	30.07	30.14	30.21	30.27	30.35	30.42	30.49	30.56	30.63	30.70	30.77	30.84	30.91	30.98
Подача Szi	0.07
№ зуба	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30
Hi	31.05	31.12	31.19	31.26	31.33	31.4	31.47	31.54	31.61	31.68	31.75	31.82	31.89	31.96	32.03
Подача Szi	0.07	0,05	0.04	0.02	0.01
№ зуба	31	32	33	34	35	36	37	38	39
Hi	32.10	32.15	32.19	32.21	32.23	32.24	32.24	32.24	32.24

А_о - общий припуск.

А_о=Z_чер+ Z_пер+Z_ч+Z_к,

Z_чер= А_о- (Z_пер+Z_ч+Z_к),

Z_чер=2,35-(0,09+0,04+0,04)=2,18 мм

Z_чер=2,18/0,07=31,14

Итак: , , т.е. .

4.2.14 Определим длину одной секции:

Условие выполнено: 500 мм.

4.2.15 Общая длина протяжки

мм,

где n - число последовательно расположенных групп секций.

Проверяем длину протяжки по длине хода салазок станка:

1000 < 1500 мм - условие выполнено.

4.2.16 Определим диаметр и количество болтов необходимых для крепления секции

Принимаем диаметр болтов:

d=(10-12) мм.

принимаем d=12 мм.

принимаем i=8 (конструктивно принимаем i=10, исходя из надежности крепления секции)

4.2.17 Оценим надежность крепления секций

Проверим условие:

где

условие выполняется.

4.3 Оптимизация протяжного блока

Таблица 4.2

Оптимизация протяжного блока.

№ пар.	t0i, мм	hi, мм	Sр, мм	Sc, мм	Scx, мм	Sлим, мм	Zc	A0, мм	Zp=
1	12	3	0,38	0,026	0,4	0,026	2	2,35	180,77	2169,2
2	12	4	0,38	0,046	0,4	0,046	2	2,35	94,00	1128
3	12	5	0,38	0,072	0,4	0,072	2	2,35	67,14	805,68
4	13	3	0,38	0,026	0,4	0,026	2	2,35	180,77	2350
5	13	4	0,38	0,046	0,4	0,046	2	2,35	94,00	1222
6	13	4,5	0,38	0,058	0,4	0,058	2	2,35	78,33	1018,3

Допустимая подача по силе резания.

где С_р=2170 н/мм²

мм

Допустимая подача по силе резания.



мм²

Отношение S_c/S_p < 1, то t₀₁>t₀, и Z_C=2, и S_cS_p - схема вида протягивания одинарная.

Из таблицы 4.2 видно что вариант №4 оптимален.

4.4 Эксплуатация протяжек

4.4.1 Стойкость, подача и скорость связаны зависимостью

,

где С_т=115, к=0,67, у=0,27- [1], табл. 12.15, стр. 487;

=80,21

4.4.2 Сила резанья

Р₀=q·Уl_p·k_p,

где q= 34-864 кН/мм, Уl_p=481 мм - суммарная длина режущих кромок, k_p=0,98 - зависит от обрабатываемого материала, СОЖ, разделение стружки, и т. д.

Р₀=500·481·0,98=407272 кН

4.4.3 Мощность

,

кВт

список литературы

Справочник инструментальщика пор ред. Ординарцева

Металлорежущий инструменты. Проектирование фасонных резцов: Метод. Указания к практическим работам №2162 / Сост. В. П. Прокопьев. Красноярск ИПЦ КГТУ, 2004. - 20с.

Инструментальное обеспечение автоматических производств. Программа курса, задания и методические указания по контрольной работе. №647 / Сост. В. П. Прокопьев. Красноярск КрПИ, 1990. - 23с.

Методические указания по курсовой работе № 101, 102. В. П. Прокопьев, Красноярск, 1987, КрПИ.

Краткий справочник металлиста. М., Машиностроение, 1987.

Фасонный инструмент. Дармачев С.М., Л., Машиностроение, 1968.

Справочник машиностроителя. Том 2. Касилов Л.М., М., Машиностроение, 1991.

Справочник инструментальщика.

Справочник технолога машиностроителя. Том 2, Касилов Л.М., М., Машиностроение, 1991.

Детали машин. Атлос конструкций. 41. Под ред., Д.Н. Решетова, М., Машиностроение, 1992.

СТП КГТУ 01-05

Размещено на Allbest.ru