Применение холода для сохранения пищевых продуктов

В простейших моделях прошлых поколений все горячие нагнетательные трубки располагаются снаружи холодильника, а конденсатор крепится на его задней стенке. В некоторых современных моделях такого же назначения конденсатором является вся задняя стенка холодильника, к которой прикреплены горячие нагнетательные трубки (часто они располагаются внутри теплоизоляции). Такое конструкторское решение позволяет увеличить полезный объем холодильника в тех же габаритных размерах, улучшает внешний дизайн и облегчает уборку (протирку гладкой задней стенки от пыли).

При нормальной работе холодильника с запененным конденсатором его задняя стенка обязательно должна нагреваться во время включения компрессора.

При больших перепадах температур внутри низкотемпературной камеры и окружающего воздуха наружные стенки шкафа у проема двери могут охлаждаться до «точки росы», при которой выпадает конденсат.

Образование конденсата может привести к разрушению лакокрасочного покрытия и преждевременной коррозии шкафа, а также к примерзанию уплотнителя двери к стенке шкафа. Чтобы этого не происходило, опасные участки наружных стенок шкафа подогревают. Температура подогретых стенок всегда выше «точки росы» и, поэтому, стенки остаются сухими при самых низких температурах в камере холодильника или морозильника.

Во многих моделях двух- и многокамерных холодильников во избежание переохлаждения наружных стенок шкафа и образования конденсата внутри изоляции вдоль проемов дверей низкотемпературных камер прокладывают горячие нагнетательные трубки. Такие участки стенок шкафа служат, как рабочие поверхности конденсатора.

В некоторых моделях для обогрева проемов дверей используют ленточные электронагреватели с высокоомными проводами, которые приклеивают изнутри к стенке шкафа.

На большинстве двухкамерных холодильников обязательно подогревают перемычку между морозильной и холодильной камерами, поскольку в этой зоне создаются наиболее благоприятные условия для образования конденсата. Учитывая ваше сказанное, не стоит беспокоиться, если Вы обнаружите, что нагреваются какие то участки наружных стенок холодильника.

Защита электроприборов от скачков напряжения.

Работоспособность, надежность и долговечность бытовых электроприборов (БЭП) в значительной степени зависят от стабильности напряжения в электрической сети.

К выходу из строя электронных приборов, бытовых холодильников, стиральных и посудомоечных машин могут приводить, как резкое повышение напряжения, так и его падение ниже допустимых пределов. Наибольшую опасность представляют длительные повышения и понижения напряжения до запредельных значений по государственному стандарту. Они могут привести к перегреву обмоток электродвигателей БЭП и возгоранию.

Бытовые электроприборы европейского и корейского производства более чувствительны к колебаниям и броскам напряжения в сети, чем российские. Все БЭП рассчитаны на безаварийную работу при нормативных отклонениях электрического напряжения. Импортные приборы рассчитаны на безотказную работу при отклонениях напряжения в сетях по их национальным стандартам от 198 до 242 В (220В +/-10 %). Отечественные приборы рассчитывают на работу при напряжении в сети по российскому стандарту от 187 до 242 В (220В +/-15 %).

Однако по разным причинам иногда предельные нагрузки в электрических сетях значительно превышают нормативные. В плохих электрических сетях напряжение может падать ниже 180 В и повышаться до 250 В. При таких отклонения напряжения зарубежные фирмы не гарантируют нормальную работу БЭП. Российским конструкторам БЭП приходится идти на перерасход цветных материалов на изготовление электродвигателей, чтобы обеспечить их работоспособность при повышенных отклонениях напряжения в сети.

Самопроизвольное кратковременное отключение электрического питания вызывает сбои в работе электроники и потери данных в компьютерах, неблагоприятно действует на электрические контакты бытовых холодильников, стиральных и посудомоечных машин и других БЭП, вызывая искрение и эрозию контактов.

Наибольшей опасности при бросках напряжения подвержены электронные приборы. Электронный блок управления выходит из строя раньше, чем электродвигатель компрессора. Наибольшую опасность для холодильника представляет бросок напряжения, совпадающий с моментом включения компрессора. Однако, вероятность такого совпадения чрезвычайно мала.

Броски напряжения представляют меньшее зло, чем длительное повышение/понижение, поскольку действуют очень короткое время. Это подтверждает соотношение отказов БЭП, работающих в городских и сельских электрических сетях. В сельских сетях напряжение чаще не соответствует номинальному, отклонения превышают допустимые значения и поэтому количество отказов БЭП значительно больше, чем в городских.

В городских сетях наиболее опасные ситуации создаются, когда вся инфраструктура района завязана на один большой завод и при низкой квалификации обслуживающего персонала электрических сетей. Большие броски напряжения могут возникать при неожиданном включении и отключении всех электроустановок большого завода. Если разгильдяй электрик случайно отключит нейтральный провод, то все БЭП окажутся под напряжением 380 В.

Повышение напряжения до 380 В обязательно приводит к выходу из строя БЭП.

В сельских сетях опасные ситуации возникают при грозовых разрядах и падениях деревьев на электрические провода. Чем меньше мощность электрической сети, тем больше опасность бросков напряжения для БЭП.

Для защиты маломощной бытовой электроники (компьютеров, аудио и видео аппаратуры) предназначены сетевые фильтры «Пилоты», которые сглаживают небольшие колебания напряжения, но не защищают от больших бросков.

«Пилот» не может защитить от повреждений БЭП повышенной мощности и с высокими пусковыми токами (бытовые холодильники, стиральные и посудомоечные машины).

Для защиты от бросков напряжения БЭП повышенной мощности применяют семисторные стабилизаторы, например: «Лидер» или «Шмель». Стабилизаторы механического (трансформаторного) типа не предназначены для защиты от бросков напряжения. Они только выводят напряжение на уровень 220В и создают более благоприятные условия для работы БЭП.

Простые устройства защитного отключения (УЗО) предназначены для спасения жизни людей при замыкании БЭП на корпус и любых повышениях напряжения.

