Розробка технологічного процесу відновлення пальця вушка задньої ресори (деталь № 500-2914426) на слюсарно-механічній дільниці за матеріалами ДП ХАРЗ-126 у м. Харкові

060	Свердлувальна
	Прочистити (просвердлити) канали під мастило свердлом O 5 мм і O 8 мм . Прочистити (просвердлити) отвір під шплінт свердлом O 6 мм

065	Контрольна
	Контроль якості виконання робіт згідно ТУ

4.6 Вибір устаткування, пристосування і інструменту

Для кожної технологічної операції при виборі необхідного устаткування, пристосувань і інструменту необхідно враховувати такі чинники як: габаритні розміри деталей, чистоту обробки поверхонь, вимоги точності, шорсткості оброблюваної поверхні і режимів різання.

Виходячи з вказаних умов, вибираємо необхідне устаткування, пристосування і інструмент, який приведений в таблиці 4.1.

Таблиця 4.1 - Вибір устаткування, пристосування і інструментів

№	Найменування операції	Устаткування	Присто- сування	Інструмент	Мате- ріал
				Ріжучий	Вимірювальн.	Слюсарний
1	2	3	4	5	6	7	8
005	Дефектувальна	Верстак слюсарний			Скоба мікро-метр МК 25-50 шаблон пробки
010	Фрезерна	381621 горізон- тально фрезерний верстат 6Р81Г	Присто- сування	Фреза цилінд- річ. 391832	Шаблон
015	Шліфувальна	381311 Круглош- ліфу-вальний верстат 3М153А	Присто- сування	Круг шліф. ПП500*50 *203	Мікро-метр МК-25*50		Емуль- сія
020	Підготовча	Ванна для обезжірі- ванія	Присто- сування			Набір ключів	Розчин
025	Гальванічна	385610 ванна для осталіванія	- // -		Мікро-метр МК 25-50		Розчин FеСl2+ 4Н2О
030	Слюсарна	Ванна для промивки	- // -			Набір ключів	Н2О
035	Шліфувальна	381311 верстат 3М153А	- // -	Круг шліф. ПП500*50 *205	Мікро-метр МК 25-50		Емуль- сія
040	Фрезерна	381621 верстат 6Р81Г	- // -	Фреза цилінд- річна.	Шаблон
045	Токарна	381161 вер- стат товарно-вінторез- ний 16К20Г		Різець проход- ний Т6к10	Штанген-ціркуль ШЦ 1-125-0,1		Емуль- сія
050	Наплавлю- вальна	386291 верстат наплаво- чний У-651			- // -		Прово- лока O1,6мм
055	Токарна	381161 верстат токарний 16К20Г	Патрон 3-х кулач-ковий сверд- лувальн.	Різець прохо- дний Т6К10, свердло O 8 мітчики М 38*1,5-6Н М10*1-6Н	- // -		Емуль- ця
060	Свердлувальна	381213 верстат вертикаль- но свердлу- вальний 2Г125	Присто- суванняф	Свердла O 5,6,8 мм	- // -
065	Контрольна	Стіл ОТК		Скоба мікро-метр МК 25-50 шаблон Пробки Штанген-ціркуль ШЦ-1-125-0,1

4.7 Вибір настановних баз

Настановна база - це поверхня деталі, за допомогою якої виробляється її орієнтування на верстаті або в пристосуванні щодо ріжучого інструменту.

Для всіх операцій настановною базою є поверхня А, яка представлена на малюнку 4.

4.8 Маршрутна карта

Маршрутна карта (МК) призначена для опису технологічного процесу (ТП), включаючи контроль і переміщення по всіх операціях в технологічній послідовності, з вказівкою даних про устаткування, оснащення, трудових і інших нормативів відповідно до встановлених форм і використовується для планування виробництва.

Маршрутна карта на технологічний процес, що розробляється, виконана за формою ЕСТД, приведена нижче.

4.9 Розробка операцій

4.9.1 Вибір режимів обробки і розрахунок норм часу на операцію 035 Шліфувальна

4.9.1.1 Початкові дані

Деталь - палець вушка задньої ресори.

Матеріал - сталь 45, твердість - НRС - 56-62.

Маса деталі - 2,8 кг.

Кількість деталей в партії - 1632.

4.9.1.2 Зміст операції

Шліфувати поверхню, витримавши розмір O 50-0,05мм на довжині 130мм.

Устаткування - круглошліфовальний верстат ЗМ153А.

