Реконструкция кислородно-конвертерного цеха ОАО "ЧМК"

- осматривают состояние кожуха ковша;

- выдвигают выдвижную площадку в рабочую позицию;

- прикрепляют цилиндр к шиберному затвору, фиксируют его. При наличии течи масла у подводящих шлангов шиберного затвора вызывают дежурного гидравлика;

- за 2-3 мин до конца разливки текущего стальковша снимают защитную трубу и отводят рычаг манипулятора к футерованной защите подъемно-поворотного стенда;

- после закрытия шиберного затвора поднимают разливочную консоль со сталеразливочным ковшом и разворачивают ковши;

- открывают шиберный затвор стальковша, при необходимости прожигают стакан-коллектор шиберного затвора. Операцию выполняют в два лица, один разливщик на прожигании, другой - на вентиле подачи кислорода. Длина трубки для прожигания стакан-коллектора должна быть не менее 2 м;

- после открытия струи металла из стальковша опускают рабочую консоль в нижнее положение;

- набирают уровень в промковше до заданного значения, поднимают рабочию консоль в верхнее положение и присоединяют защитную трубу к шиберному затвору, затем консоль опускают вновь;

- на порожнем сталеразливочном ковше открывают шиберный затвор для подготовки его к последующей продувке стакан-коллектора;

- снимают гидроцилиндр шиберного затвора;

- задвигают выдвижную площадку.

Требования безопасности при подготовке МНЛЗ к разливке стали.

Крепление кристаллизатора к столу качания ослабляют только после отключения воды на первичное охлаждение данного кристаллизатора. Работу по смене форсунок или их прочистке в зоне вторичного охлаждения производят при отключенном подводе воды. Запрещается находиться в зоне вторичного охлаждения во время предварительного заведения затравки оператором МНЛЗ. Заведение затравок по громкой связи согласуется между оператором МНЛЗ и людьми, работающими в зоне вторичного охлаждения. Установку «елочки» на головку затравки производят только после команды старшего разливщика стали. При подготовке затравки к запуску уплотнение зазора между головкой затравки и стенками кристаллизатора производят только просушенной и не промасленной каолиновой ватой (МКРВ) и просушенной окалиной.

Разливочная площадка вокруг кристаллизатора должна быть сухой, отводные желоба очищены от скрапа и шлака, зафутерованы, обмазаны огнеупорной глиной и просушены. Аварийные емкости стоят строго на своих местах с установленными на них грузозахватными проушинами. Разливщик проверяет установку промежуточного ковша на тележке. Ковши подготовлены и разогреты в соответствии с технологической инструкцией. Перед заведением затравок проверяют состояние кристаллизатора. При наличии в полости кристаллизатора влаги, разливка на этом кристаллизаторе запрещается, при наличии влаги она просушивается сжатым воздухом.

Перед подачей металла в кристаллизаторы необходимо убедиться:

- в отсутствии влаги в рабочей полости кристаллизатора;

- в состоянии бронешлангов (визуально по утечке воды) на охлаждении кристаллизатора, и на зону вторичного охлаждения;

- в исправности форсунок зоны вторичного охлаждения, для обеспечения хорошего распыления воды;

- в отсутствии дефектов на головке затравки;

- в наличии исправного инструмента и приспособлений, кислородных, воздушных, газовых шлангов. Старший разливщик несет ответственность за подготовку оборудования, инструмента, расходных материалов к разливке.

Требования безопасности при переподготовке ручья во время разливки.