УЗО в сочетании с датчиком превышения напряжения (ДПН) обеспечивают защиту людей от поражения электрическим током и защиту БЭП от повреждений при кратковременных и длительных бросках напряжения в питающей сети. Эти устройства защищают электрические сети от токов утечки, перегрузок и коротких замыканий и предотвращают возможность пожара.

Импортные датчики-реле, ограничивающие подаваемое на БЭП напряжение, защищают от бросков в питающей сети, но являются дефицитом на российском рынке.

Наиболее эффективную защиту электрических приборов обеспечивают источники бесперебойного питания (ИБП), но они очень дороги и предназначены для защиты дорогостоящего оборудования.

Устройство и принцип работы холодильника.

Охлаждение рабочей камеры холодильника производит холодильный агрегат (рис. 1). Он состоит из мотора-компрессора, конденсатора и испарителя, соединенных между собой системой трубопроводов. Холодильный агрегат полностью герметичен и заполнен под давлением хладоагентом -- газом фреоном-12.

Работает холодильный агрегат следующим образом. Компрессор откачивает пары фреона из испарителя, сжимает их и нагнетает в конденсатор. Здесь пары охлаждаются, конденсируются и превращаются в жидкий фреон. Далее последний через фильтр-осушитель и капиллярную трубку направляется в испаритель. Во внутренних его каналах жидкий фреон испаряется, отнимая тепло от стенок и охлаждая, таким образом, воздух в холодильной камере. Пары фреона откачиваются из испарителя компрессором. Цикл непрерывно повторяется.

Для поддержания требуемого теплового режима внутри холодильной камеры агрегат рабоает, периодически включаясь и выключаясь автоматическим датчиком-реле температуры. Включение электродвигателя моторкомпрессора производится пусковым реле, в одном корпусе с которым смонтировано тепловое защитное реле, предназначенное для защиты электродвигателя от перегрузок. Эти элементы обеспечивают автоматическое управление холодильным агрегатом и показаны на принципиальной электрической схеме холодильника на рис. 2.

Для упрощения на схеме не показаны сигнальные лампы, лампа освещения холодильной камеры, нагревательные элементы принудительного оттаивания испарителя и поперечины корпуса, так как на процесс запуска и работы холодильника эти элементы не влияют.

Проследим работу электрической схемы холодильника и рассмотрим, какие функции выполняют основные элементы схемы.

При работе холодильного агрегата в режиме «охлаждение» («работа») ток идет по цепи -- из сети через контакты датчика-реле температуры Р1 (они замкнуты), Контакты реле-переключателя Р2* режима «оттаивание» тоже замкнуты, образуя замкнутую цепь с рабочей обмоткой электродвигателя мотор-компрессора, катушкой пускового реле К, нагревательным элементом Р2, биметаллической пластиной БМ, контактами теплового защитного реле КК, сетью. Электродвигатель мотор-компрессора в этом режиме вращается с номинальной скоростью. Ток, потребляемый электродвигателем от сети, не превышает номинальной величины. Поэтому контакты КД пускового реле и контакты КК реле тепловой защиты остаются в положении, указанном на схеме (см. рис. 2) и никак не влияют на работу холодильного агрегата.

Во многих холодильниках специального реле переключателя Р2, работающего в режиме «оттаивание» (устройства полуавтоматического оттаивания испарителя), нет. Цепи управления этих холодильников имеют только одну пару нормально замкнутых контактов датчика-реле температуры Р1.

При достижении заданной минимальной температуры охлаждения холодильной камеры срабатывает датчик-реле температуры и размыкает контакты Р1, после чего холодильный агрегат останавливается.

По мере повышения температуры в холодильной камере датчик-реле температуры замыкает контакты Р1, цепь питания электродвигателя восстанавливается и по ней вновь течет ток. Но, так как электродвигатель в начальный момент не вращается, потребляемый им ток (пусковой ток) в 3... 5 раз выше номинального. Большой пусковой ток, протекая по обмотке катушки К пускового реле, вызывает его срабатывание и замыкание контактов КД. Замкнутые контакты КД подключают к сети пусковую обмотку электродвигателя (см. рис. 2) и двигатель разгоняется до номинальной частоты вращения, а потребляемый им ток снижается. При снижении тока до номинальной величины контакты КД размыкаются, и схема питания двигателя автоматически переходит в режим «работа», описанный выше. Весь цикл автоматического запуска двигателя в исправном холодильнике занимает не более 2... 3 с.

Если за это время электродвигатель мотор-компрессора не запустился или потребляемый им ток после запуска выше номинального, то через 5.,. 10 с нагревательный элемент В2 нагреет биметаллическую пластину БМ, которая изгибаясь, разомкнет контакты КК и отключает электродвигатель. Таким образом, осуществляется защита электродвигателя от перегрева. Через некоторое время пластина БМ остынет, вернется в исходное положение, замкнув КК, и произойдет повторная попытка автоматического запуска электродвигателя.

Так действуют холодильный агрегат и устройства, обеспечивающие его работу в автоматическом режиме в исправном холодильнике.

По внешним признакам подавляющее число неисправностей можно разделить на два типа:

1. Холодильник при включении в электрическую сеть не запускается, Либо запускается, но через несколько секунд останавливается, затем опять запускается и вновь останавливается. И так далее. В этих случаях неисправность следует искать скорее всего в электрической схеме холодильника (см рис. 2).

2. Холодильник при включении в электросеть нормально запускается, работает, но не «морозит» должным образом. В данной ситуации наиболее вероятная причина неисправности -- повреждение одного из элементов холодильного агрегата (см рис. 1).

Неисправности электросхемы холодильника.

При подозрении на неисправность в электрической схеме в первую очередь необходимо убедиться в том, что исправна сетевая розетка и напряжение в сети соответствует норме --220 В±10% При напряжении ниже 195 В большинство холодильников нормально работать уже не могут.

Удобнее всего проверить розетку и подводящие провода с помощью авометра (тестера). Если авометра нет, можно воспользоваться контрольной лампочкой. Подойдет для этого и настольная лампа.

Широко распространенный индикатор в виде отвертки или авторучки с неоновой лампочкой мало пригоден для этой цели, так как обрыв нулевого провода обнаружить с его помощью затруднительно.