Пристосування - центрове облямовування.

Ріжучий інструмент - круг шліфувальний ПП 500*50*205.

Вимірювальний інструмент - мікрометр МК - 25-50.

4.9.1.3 Визначення режимів різання

Визначаємо окружну швидкість шліфувального круга

Vкр = x0 = = 235,5 м/с,

де Дкр - діаметр шліфувального круга;

nкр - число оборотів круга.

Визначаємо число оборотів деталі.

При Д=50, поверхня деталі НRС > 50.

nd = 200 об/хв.

За паспортними даними верстати число оборотів регулюється безступінчатий в межах 50-1000 об/хв.

Отже прийняте число оборотів можливе.

Визначаємо окружну швидкість деталі

Vd = x0 = = 31,5 м/хв.

Визначаємо хвилинну поперечну подачу.

Для Д=50мм 2П до 0,2 L = 130 мм рекомендується:

Stм = 0,37 мм/хв. з урахуванням поправочних коефіцієнтів К1 = 1,0; Кк = 0,9; Ки = 0,8 Кп = 0,9.

Stм = 0,37 * 1,0 * 0,9 * 0,8 * 0,9 = 0,24 мм/хв.

4.9.1.4 Визначення основного часу

tо = x0= = 0,42 хв,

де П - пріпуськ на шліфування на сторону, мм.

4.9.1.5 Визначення допоміжного часу

tвс = tуст + tпер = 0,5 + 0,7 = 1,2 хв.,

де tуст в центровому облямовуванні з кріпленням гайкою і шайбою tуст = 0,5 хв.;

tпер - шліфування по ІІ класу Д до 100 і вимірюванню мікрометром tпер = 0,7 хв.

4.9.1.6 Визначення часу на обслуговування робочого місця

tобс = (tо + tдоп) = (0,42 + 1,2) x0 = 0,15 хв.,

де Хобс - % часу на обслуговування робочого місця.

4.9.1.7 Визначення часу на відпочинок і особисті потреби

tвід = (tо + tв) = (0,42 + 1,2) = 0,06 хв.,

де Хвід - % часу на відпочинок і особисті потреби.

4.9.1.8 Визначення норми штучного часу

tшт = tо + tв + tобс + tотд = 0,42 + 1,2 + 0,15 + 0,06 = 1,83 хв.

4.9.1.9 Визначення нормі штучно-калькуляційного часу

Тшт.к = + x0t шт = + 1,83 = 1,84 хв.,

де Тпз - підготовчо-завершальний час;

N - кількість деталей в партії.

4.9.2 Вибір режимів обробки і розрахунок норм часу на операцію 055 Токарна

4.9.2.1 Початкові дані

Деталь - палець вушка задньої ресори.

Матеріал - сталь 45, твердість НRС 20-25.

Маса деталі - 2,8 кг.

Кількість деталей в партії - 1632.

4.9.2.2 Зміст операції

1. Точити зовнішню поверхню після наплавлення, витримавши d = 38,0мм, l = 35мм (заздалегідь).

2. Точити фаську, витримавши С-2*450.

3. Нарізувати різьблення плашкою М38 * 1,5-6Н, l - 35мм.

Устаткування - токарно-гвинторізний верстат 16К20Г.

Пристосування - поводковий патрон, центр наполегливий обертається, плашкодержатель.

Ріжучий інструмент - різець прохідної Т6К10, плашка М38*1,5-6Н.

Вимірювальний інструмент - штангенциркуль ШЦ 1 - 125-0,1. Пробки, калібр кільця.

4.9.2.3 Визначення режимів різання

Визначаємо глибину різання і число проходів

t = .

Перехід 1

t1 = = 1,0 мм, число переходів i = 1.

Перехід 2

T2= 2 мм. Приймаємо рівній висоті фаські i = 1.

Перехід 3

I3 = 1 для нарізування різьблення плашкою.

Визначаємо подачу

S = Sm * К.

Перехід 1

S1 = 0,4 * 0,8 = 0,32 мм/об.

Для чорнового точіння деталі d = 40, t = 1,0 мм.

Рекомендується Sm = 0,4-0,5 мм/об.

До - поправочний коефіцієнт, що враховує переривисту поверхню деталі після наплавлення. К = 0,8.

Коректуємо подачу за паспортними даними верстата.

Sф1 = 0,35 мм/об.

Перехід 2

Sф2 = 0,05 мм/об Приймаємо ручну подачу.