Во время переподготовки проверяют состояние поворотно-отводящего желоба. При необходимости удаляют старый скрап, обновляют футеровку желоба, затем ее просушивают и подсыпают “коксиком”. Во время переподготовке ручья выставляют с обеих сторон от остальных ручьев асбестовые экраны (асбестовые листы). Выдергивание “чулка” из гильзы кристаллизатора производят только с местного переносного пульта управления около зоны вторичного охлаждения. При выдергивание “чулка” быть осторожным, отойти от второй секции ЭВО на безопасное расстояние. /10, с. 21/

Установку нового фланца с опорными роликами производят только с местного переносного пульта управления около зоны вторичного охлаждения. Заводят затравку в кристаллизатор при помощи дистанционного пульта. После заведения затравки в кристаллизатор и установки холодильников, устанавливают под стакан-дозатор поворотный желоб. Осторожно кислородом прожигают снизу канал стакан-дозатор и запускают ручей вновь. Производят работу по смене или прочистке форсунок во время разливки стали можно лишь в первой, второй и третьей секции ЭВО при отключенном охлаждении по данному ручью.

Требования безопасности во время запуска серии.

Каждый разливщик находится на своем месте (ручей около кристаллизатора, площадке промковша, разливочной площадке). Режим работы на пульте каждого ручья установлен в положение «разливка». После контрольного замера температуры разогретой футеровки промковша пирометром, сменный мастер МНЛЗ прекращает процесс разогрева промковша и осуществляет подъем горелок установки разогрева промковша. Сменный мастер МНЛЗ дает разрешение разливщикам стали на центровку промковша относительно кристаллизаторов. Старший разливщик стали при помощи пульта управления осуществляет передвижение промковша из резервной позиции разогрева в рабочую.

В это время каждый разливщик стали следит за своим поворотно-отводящим желобом и по мере возможности поднимает его. При задевании поворотно-отводного желоба за корпус кристаллизатора, на каком-либо ручье, перемещение промковша прекращается. Для этого разливщик стали подает команду на остановку промковша старшему разливщику. После остановки промковша задевание устраняется и движение промковша возобновляется снова. После установки промковша в рабочую позицию, разливщики стали на крайних ручьях (первый и шестой) устанавливают в стакан-дозатор центровочные стержни или отвесы и подают команды сменному мастару МНЛЗ на нужные перемещения промковша для центровки. Сменный мастер МНЛЗ осуществляет центовку с переносного пульта центровки промковша. На каждом ручье разливщики стали устанавливают поворотно-отводящие желоба в рабочее положение. Пульты управления на ручьях переводятся в положение “разливка”.

При наполнении промковша металлом следят за уровнем металла. При достижении уровня металла до заданного технологической инструкцией, «верховой» разливщик стали подает команду старшему разливщику стали о готовности и утепляет «зеркало» металла просушенной утепляющей шлакообразующей смесью. Старший разливщик стали определяет порядок открытия очередного ручья. При плохо организованной струе «верховой» разливщик производит разогрев металла вокруг стакана-дозатора «сверху». Промывку канала стакан-дозатора кислородом производят медной трубкой с загнутым концом. При промывке канала дозатора кислородом разливщик стали, производящий данную операцию, обязан находиться в защитных очках и спецодежде, согласно установленным нормам. После подачи металла в кристаллизатор, стенки кристаллизатора при помощи ручной масленки смазываются по всему периметру.

Требования безопасности при разливке стали.

Скорость разливки держать только заданную технологической инструкцией для данной марки стали (не более 5,9 м/мин). В случае “размыва” стакана дозатора или плохо организованной струе стакан-дозатор меняется при помощи системы быстрой смены стакан-дозаторов. При смене стакан-дозатора проверяют давление на цилиндре смены стаканов.

Отбор проб производят с помощью пробоотборника или ложкой. Ложка и стакан должны быть сухими. Перед отправкой пробы металла охлаждаются и маркируются. Маркировка производится разливщиком стали в специальных гнездах, исключающих вращение пробы, исправным инструментом и в защитных очках. Отправка горячих проб не допускается. /10, с.23/

При разливке стали методом “плавка на плавку”, особенно ближе к концу серии, разливщики стали осматривают состояние кожуха промежуточного ковша, уделяя особенно внимание осмотру футеровки в районе падения струи металла сталеразливочного ковша. При окончании разливки металла из промковша при достижении мерной длины заготовки на ручье перекрывают струю металла в кристаллизатор поворотно-отводящим желобом и заглушают стакан-дозатор «заморозкой». Аналогичным образом закрывают остальные ручьи. Тележку с промковшом перемещают в резервную позицию.