Убедившись в том, что розетка и вилка сетевого шнура исправны и обеспечен надежный контакт,-- ничего не искрит и не греется,-- можно перейти к поиску неисправности в электросхеме холодильника

«Сердце» холодильника -- мотор-компрессор расположен, как правило, в самом низу корпуса в нише. Это либо горизонтальный цилиндр (тип ДХ), подвешенный на пружинах, либо «кастрюлька» (тип ФГ), жестко привинченная к раме.

Внимательно осмотрите провода, клеммные сборки и разъемы, предварительно отключив от сети!!! Оплавленные, обуглившиеся или растрескавшиеся от нагрева детали точно укажут на то место, где в первую очередь следует искать неисправность

Если при внешнем осмотре нет видимых невооруженным глазом повреждений, надо определить, целы ли обмотки электродвигателя. Для этого следует отключить пускозащитное реле от моторкомпрессора. Реле может быть закреплено непосредственно на жестких выводах мотор-компрессора или стоять на раме рядом с мотор-компрессором и соединяться с ним тремя гибкими проводниками-выводами (см. рис. 2), первый из которых-- вывод пусковой обмотки электродвигателя («пуск»), второй --вывод рабочей обмотки («раб.»), третий --общий провод для пусковой и рабочей обмоток («общ.»)

Для проверки обмоток электродвигателя, как, впрочем, и всех других электрических цепей холодильника, совершенно необходим омметр (авометр). Если его у вас нет,-- выручит самодельный индикатор (рис. 3).

Омметром или индикатором необходимо проверить неразрывность цепи между тремя выводами мотор-компрессора и между любым из этих выводов и корпусом. Делают это так. Подключают один из щупов омметра или индикатора к одному из выводов, другим щупом по очереди касаются двух оставшихся выводов и корпуса. Отклонение стрелки прибора свидетельствует о том, что проверяемая цепь цела. У исправного двигателя все варианты попарной проверки выводов («общ.»,-- «раб.», «общ.» -- «пуск» и «раб.» --«пуск») должны показывать неразрывность цепи и не должны показывать наличие цепи между любым из выводов и корпусом. В противном случае произошел «обрыв» одной из обмоток или обмотка замыкается на корпус. Вывод однозначен: при такой неисправности необходима замена мотор-компрессора.

Если в результате проверки обмоток электродвигателя вы пришли к выводу, что здесь все в порядке, следующий шаг поиска неисправности -- проверка цепей управления (см. рис. 2).

Для проверки этой части электрической схемы холодильника необходимо отключить от пускозащитного реле два подводящих провода и временно замкнуть их между собой. Прикоснувшись щупами омметра или индикатора к контактным штырям сетевой вилки, можно одновременно проверить исправность и вилки, и сетевого шнура, и контактов датчикареле температуры Р1, и контактов реле-переключателя «оттаивание» Р2.

Если омметр или индикатор показывают, что «обрыва» в проверяемой цепи нет, то все перечисленные элементы-- вне подозрений. Если же омметр показывает «обрыв» цепи, все перечисленные элементы требуют детальной проверки. На ремонте вилки и сетевого шнура (в местах его перегиба возможен разрыв внутренних токоведущих жил) подробно останавливаться не будем. Такие элементарные неисправности встречаются достаточно часто не только в холодильнике

Ремонт датчика-реле температуры и реле-переключателя.

Для проверки датчика-реле температуры и реле-переключателя «оттаивание» их необходимо снять и отсоединить от их выводов подводящие провода. Сделать это несложно. Из инструментов потребуется лишь отвертка. Омметром (индикатором) проверяют состояние контактов каждого реле: «обрыв» означает, что данное реле неисправно и его следует заменить новым.

А как быть, если нового нет? С реле-переключателем «оттаивание» все просто -- его выводы можно замкнуть между собой проволочной перемычкой, и холодильник вновь оживет. Единственное неудобство-- от ледяной шубы на испарителе холодильной камеры придется избавляться, периодически отключая холодильник от сети вручную.

Для датчика-реле температуры такой способ «ремонта» неприемлем. Замкнуть между собой выводы этого реле перемычкой можно лишь для того, чтобы убедиться в правильности поставленного диагноза. Это реле-- одна из наиболее ответственных деталей холодильника, поэтому его разумнее всего заменить гарантированно исправным, то есть новым.

Но... в безвыходной ситуации, если нет нового реле, можно попытаться отремонтировать старое. Манометрический датчик-реле температуры, например, типа АРТ-2 представляет собой герметизированную полость, заполненную фреоном-12, который через гибкую мембрану (сильфон) и систему рычагов воздействует на контакты, включая и выключая электродвигатель мотора-компрессора.

Неисправность пускозащитного реле.

Если же в результате проверки цепей управления окажется, что все элементы этого участка схемы (см. рис. 2) исправны, то остается «разобраться» с пускозащитным реле. Чтобы снять крышку реле, придется высверлить заклепки, которыми она крепится к основанию (при сборке реле после ремонта их надо будет заменить винтами МЗ с гайками).

Встречаются реле, у которых крышка крепится к основанию просто на защелках. Их необходимо осторожно отогнуть отверткой. Устройство большинства типов пускозащитных реле одинаково (рис. 5).

Как должно работать исправное пусковое реле, мы уже говорили выше. Наиболее часто встречаются следующие неисправности: обгорание контактной пары 1 и 2; заклинивание сердечника 5 во внутреннем канале каркаса катушки; поломки штока 3 и разрушение пружины. Чтобы устранить перечисленные неисправности, надо извлечь катушку 4 из корпуса. Как правило, она крепится просто на защелке. Вынуть из ее канала «прыгающие» контакты 2 вместе со штоком 3, сердечником 5 и пружиной. Очистить от пыли и грязи канал катушки и сердечник. Возможно, придется зачистить наждачной бумагой сердечник и внутреннюю поверхность канала так, чтобы сердечник 5 перемещался в канале под собственным весом совершенно свободно без перекосов и заеданий. Обязательно зачистите рабочие поверхности контактов 1 и 2. Теперь остается собрать пусковое реле в обратной последовательности.

Поломка штока.