Перехід 3

Sф3 = 1,5 мм/об - рівна кроку різьблення.

Визначаємо швидкість різання

V = Vm * К.

Перехід 1

V1 = 299 * 0,65 * 0,8 = 155,5 м/хв.

Для НВ до 120 t = 1,0 S = 0,35 мм/об, зовнішнє подовжнє точіння і = 900 рекомендується Vm = 299 м/хв.

Поправочні коефіцієнти Ки = 0,654 Кп = 0,8.

Перехід 2

V2 = 155,5 м/хв. Приймаємо рівний перехіду 1.

Перехід 3

V3 = 12 * 1,0 = 12 м/хв.

Для d = 38 мм, S = 1,5 мм, рекомендується V = 11,4-13,0 м/хв, враховуючи поправочний коефіцієнт Кв = 1,0.

Визначаємо частоту обертання деталі

n = хв.-1.

Перехід 1

п1 = = 1238 хв-1,

коректуємо частоту обертання за паспортними даними верстата пф1= 1250 хв-1.

Перехід 2

Пф2 = 1250хв--1 Приймаємо рівним переходу 1.

Перехід 3

Пф3 = = 100,6 хв-1.

Пф3 = 100 хв-1 - за паспортними даними верстата.

Визначаємо фактичну швидкість різання

Vф = .

Перехід 1,2

Vф1-2 = x0 = 155,5 м/хв.

Перехід 3

Vф3 = = 12 м/хв.

4.9.2.4 Визначення основного часу

tо = * i.

Перехід 1

tо1 = * 1 = 0,09хв.

По умові L = 35, 11 = 3мм.

При чорновій обробці прохід на узяття пробної стружки не приймаємо, тобто l2 = 0.

L = l + l1 + l2 = 35 + 3 + 0 = 38 мм.

Перехід 2

tо2 = 0,08 хв.

Перехід 3

tо3 = x0 * 1 = 0,25 хв,

L = 35 + 2 + 1 = 38 мм,

То = tо1 + tо2 + tо3 = 0,09 + 0,08 + 0,25 = 0,42.

4.9.2.5 Визначення допоміжного часу

Tв = t уст + t пер + t ізн.

Перехід 1,2

Тв = 0,32 + 0,41 + 0,10 = 0,83хв.,

tуст = 0,32 хв.

Визначення t допоміжного, пов'язаного з переходами.

Перехід 1

tпер1 = 0,14 хв.

Перехід 2

tпер2 = 0,14 хв.

На додаткові переходи при точінні:

На зміну різця - 0,07 хв.

На закриття і відкриття щитка огорожі від стружки (3 рази)

0,02 * 3 = 0,06 хв.,

tпер = 0,14 + 0,14 + 0,07 + 0,06 = 0,41 хв.

Визначення допоміжного часу на вимірювання tвим = 0,10 хв.

Перехід 3

tв3 = 0,31 + 0,25 + 0,34 = 0,9 хв.

tуст = 0,31 - в центрах, на гладкій поверхні

tпер = 0,25 - чистовий прохід плашкою;

tвим = 0,34 - калібр-кільце різьбове.

Тв = Тв1,2 + Тв3 = 1,73.

4.9.2.6 Визначення часу на обслуговування робочого місця

Тобс = (То + Тв), хв.,

Тобс1 = (0,42 + 1,73) = 0,09 хв.,

де Тобс - % обслуговування робочого місця.

Тобс = 4 %.

4.9.2.7 Визначення часу на відпочинок і особисті потреби

Твід = (То + Тв), хв.,

Твід = (0,42 + 1,73) = хв.,

де Твід - % часу на відпочинок і особисті потреби, Тід = 4%.

4.9.2.8 Визначення штучного часу

Тш = То + Тв + Тобс + Тотл = 0,42 + 0,73 + 0,09 + 0,09 = 2,33.

4.9.2.9 Визначення штучно-калькуляційного часу

Тшк = Тш + = 2,33 + = 2,34 хв.

4.10 Операційна карта

Операційна карта призначена для опису операцій технологічного процесу відновлення виробу з розчленовуванням операцій на переходи з вказівкою режимів технологічної обробки, даних про засоби технологічного оснащення, розрахункових норм і трудових нормативів. Вона використовується як карта інструкції для простих випадків аналізу прийому роботи і норм часу.

Операційна карта на технологічний процес, що розробляється, виконана за формою ЕСТД, приведена нижче.