5.2 Правила передвижения трудящихся по территории комбината

Во избежании несчастных случаев при движении по территории комбината соблюдают следующие правила:

- ходят только по тротуарам, дорожкам, пешеходным мостам и переходам, специально предназначенным для пешеходного движения, при их отсутствии по левой стороне автодороги навстречу движущемуся транспорту;

- при переходе проезжей части дороги руководствуются сигналами действующих светофоров, прислушиваются к сигналам автомобильного и железнодорожного транспорта, звонкам кранов и другим сигналам, особенно во время тумана, в темное время суток, выполняют указания предупредительных надписей, плакатов;

- не допускается баловства, как при исполнении работы, так и по пути на работу и с работы;

- прежде чем перейти через железнодорожный путь или автомобильную дорогу, убеждаются в отсутствии приближающегося транспорта, предварительно посмотрят налево и направо;

- не находятся у ж/д путей и не ходят вдоль них рядом с движущимися составами, в частности перевозящими жидкий металл и шлак, т.к. возможны выплески из ковшей и чаш; /11, с.9/

- работы на ж/д путях и в пределах габаритов производят только после согласования с начальником станции и с установкой знаков безопасности;

- не переходят ж/д пути в случайных местах, где нет видимости из-за строений, деревьев и т.д.;

- не находятся на ж/д путях, не перелезают под вагонами, не проходят между близко стоящими вагонами, тележками и т.д. Обходят стоящий состав на расстоянии не ближе 5 м от вагона;

- не ездят на тележках шлаковозов и чугуновозов, не цепляются и не ездят на подножках и площадках ж/д составов;

- не садятся и не ездят в кузове машины, нагруженной оборудованием, конструкциями, деталями и другими малоустойчивыми грузами. Для сопровождения груза работникам разрешается находиться в кабине автомобиля, в количестве не превышающем количество посадочных мест;

- автомашины, предназначенные для перевозки людей вне территории комбината, оборудованы скамейками, установленными на 150 мм ниже уровня бортов, причем задняя скамейка снабжена прочной спинкой;

- при перевозке людей в кузове, работники располагаются строго на сиденьях предназначенных для передвижения;

- входят и выходят из кузова и кабины автомашины только при полной ее остановке;

- проходя по цеху обращают внимание на сигналы, оберегаются движущихся механизмов, смотрят под ноги, остерегаются накола об острые предметы, гвозди в досках, обрези металла;

- проходить по цеху разрешается только по установленным проходам и переходным мостикам;

- места массового прохода людей, а так же лестницы и ходовые площадки эстакад и т.д. после снегопада, во время гололеда очищаются от снега и льда и посыпаются песком или мелким шлаком;

- рабочий следит, чтобы установленные ограждения, плакаты, предупредительные знаки, развешенные в цехе, не нарушались и не срывались;

- в течение смены мастер должен знать, выполнением каких работ и операций заняты подчиненные рабочие и контролировать соблюдение ими требований правил и инструкций по охране труда;

- рабочий по окончании выполнения заданий обязан доложить об этом непосредственному руководителю.

5.3 Охрана окружающей среды

Основными загрязняющими атмосферу выбросами из конвертерного цеха являются: пыль; оксиды углерода и азота; сернистый газ; фториды. Продувка конвертерной плавки сопровождается интенсивным выделением газов, состоящих в основном из СО и СО2. Кроме того, в зоне высоких температур образуется большое количество оксидов железа. Газовыми потоками производится вынос мелкодисперсных частиц металла и шлака, сыпучих материалов. Общее количество пыли составляет 20-60 г/м3, с температурой 1400-1600 С. Запылённость газов после газоочистки составляет не более 0,1 г/м3.

Охрана воздушного бассейна.