Частой причиной выхода из строя пускового реле является поломка пластмассового штока 3 (рис. 5). Заменить его можно самодельным штоком, сделанным из гвоздя 2, 5х35 мм. Размеры на рис. 6 указаны для пускозащитного реле типа РТК-Х (М). Для других типов реле размеры нетрудно уточнить по месту. Восстановленное таким способом пусковое реле работает долго и надежно.

Однако иногда приходится сталкиваться с очень неприятной ситуацией: проработав неделю другую, контакты 1 и 2 опять обгорают и окисляются до такой степени, что перестают выполнять свои функции. После повторной зачистки контакты обгорают и перестают работать так же быстро, как и в первом случае. Очень редко, но бывает, что даже замена реле совершенно новым приводит к тому же результату. Причин такого поведения может быть много. Не будем их все перечислять, так как большинство из них трудно устранить в домашних условиях. Но восстановить нормальную работу холодильника можно и в этом случае с помощью электронного коммутатора на симисторе (рис. 7, а).

В предлагаемой схеме контакты КД пускового реле замыкают цепь не пусковой обмотки, а управляющего электрода симистора V51, и по ним протекает очень маленький ток, не вызывающий их разрушение и износ. Ток через пусковую обмотку включается и выключается симистором V51 типа КУ208Г. Его можно заменить на ТС112-10, ТС122-10 и другие с рабочим током не менее 2 А и рассчитанными на напряжение свыше 400В. Дефицитный симистор можно заменить двумя широко распространенными тиристорами типа КУ202Н (рис. 7, б). Эта схема по всем параметрам эквивалентна схеме на рис. 7, а, но содержит больше деталей.

Неисправность реле тепловой защиты.

Еще одна достаточно часто встречающаяся неисправность-- перегорание нагревателя R2 в реле тепловой защиты. Холодильник при этом, естественно, не включается. Эту неисправность легко определить с помощью омметра (индикатора) при снятой крышке пускозащитного реле. Убедившись, что неисправность именно здесь, пускозащитное реле надо заменить новым. Ремонтировать устройство тепловой защиты в домашних условиях не рекомендуется, поскольку оно предохраняет не только обмотки электродвигателя от перегрева, но и ваш дом от пожара. Это слишком ответственная деталь и экономить на ней не стоит.

Неисправности, которые нельзя устранить в домашних условиях.

Итак, мы рассмотрели наиболее типичные неисправности, возникающие в электрической схеме холодильника. Если в результате проверки ее вы убедились, что исправны датчик-реле температуры Р1 и реле-переключатель «оттаивание» Р2 (устройство полуавтоматического оттаивания), все элементы пускозащитного реле правильно выполняют свои функции, а обмотки электродвигателя не имеют обрывов и замыканий на корпус, но холодильник тем не менеене работает (включается и тут же отключается), значит, неисправность -- в холодильном агрегате. Это может быть и поломка компрессора, и частичное или полное засорение капиллярной трубки, и фильтра-осушителя, и межвитковое замыкание в обмотках электродвигателя.

Для диагностики и ремонта этих неисправностей необходимы специальное оборудование и инструменты. Без них выполнить ремонт в домашних условиях невозможно, придется обратиться к специалистам.

К сожалению, придется обратиться к специалистам и в том случае, если ваш холодильник нормально запускается при подключении его к сети, но не «морозит», как положено. Чаще всего из-за разгерметизации и утечки фреона приходится заменять испаритель, конденсатор, мотор-компрессор или целиком весь холодильный агрегат.

6. Пооперационная последовательность ремонта устройств

Общая часть

Ремонт холодильного агрегата осуществляется на дому у покупателя путем замены дефектных сборочных единиц на новые.

При утечке в медных и стальных трубопроводах, вызванных трещинами - путем разрезки, развальцовки, последующей сборки и пайки. При множественном проявлении коррозии деталь или сборочная единица подлежат замене. При утечках в местах заводской пайки на стыках медь-медь, медь-сталь, сталь-сталь дефект устраняется с помощью повторной перепайки. При дефектах холодильного агрегата, требующих для устранения очистки и осушки всей системы, а также при трудноопределяемых микроутечках холодильный прибор направляется в ремонтную мастерскую.

Входной контроль заменяемых сборочных единиц в условиях мастерской

Перед использованием компрессора, испарителя, конденсатора - их проверяют на герметичность. На все патрубки надевают клапанные полумуфты и плотно затягивают. Один из клапанов подсоединяют к баллону с хладоном, создавая давление 0,4 мПа. Герметичность проверяют с помощью течеискателя. Допустимая утечка - не более 0,5 г/год. Проверка производится в проветриваемом помещении.

Проверяют компрессор, сопротивление и прочность изоляции токопроводящих частей компрессора холодильных приборов.

Удаление хладона из дефектного агрегата

Пережать капиллярную трубку на расстоянии 30 мм от фильтра-осушителя. Включить компрессор дефектного агрегата на 3 минуты для перекачки хладона, имеющегося в агрегате, в конденсатор.

Закрепить на фильтре-осушителе отборочный вентиль (герметичное прокалывающее устройство). Подсоединить герметичный шланг к предварительно отвакуумированному баллону, проколоть фильтр-осушитель. Провести сбор хладона в течении 0,5 минуты, для чего открыть вентиль баллона на это время. Закрыть устройство.

При неработающем компрессоре сбор хладона проводится с помощью вспомогательного компрессора, на нагнетательной магистрали которого имеется конденсатор и спец емкость для сбора хладона. Емкость должна иметь клапан для периодического сброса засасываемого с хладоном воздуха. Сбор хладона в этом случае производится через заправочный патрубок.

Очистка холодильного агрегата

При диагностике холодильного агрегата на дому у потребителя необходимо определить чистоту всей системы холодильного агрегата. Если капля масла из компрессора меняет цвет “Индикаторного раствора для определения чистоты холодильной системы” на коричнево-желтый - необходима очистка всей системы холодильного агрегата. Обычно это происходит при межвитковом замыкании компрессора. Простая смена компрессора, без очистки системы агрегата, приведет к скорому выходу его из строя.