5. КОНСТРУКТОРСЬКИЙ РОЗДІЛ

5.1 Призначення, пристрій і робота пристосування для свердлення отворів

В процесі відновлення пальців вушка задньої ресори автомобілів сімейства МАЗ доводиться відновлювати отвір під шплінт і отвір під мастило втулки вушка задньої ресори, які необхідно виробляти в строго певному положенні. На підставі даної вимоги було розроблене пристосування для відновлення даних отворів.

Розроблене пристосування має наступну конструкцію. До основної пластини підстави - 3 приварені дві призми - 4, в які встановлюється палець в певному положенні, яке досягається шляхом спеціального паза, виконаного у фіксуючій призмі - 2. На шпильці - 8, закріпленою за допомогою різьбового з'єднання з підставою встановлена притискна пластина - 6, яка притискається до пальця за допомогою спеціальної гайки - 7 з рукояткою - 9. Для обмеження переміщення пластини є упор - 1, який також приварений до підстави. У пластині виконаний овальний отвір для вільного переміщення при установці.

Пристосування закріплюється на робочому столі свердлувального верстата за допомогою 2-х болтів, які входять в спеціальні пази.

При проведенні робіт, пов'язаних з відновленням отворів в пальці, необхідно покласти палець на призми у відповідний паз для фіксації. За допомогою рукоятки виробляємо затягування гайки, яке притискує фіксуючу пластину і відбувається фіксація пальця в пристосуванні. Упор призначений для обмеження переміщення пластини фіксуючої з одного кінця і забезпечує притиснення пальця в пристосуванні з іншого.

Після виконання операції по відновленню деталі, необхідно за допомогою рукоятки відкрутити гайки, відвести фіксуючу пластину і зняти палець з пристосування.

По своїй конструкції пристосування просте у виготовленні і надійне в роботі. Воно дозволить підвищити продуктивність праці, поліпшити культуру виробництва і техніку безпеки.

Габаритні розміри 280 * 70 * 154 мм. Хід гвинта - 60 мм.

5.2 Розрахунок деталей пристосування на міцність

Для виконання розрахунку на міцність необхідно виділити найбільш навантажену частину пристосування. Нею є гвинт і гайка, створюючі з'єднання гвинт-гайка, і притискуючі основну частину навантаження під час роботи пристосування. Розглянемо сили і моменти, що навантажують з'єднання під час роботи пристосування, які приведені на малюнку 5.

При фіксації пластини - 3, зусилля F передаване від сили затягування гайки - 2 до шпильки - 1, яка випробовує деформацію розтягування на довжині АС, а також деформацію скручування по всій довжині під впливом моменту М6, що угвинчується.

На робочій поверхні різьблення діє тиск, величина якого визначає інтенсивність зношування гвинтової пари гвинт-гайка.

Як показує практика, основною причиною виходу з ладу передачі гвинт-гайка є знос різьбового з'єднання. Тому основним критерієм працездатності передачі є зносостійкість, яка оцінюється по величині середнього тиску в різьбленні.

Розрахунок середнього тиску в різьбленні, МПа

Р = = [ Р ],

де Р, [ Р ] - відповідно розрахунковий і допускається тиск в різьбленні, МПа;

F - осьова сила навантаження;

dр - середній розрахунковий діаметр різьблення;

Н - висота різьблення гайки.

Для виконання розрахунків вводимо позначення н - коефіцієнт висоти гайки. = 1,2.

Р = = 1,2 1,2 < 3, отже умова виконана.

Визначення розрахункового розміру діаметру різьблення шпильки, мм

dр ,мм.

Приймаємо [ Р ] = 20 МПа, F = 250 Н - зусилля руки людини на важіль.

dр = 6,65 мм.

Приймаємо різьблення М 8 з кроком 1,5 мм. Для даного різьблення розрахунковий діаметр визначаємо

dр = d - 0,94 * Р,

dр = 8 - 0,94 * 1,5 = 6,59 мм,

де Р - крок різьблення.

Отже dр даного різьблення менше за розрахунковий, отже умова не виконується.

Приймаємо різьблення М10 з кроком 1,5 мм. Визначаємо розрахунковий діаметр

dр = 10 - 0,94 * 1,5 = 8,59мм.

Отже умова виконана.

Приймаємо шпильку в пристосуванні М10, що розробляється * 1,5 - 6h.

Матеріал - сталь 45. Гост 1050-88.

Размещено на Allbest.ru