В течение года стационарными источниками выбросов комбината в атмосферу выбрасывается 51,1 тыс. тонн загрязняющих веществ, из них твердых 13,9 тыс. тонн, газообразных 37,2 тыс. тонн. Всего на комбинате установлено 423 газопылеулавливающие системы, в основном это сухие и мокрые инерционные пылеулавители, имеется 39 рукавных фильтров, 6 электрофильтров, 20 крупных газоочисток. Для поддержания работы газопылеулавливающих установок в заданном режиме, исключении снижения эффективности очистки, цехами комбината совместно со службой охраны природы и с привлечением подрядных организаций ведутся капитальные, текущие ремонты и реконструкции данных установок. Конвертерные газы очищаются в аппаратах мокрой, сухой и электрической очистки. /12, с.2/ В мировой практике существует большое разнообразие конструкций газоочистных аппаратов.

Кислородно-конвертерный цех ОАО “ЧМК” оборудован системой мокрой газоочистки, в основе принципа работы которой лежит укрупнение частиц пыли при их увлажнении и выводе их из газового потока путем многократного изменения направления и скорости движения газов.

Система включает последовательно расположенные скрубберы, трубы Вентури и каплеуловители различной конструкции. Основным элементом такой газоочистки являются трубы Вентури, предназначенные для увеличения скорости газа, дробления, перемешивания воды с газом, смачивания частиц и их коагуляции.

При отводе газов без дожигания применяются трубы Вентури с регулируемым сечением горловины в зависимости от количества газов, выходящих из конвертера. Преимуществами мокрой газоочистки являются простота и надежность в работе, недостатками - большой расход воды, сложная и громоздкая система оборотного водоснабжения и утилизации шлама. Использование мокрых электрофильтров, основанных на осаждении электрически заряженных частиц пыли на пластинах электромагнита, осложняется повышенной взрывоопасностью в связи с необходимостью точного регулирования скорости, t, влажности дыма.

Газоотводящий тракт конвертера включает водоохлаждаемый кессон, куда газы вовлекаются после выхода из горловины. При отводе газа без дожигания нижняя часть кессона, называемая колоколом или юбкой, подвижна и может опускаться ниже уровня горловины. Потом газы попадают в камин, являющийся радиационной частью охладителя конвертерных газов (ОКГ). Эта восходящая часть газохода так же, как нисходящая, конвекционная, экранирована секциями труб, в которых циркулирует охлаждающая вода. Обычно конструкция ОКГ предусматривает получение пара и поэтому часто называется котлом-утилизатором.

Рисунок 1 - Система очистки без дожигания

Охрана водного бассейна.

Потребность комбината в технической воде для технологических нужд составляет 3204,1 тыс. м3 в сутки.

В производстве вода используется, в основном, для следующих целей:

- охлаждение конструкций металлургических и нагревательных печей;

- охлаждение элементов технологического оборудования;

- охлаждение и обработка продуктов производства;

- приготовление технологических растворов;

- гидротранспортировка отходов производства;

- “мокрая” очистка технологических газов (газоочистки).

Для рационального использования технической воды на комбинате функционирует 28 оборотных циклов и систем водоснабжения. /12, с.6/

Оборотные циклы водоснабжения конвертерного цеха (“чистый” и “грязный” циклы). Оборотная вода расходуется на охлаждение элементов конвертеров, газоотводящих трактов, фурм конвертеров и другого оборудования. Отработанная вода отводится через открытие сливные воронки. В грязном цикле подается на трубы Вентури газоочистки, откуда отводится по лоткам на радиальные отстойники.

Утилизация отходов.

Металлургическое производство сопровождается образованием большого количества отходов. Основную часть образующихся в процессе производства чугуна и стали отходов на ОАО “ЧМК” составляют металлургические шлаки - доменные и сталеплавильные. Часть этих шлаков оседает на шлакоотвалах. Металлургические шлаки ценное техногенное сырье для производства строительных материалов, а также для собственных нужд - как оборотный продукт.