В холодильных приборах “STINOL” агрегат в сборе не съемен. Поэтому для очистки системы холодильного агрегата холодильный прибор рекомендуется транспортировать в ремонтную мастерскую. Очистку можно проводить с помощью фильтров-осушителей, заполненных цеолитом NaA-2КТ емкостью не менее 1 кг. Фильтр устанавливают (впаивают) в систему вместо штатного фильтра-осушителя. Обкатка производится не менее 12 часов при периодическом контроле чистоты холодильной системы и заканчивается, когда раствор в индикаторе при попадании в него масла останется сине-зеленым.

При особо сильных загрязнениях распаянные отдельные сборочные единицы холодильного агрегата могут промываться хладоном прямо на шкафе холодильного прибора.

Однако этим способом не промыть капиллярные трубки (в то время как адсорбционные системы позволяют очистить систему всего агрегата сразу).

Осушка компрессора

Осушка компрессора осуществляется в ремонтной мастерской, т. к. малогабаритное оборудование для этих целей отсутствует, а процессы осушки слишком длительны, чтобы осуществлять их на дому (при ремонте на дому в этом случае компрессор заменяют на новый). Осушка компрессора необходима при попадании влаги в него (при утечке на стороне всасывания), когда при обкатке холодильного прибора происходит замерзание капиллярной трубки.

Осушка компрессора может осуществляться двумя методами, в зависимости от имеющегося на предприятии оборудования:

промывка органическими растворителями с последующей сушкой путем нагрева компрессора с одновременной откачкой испаряющейся влаги;

адсорбционная сушка под хладоном.

В любом случае из компрессора удаляется масло и вода, установив его таким образом, чтобы масло и вода стекли в специальную емкость через заправочный патрубок.

Осушка компрессора после промывки может осуществляться в любых шкафах с температурой нагрева до 100°С, имеющих специальные штуцера для подсоединения вакуум-насосов. Осушка проводится не менее 24 часов. После осушки компрессор заправляется маслом.

Пайка стыков холодильного агрегата на месте эксплуатации

Пайка стыков холодильных агрегатов на месте эксплуатации должна осуществляться с соблюдением “Инструкции по пожарной безопасности при выполнении ремонта холодильных агрегатов бытовых компрессионных холодильных приборов в жилых помещениях”.

Возможны два основных метода пайки:

Ё с помощью электротермического паяльного устройства.

Ё воздушнопропановой горелкой;

Пайка воздушнопропановой горелкой

При пайке медь-медь медно-фосфористыми припоями подготовленный стык помещают между горелкой и экраном и разогревают до 600°С (медь имеет при этой температуре темно-вишневый цвет). Припой плавят путем прижатия прутка к разогретому стыку. Предварительно нагретый до 150°С припой окунают во флюс.

При пайке стыков медь-сталь и сталь-сталь используется серебросодержащий припой ПСР 29,5 и флюс № 209. Разогрев осуществляется до температуры 900°С (светло-красный цвет меди). При пайке в обоих случаях следует следить за тем, чтобы припой лег на стык равномерно со всех сторон. Сразу же после затвердения стыков следует протереть их хлопчатобумажной материей, смоченной водой для удаления остатков флюса.

Затем проводят контроль качества пайки со всех сторон, используя зеркало. Пайка должна быть ровной и гладкой. Наличие непропаев не допустимо. После сборки агрегата необходимо надеть клапанную полумуфту на заправочную трубку.

Подготовка холодильного агрегата к ремонту (выполняется при любом виде ремонта агрегата)

Приподнять компрессор. Слегка отогнуть трубки (сгибать стальную трубку необходимо соблюдая максимальную осторожность из-за вероятности ее облома (минимальный радиус сгиба 60 мм), сдвинуть компрессор на 50-70 мм от первоначального положения на себя (от задней стенки шкафа). Надломить заправочную трубку, удалить фреон и припаять вместо нее медную трубку диаметром 6 мм и длиной 60 мм (пайка не проводится при замене компрессора с подпаянным патрубком). Надрезать капиллярную трубку на расстоянии 30- 50 мм от фильта осушителя и обломать ее. Отпаять фильтр-осушитель от конденсатора, снять фильтр-осушитель.

Внимание! Фильтр-осушитель заменяется при любом виде ремонта хладоагрегата.

7. Технологическая карта ремонта

Замена компрессора

Отпаять дефектный компрессор от нагнетательной и отсасывающей трубок. Зачистить от следов припоя трубки хладоагрегата.

Снять заглушки с нового компрессора. Провести сборку холодильного агрегата: состыковать трубопроводы агрегата с патрубками компрессора, фильтр-осушитель установить на конденсаторе и вставить в него капиллярную трубку. Провести пайку холодильного агрегата.

Замена конденсатора

Распаять стыки конденсатора с трубками холодильного агрегата. Зачистить их от следов припоя. Отпаять фильтр-осушитель. После замены конденсатора собрать холодильный агрегат. Состыковать все трубопроводы и провести пайку.

Замена испарителя

Провести подготовительные работы по разделу 5 и операции по демонтажу системы. Слегка подтянуть испаритель системы на себя так, чтобы места паек его с трубками хладоагрегата находились на 8-10 см от корпуса холодильника. В соответствии с противопожарной инструкцией, используя газовую горелку с экраном или устройство беспламенной пайки, распаять стыки трубопроводов, заменить дефектный испаритель на новый. Провести сборку и пайку системы.

Замена статического испарителя МК

Из морозильной камеры вынуть нижний ящик и дверцы. При снятии дверцу следует приподнять и повернуть на угол 95°, слегка подать к задней стенке и повернуть вниз.

Повернуть пластмассовые флажки (опоры полок испарителя) вовнутрь на 90° и, отжав отверткой от внутреннего шкафа, снять их.

Снять пластмассовую декоративную крышку, вывинтив самонарезающий винт. Освободить трубки от зажима трубы. Вытянуть вперед статический испаритель так, чтобы места паек трубок испарителя с трубками холодильного агрегата были на расстоянии не менее 100 мм от деталей и сборочных единиц холодильного прибора, являющихся сгораемыми конструкциями. Положить на них теплоизолирующий материал.

Распаять стыки (лучше всего для этого подходят установки беспламенной пайки). Газовая горелка должна быть оборудована металлическим отгораживающим экраном, который позволяет сохранять постоянную длину факела пламени (п. 6, “Инструкции по пожарной безопасности при выполнении ремонта хладагрегатов бытовых компрессионных холодильников у владельцев в жилых помещениях”).

Заменить дефектный статический испаритель на новый. Состыковать трубопроводы холодильного агрегата, предварительно очистив их от следов припоя, с трубопроводами испарителя и произвести пайку. Припаять новый фильтр-осушитель.

Восстановление сборочных единиц с утечками из-за коррозийного разъедания

Обнаружение мест утечек хладона и их устранение проводится без снятия холодильного агрегата. Места утечек хладона на стороне низкого давления (испаритель - обратная трубка) находят с помощью малогабаритных переносных галоидных течеискателей. Перед проведением этой операции холодильный агрегат заправляют хладоном. Компрессор после зарядки и проведения поиска должен оставаться выключенным не менее 8-10 минут.

При обнаружении утечек на стороне высокого давления (компрессор - конденсатор, до капиллярной трубки), компрессор должен быть включен не менее 5 минут.

При всех методах пайки, в момент самой пайки, следует оградить расположенные рядом конструктивные элементы холодильного прибора противопожарными огнеупорными отражателями.

Устранение утечек в трубопроводах, вызванных трещинами

Трубопроводы разрезаются в месте утечки с помощью напильника. Развальцовывается один из разрезанных трубопроводов. Стыкуемые поверхности подготавливаются к пайке. Проводится сборка и пайка холодильного агрегата.

Вакуумирование и заполнение холодильного агрегата

Вакуумирование и заполнение холодильного агрегата на дому у потребителя следует проводить с помощью малогабаритных переносных стендов вакуумирования и заправки.

Первичное вакуумирование проводится до остаточного давления 64 Па. Заполнить агрегата хладоном, необходимым для удаления влаги - 60 г хладона. Вторичное вакуумирование агрегата должно быть длительностью не менее 20 минут, до остаточного давления 10 Па.

Заключительные операции

После заполнения холодильного агрегата хладоном следует, не снимая клапанной полумуфты, обкатать холодильник и проверить его температурно-энергетические характеристики. При необходимости стравить или добавить хладон и снова обкатать холодильный прибор. Проверить агрегат на герметичность.

Пережать заправочную трубку, снять клапанную полумуфту, запаять заправочную трубку.

Внимание! При работе с холодильным оборудованием на хладагентах R134а необходимо учитывать их характерные особенности и применять соответствующие меры предосторожности. Рекомендуется использовать адаптированные к R134а фильтры осушители и течеискатели. Холодильные смеси должны заправляться в жидкой фазе для обеспечения нужной пропорции их составляющих, а также не допускается использовать заправочное оборудование, не предназначенное для работы с R134а.

8. Требования технического и качественного контроля

Рассмотрим, в каком состоянии находится на современном этапе реформа технического регулирования применительно к холодильной промышленности. Как известно, большинство холодильного оборудования в соответствии с Законом о промышленной безопасности относится к опасным производственным объектам, поэтому проблема обеспечения его безопасной эксплуатации в современных условиях, как никогда, актуальна.

Для промышленного и торгового холодильного оборудования, имеющегося сегодня в России, характерны две специфические противоречивые тенденции.

С одной стороны, оборудование, которое досталось холодильной промышленности в наследство от Советского Союза, имеет степень износа порядка 52-53 %. За последние 10 лет с 1995 г. эта цифра оставалась практически неизменной, поскольку ежегодно за этот период обновлялось не более 1,5 % оборудования, а выводилось из эксплуатации по причине полного износа около 1 %.

С другой стороны, по данным Федеральной службы государственной статистики, после 1999 г. ежегодный прирост поступления на рынок холодильного оборудования (главным образом импортного либо собираемого в России из импортных комплектующих) составлял в среднем 40-60 %. Так, только за прошлый год было изготовлено около 200 тыс. шт. агрегатов и машин промышленного и торгового холодильного оборудования, что составило 160 % по отношению к 2003 г.

Такая бурная динамика роста парка холодильной техники, связанная с активным проникновением на российский рынок иностранных производителей, требует адекватного развития рынка услуг по эксплуатации и ремонту этой техники, иными словами - достаточного количества и должного качества предприятий сервисного обслуживания холодильной техники, а также совершенствования системы государственного контроля и надзора за процессами эксплуатации и техническим состоянием холодильного оборудования.

Кроме того, холодильное оборудование относится к той категории техники, для которой напрямую требуются контроль и надзор, предусмотренные международными договорами, то есть Монреальским и Киотским протоколами.

Как же обстоит дело с предприятиями по сервисному обслуживанию, ремонту и монтажу промышленного и торгового холодильного оборудования в России сегодня?

По нашим оценкам (см. рисунок), менее 10 % этих предприятий представляют собой так называемые авторизованные и дилерские сервисные и монтажные организации. Они поддерживают тесные контакты с ведущими российскими и мировыми производителями. Их сотрудники проходят регулярное обучение, получая соответствующие сертификаты и свидетельства. На таких предприятиях налажена система контроля качества как при монтаже, так и в процессе ремонта оборудования, соблюдаются правила охраны труда, налажена корпоративная дисциплина. Интересы и стандарты производителя требуют от авторизованных и дилерских предприятий соблюдения санитарно-эпидемиологических норм и экологических требований. Все это признаки цивилизованного рынка услуг по монтажу и ремонту холодильной техники.

Вторая группа предприятий относится к независимым организациям, которые в большинстве своем были созданы на базе региональных отделений бывшей Торгтехники. Их доля на рынке составляет примерно 40 %.