Для подготовки и переработки шлаков в товарную продукцию как для собственных нужд, так и нужд стройиндустрии на комбинате задействовано пять дробильно-сортировочных комплексов годовой производительностью каждый 300 тыс. тонн/год с получением фракционного щебня и скрапа. Переработку текущих и отвальных шлаков осуществляет на комбинате управление подготовки металлошихты, имеющее в своей структуре три участка:

- участок по переработке доменных шлаков с отделением щебня, граншлака, пемзы;

- участок по переработке конвертерных шлаков с отделениями шлакового двора №3 и щебня на ДСК-2;

- участок по переработке электросталеплавильных шлаков со шлаковым отваломпервой очереди (ДСК-1) и шлаковым двором №2.

Готовой продукцией участка по переработке конвертерных шлаков является скрап, используемый в конвертерном производстве.

Внедрение технологий утилизации отходов производства на ОАО “ЧМК” решаются не только сырьевые проблемы металлургии и стройиндустрии, но и способствуется защите окружающей среды от загрязнения промышленными отходами. /12, с.15/

Заключение

реконструкция кислородный конвертерный цех сталь

В данном дипломном проекте рассмотрены вопросы по реконструкции кислородно-конвертерного цеха ОАО «ЧМК» с установкой машины непрерывного литья заготовок.

В начале дипломного проекта рассмотрены вопросы общей части по характеристики ОАО «ЧМК», характеристики кислородно-конвертерного цеха, цели реконструкции цеха, а так же характеристика МНЛЗ и сортамент выплавляемой на ней стали. После общей части диплома идет специальная часть в которой разобраны вопросы по выплавке полупродукта в кислородном конвертере, последующей внепечной обработке стали и требованиям к ней, технологии разливки стали на МНЛЗ и дефектах заготовок, а так же произведен расчет материального баланса стали марки 3 сп.

Так же в дипломном проекте есть вопросы по организации производства, это грузопотоки цеха и подготовки промежуточного ковша МНЛЗ к приему металла.

В экономической части диплома рассчитаны производственная программа цеха, калькуляция себестоимости выплавки одной тонны стали марки 3 сп., и расчет экономической эффективности работы цеха. По результатам расчета установка новой МНЛЗ экономически выгодно, и окупится примерно через 1,14 года. Заключением диплома являются вопросы по технике безопасности и охране окружающей среды.

Все вопросы общей части найдены и выбраны из литературы перечисленной ниже.

Литература

Борнацкий И.И. Производство стали - М.: Металлургия 1991.

Журнал Сталь - М.: Фолиум, 2003. 85 с.

Поволоцкий Д.Я. Внепечная обработка стали - М.: Металлургия, 1993.

Попандопуло И.К. Непрерывная разливка стали - М.: Металлургия, 1990.

Природоохранная деятельность ОАО “ЧМК” - Челябинск: 2001. 30 с.

Сборник инструкций по охране труда БТИ-11-14(1-8)-2005 - Челябинск: 2005. 64 с.

Технологическая инструкция по выплавке стали в конвертерном цехе ТИ КК 01-21-04 - Челябинск: 2004. 17 с.

Технологическая инструкция по изготовлению, сушке и разогреву футеровки промежуточных ковшей ВТИ ККЦ Ф-09-2004 - Челябинск: 2004. 26 с.

Технологическая инструкция по непрерывной разливки стали на МНЛЗ кислородно-конвертерного цеха ВТИ КК-НР-15-2004 - Челябинск: 2004. 37 с.

Технологическая инструкция по обработке выплавленной стали в конвертерах на АКП для разливки на МНЛЗ ВТИ КК-14-2004- Челябинск: 2004. 19 с.

Технологическая инструкция по охране труда, пожарной и электро безопасности трудящихся ОАО «ЧМК» - Челябинск: 2005. 21 с.

Чигринов М.Г. Производство мелких непрерывнолитых заготовок - М.: Металлургия, 1998.

Размещено на Allbest.ru