И наконец, в третьей группе находятся так называемые мастерские по монтажу и ремонту холодильного оборудования, которые занимают не менее половины рынка. Эта группа менее всего готова к реформе технического регулирования. В данном секторе порой не соблюдаются элементарные требования технологии монтажа и ремонта оборудования, нарушаются санитарно-эпидемиологические и экологические нормы, отсутствуют какие-либо формальные гарантии и ответственность за предоставляемые услуги, что в конечном счете угрожает безопасности людей и окружающей среде. Представители этой части рынка, не неся каких-либо существенных затрат на содержание и развитие своего бизнеса (покупка оборудования, обучение персонала, контроль использования качественных комплектующих), привлекают потребителя демпинговыми ценами, уходят от налогообложения и требований надзорных органов. Присутствие их на рынке делает экономически нецелесообразной деятельность предприятий, особенно начинающих, в условиях, предлагаемых государством для законопослушных предпринимателей, и в конечном итоге наносит ущерб добросовестной конкуренции и становлению цивилизованного рынка.

Одной из задач реформы ТР применительно к холодильной промышленности должно быть, по нашему мнению, создание таких условий, при которых этот сегмент рынка либо будет легализован и перейдет во вторую группу, либо исчезнет.

Вместе с тем второй сегмент рынка услуг по монтажу, эксплуатации и ремонту холодильной техники также нуждается в реформировании в свете практической реализации Закона о ТР. У этой группы предприятий существует ряд проблем.

- Отсутствие притока квалифицированных кадров в связи с фактическим развалом существовавшей ранее системы начального и среднего профессионального технического образования и соответствующей системы переподготовки кадров, которая бы успевала за развитием холодильной техники.

- Сложность получения от производителя информации по технологии монтажа, эксплуатации и ремонта современного холодильного оборудования, особенно оснащенного современными системами управления с электронными компонентами и компьютерными блоками.

- Несовершенство сервисного оборудования, отсутствие систем контроля за его использованием, а порой и полное отсутствие самого оборудования.

- Отсутствие механизма регулирования допуска предприятий к отдельным видам работ, влияющим на безопасность эксплуатации холодильных систем, а также к работам, представляющим опасность для окружающей среды.

Перечисленные проблемы во многом обусловлены недостаточной четкостью существующей нормативной базы, и в первую очередь отсутствием соответствующего технического регламента.

В свете изложенного, Технический комитет по стандартизации № 271 “Установки холодильные” считает одной из главных задач разработку и принятие специального технического регламента (СТР) с рабочим названием “О безопасной эксплуатации промышленного и торгового холодильного оборудования”. В настоящее время для решения этой задачи ТК № 271 совместно с Российским союзом предприятий холодильной промышленности (Россоюзхолодпром) и при поддержке НИТР создается Экспертный совет по холодильной технике. В состав этого совета войдут ведущие специалисты различных как государственных, так и коммерческих структур, занимающихся разработкой, изготовлением, монтажом и эксплуатацией холодильной техники, а также представители государственных надзорных и контролирующих органов исполнительной власти.

Экспертным советом планируется:

· разработка проекта специального технического регламента “О безопасной эксплуатации промышленного и торгового холодильного оборудования” (рабочее название);

· согласование позиций общества, государства и бизнеса при разработке проектов технических регламентов;

· обеспечение соответствия требований технических регламентов интересам национальной экономики, уровню развития техники, международным нормам и правилам;

· подготовка предложений по реализации процедур контроля и надзора, предусмотренных техническими регламентами.

· Проектируемый регламент не может быть создан в отрыве от смежных общих и специальных технических регламентов, предусмотренных Программой разработки технических регламентов на 2004-2006 гг., которая утверждена распоряжением Правительства РФ от 6 ноября 2004 г. № 1421 - р. Среди них в первую очередь следует назвать следующие:

· “О безопасной эксплуатации и утилизации машин и оборудования”;

· “О безопасной эксплуатации зданий, строений, сооружений и безопасном использовании прилегающих к ним территорий”;

· “О пожарной безопасности”;

· “Об экологической безопасности”;

· “О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением свыше 0,07 МПа”;

· “О безопасности низковольтного оборудования” и др.

Вместе с тем основные положения регламента должны отражать прежде всего специфику требований, обеспечивающих безопасную эксплуатацию холодильного оборудования. В целях достижения должного уровня безопасности следует, по-видимому, установить в регламенте на основе профессиональных стандартов определенную систему допуска сервисных предприятий к монтажу, эксплуатации и ремонту холодильного оборудования. Кроме того, профессиональные стандарты должны устанавливать требования к квалификации персонала и технической оснащенности сервисных предприятий. В этом случае профессиональные стандарты могут лечь в основу программ повышения квалификации и переподготовки кадров.

Следует отметить, что реализация реформы технического регулирования в холодильной отрасли требует тесного взаимодействия с такими органами исполнительной власти, как Ростехрегулирование, Ростехнадзор, Минпромэнерго, и с рядом других структур.

Представителям предприятий холодильной промышленности России необходимо проникнуться важностью и ответственностью задач реализации реформы технического регулирования, в конечном итоге направленной на создание наиболее благоприятных условий для развития отечественного бизнеса.

9. Контроль качества ремонта и методы контроля

Контроль качества, испытание и приемка холодильного агрегата.

Эти работы включают:

· пооперационный контроль режимов сушки составных частей и холодильного агрегата в целом;

· проверку на герметичность холодильного агрегата;

· проверку точности дозирования хладона-12 и масла ХФ-12-16;

· контроль качества ремонта внешним осмотром;

· измерение сопротивления изоляции и сопротивления обмоток статора;

· проверку обмоток статора (измерение сопротивления обмоток, проверку на отсутствие обрывов и межвитковых замыканий);

· проверку герметичности холодильного агрегата (отсутствие утечки хладона);

· испытание электрической прочности изоляции (при ремонте компрессора);

· обкатку холодильного агрегата и проверку функциональных параметров (на обмерзание испарителя, запускаемость, потребляемые мощность и ток, уровень громкости звука).

Пооперационный контроль ремонта холодильного агрегата начинается от определения дефектов в составных частях и продолжается в течение всего ремонта -- на стадиях мойки и сушки составных частей, подготовки их к сборке, пайки стыков, проверки герметичности и т.д.

При пооперационном контроле проверяют: качество мойки и сушки внутренних полостей составных частей, качество пайки, герметичность агрегата после пайки, режимы вакуумирования и правильность дозирования хладона и масла.

При внешнем осмотре отремонтированного холодильного агрегата проверяют: комплектность и состояние доступных для осмотра составных частей (отсутствие механических повреждений, коррозии, нарушения лакокрасочного и защитного покрытий и т.п.), качество пайки и отсутствие остатков флюса в местах пайки; соответствие составных частей спецификации сборочной единицы данной конструкции холодильного агрегата.

Проверкой электрических параметров и состояния элементов электрической схемы холодильного агрегата устанавливают: величину сопротивления изоляции, сопротивление обмоток статора электродвигателя, отсутствие межвитковых замыканий, отсутствие обрыва в обмотках.

Остальные параметры и качественные характеристики проверяют при испытании агрегата.

Герметичность проверяют галоидным течеискателем. Сторону нагнетания холодильного агрегата проверяют при работающем, а сторону всасывания при неработающем мотор-компрессоре.

Сначала (перед включением компрессора) убеждаются в исправности электроцепи электродвигателя и отсутствии пробоя изоляции обмоток статора. Операцию выполняют с помощью мегаомметра в холодном состоянии не ранее чем через 2 ч после выключения мотор-компрессора. Один провод мегомметра подсоединяют к корпусу мотор-компрессора, другой -- к проходным контактам электродвигателя. Электрическую прочность изоляции испытывают при тех же условиях с приложением испытательного напряжения 1000 В переменного тока одного вывода пробойной установки к корпусу мотор-компрессора, а второго -- к проходным контактам. Мощность пробойной установки должна быть не менее 0,5 кВА.

Проверку на обмерзание проводят после обкатки холодильного агрегата при установившемся режиме в течение 1,5 ч непрерывной работы при температуре окружающей среды 23-25°С.

Потребляемую мощность и ток проверяют на специальном стенде, оснащенном ваттметром, вольтметром, амперметром, автотрансформатором.

Для проверки запуска холодильного агрегата его включают по три раза при пониженном (187 В) и повышенном (242 В) напряжении (электродвигатель должен безотказно запускаться). Время срабатывания реле не более 1 с. Если электродвигатель не запускается, повторную проверку производят без реле при включенной пусковой обмотке не более 2 с или с другим исправным реле.

Потребляемые электродвигателем ток и мощность проверяются при номинальном напряжении сети. Ток не должен превышать 1,2 А, мощность 180 Вт.

После окончания монтажных работ должны быть выполнены и оформлены актами:

- проверка соответствия смонтированной установки проекту;

- продувка систем хладагента, холодоносителя и охлаждающей воды воздухом или азотом;

- индивидуальные испытания оборудования холодильной установки;

- испытание на прочность и герметичность систем хладагента, холодоносителя и охлаждающей воды;

- заполнение установки хладоном;

- испытание холодильных машин на холодопроводимость.

Проверка соответствия проекту смонтированной установки сводится к внешнему осмотру холодильной машины и определению дефектов монтажа и отклонений от проекта. Отклонения от проекта должны быть согласованы с проектной организацией.

Продувка агрегатов и системы трубопроводов для очистки от загрязнений и воды производится сжатым воздухом или азотом при давлении 0,6 - 0,8 МПа. В момент резкого удаления специально поставленной заглушки или открытия крана выходящий воздух не должен оставлять частиц грязи или воды на поставленной к выходному патрубку чистой белой поверхности.

Испытания компрессора производятся в соответствии с указаниями завода-изготовителя. Компрессор обкатывается на холостом ходу и под нагрузкой. Обкатке компрессора на холостом ходу предшествует его ревизия промывка маслом и заправка маслом. Обкатка на холостом ходу проводится с отсоединенными всасывающим и нагнетательным трубопроводами, в течение 2-х часов. Обкатка под нагрузкой проводится после заправки установки хладагентом. В ходе обкатки на холостом ходу и под нагрузкой компрессор должен работать плавно, без стуков и заеданий, без перегрева подшипников и других частей.

Испытания резервуаров холодоносителя, охлаждающей воды и насосов, а также испытания на прочность и герметичность (плотность) трубопроводов холодоносителя и охлаждающей воды производятся в соответствии с требованиями раздела 4 настоящего Руководства.

Испытанию на прочность хладоновые трубопроводы подвергаются в случаях, когда их монтаж велся непосредственно на объекте. Величина испытательного давления составляет - давление испытания на плотность согласно требований завода-изготовителя. Время испытания - 5 минут.

Испытание на герметичность хладоновых трубопроводов включает в себя их проверку на плотность, на вакуум и хладоном.

Испытание хладоновых трубопроводов на плотность проводится в течение 18 часов с записью показаний манометра и температуры окружающего воздуха через каждый час. В течение первых 6 часов давление может меняться за счет выравнивания температур внутренней и окружающих сред. В течение последующих 12 часов давление не должно меняться при условии постоянства температуры окружающего воздуха, в противном случае, должен быть произведен перерасчет. Величина испытательного давления принимается в соответствии с данными завода-изготовителя.

Испытания на прочность и плотность должны проводиться при отключенном компрессоре, приборах контроля и автоматики раздельно по сторонам высокого и низкого давления газообразным сухим воздухом или азотом сточкой росы не более минус 40 °С. В местах отключения должны быть установлены заглушки.

При испытаниях использовать компрессор, входящий в состав холодильной машины (агрегата), для создания давления в системе запрещается.

Неплотности определяются путем обмыливания соединений мыльной пеной с добавкой глицерина и последующего наблюдения за появлением пузырьков в местах неплотностей. После обнаружения и устранения мест утечки необходимо произвести повторное испытание. Испытание на вакуум рекомендуется проводить при температуре окружающего воздуха не ниже 15 °С. После достижения остаточного давления от 0,6 до 1,0 кПа (от 5 до 8 мм рт. ст.) рекомендуется продолжить вакуумирование в течение 18 часов. После остановки вакуумного насоса система должна оставаться под вакуумом в течение 18 часов с записью давления через каждый час. В течение первых 6 часов допускается повышение давления не более чем на 0,5 кПа (4 мм рт. ст). В остальное время оно может меняться только на величину, соответствующую изменению температуры окружающего воздуха.