Расчет преобразователя абсолютного давления "Сапфир 22М"

Обоснование выбора режущего инструмента именно фирмы «Sandvik Coromant» (Швеция)

Обозначим основных производителей твердых сплавов, чья продукция присутствует на сибирском рынке продукции производственного назначения. Во-первых, это европейские производители «Sandvik Coromant» (Швеция), «PFERD» и «Titex Plus» (Германия). К европейским производителям относится и чешский «PRAMET». В США одним из крупнейших производителей, вышедшим на российский рынок, является «SGS Tool Company». Прочные позиции занимают японские инструментальщики - «MITSUBISHI CARBIDE», «Mitutoyo», «Union Tool» и «Миянага Ко., Лтд». Все более активно ведет себя на сибирском рынке компания «KORLOY» (Корея). Ведут продажи твердосплавного инструмента сибирским предприятиям израильские компании «ISCAR», «Hanita» и «Vargus». Из отечественных производителей максимальные объемы поставок твердосплавного инструмента осуществляет Кировоградский завод твердых сплавов.

По данным рейтингов на мировом рынке режущих инструментов наблюдается превосходство трех фирм - Sandvik, Kennametal, Iscar.

Согласно исследованиям, проведенным в области нержавеющих и жаропрочных сплавов, наиболее экономически целесообразным и производительным является режущий инструмент фирмы SANDVIK Coromant. Этой фирмой разработана линейка твёрдых сплавов, которые позволяют максимально увеличить режимы резания по сравнению с другими фирмами производителями. Режущий инструмент фирмы ISCAR тоже увеличивает режимы резания, но на данный момент стоимость этого инструмента выше, а максимально возможные режимы резания ниже на 3-5%, что делает не целесообразным применение данного инструмента.

Как отмечают представители представительства компании «Sandvik Coromant», основными тенденциями в мировой инструментальной отрасли становятся: повышение эффективности металлообработки и использование новых твердых сплавов для режущих кромок. Так, эффективность инструмента в современном производстве резко возрастает при использовании сменных режущих пластин. А постоянный поиск новых формул твердых сплавов каждый год дает новые материалы, более стойкие к износу и прочные, обладающие повышенными эксплуатационными характеристиками.

Один из секретов твердых сплавов нового поколения - ультратонкое зерно, так как именно производство инструментов из тонкозернистых твердых сплавов методами порошковой металлургии становится сегодня технологической базой ведущих корпораций. Дело в том, что пластичность и сверхпластичность в таких материалах главным образом определяется структурой и состоянием границ зерен. Стойкость нового инструмента получается в 1,5 раза выше, чем у стандартного, за счет введения в состав твердых сплавов сложных карбонитридов Ta,Ti, Nb, применения вакуумного спекания и газостатического обжатия. Однородная ультрадисперсная структура и низкая массовая доля остаточных оксидных примесей (до 3%) обеспечивают высокий уровень механических, технологических и эксплуатационных свойств режущего инструмента. Предел прочности при изгибе, превышающий 4500 МПа и высокая ударная вязкость на уровне 0,5 МДж/кв.м. дают экономический выигрыш, выражающийся в том, что происходит:

· сокращение на 30-50% трудоемкости шлифования;

· повышение в 1,5-5 раз стойкости готового инструмента;

· увеличение на 10-40% скорости резания при обработке даже сильнолегированных конструкционных сталей.

Чем мельче зерно в сплаве, тем мельче выкрашивание, и, следовательно, выше износостойкость режущей кромки. А за счет более мелкого зерна и оптимизированного состава связки возрастает и ударная вязкость материала, что также положительно сказывается на ресурсе инструмента, особенно на высокоскоростных режимах обработки.

Применение такого режущего инструмента приводит к значительному сокращению расхода режущего инструмента, снижению себестоимости выпускаемой продукции и повышению производительности.

Расчёт количества, стоимость и выбор конструкции режущего инструмента, представлен на плакате 151001.2010.753.06 ТЧ.

4. Экономическая часть

4.1 Производство

Цель раздела доказать реальную возможность производить нужное количество продукции требуемого качества в необходимые сроки и при минимальных затратах.

Исходными данными для проектирования основного производства являются:

· разработанный в технологической части технологический процесс; чертёж конструкции изделия;

· производственная программа.

Планирование объемов производства осуществляется по периодам времени на основе данных объемов продаж. При этом масштаб производства должен соответствовать плану продаж с учетом запасов и возможных потерь при продажах и в производстве.

Потери при продажах обусловлены необходимостью компенсации рыночного спроса, обеспечения гарантийного обслуживания, замены бракованных образцов продукции. Потери в производстве обусловлены потребностью проведения испытаний и разрушающих методов контроля и рассчитываются от необходимого объема производства.

Сигнализатор давления СДТ - 1,2, в конструкцию которого входит деталь «Основание 716.581.006», выпускается на протяжении 10 лет для изготовителя датчиков давления фирмы «Метран», заказ на это изделие размещается Метраном только на этом заводе (конкурентов нет). Расчёт объёма производства сведён в таблицу 19.

Таблица 19 - Определение объёма производства

Наименование показателя	Величина, %	Значение показателя по шагам расчета
		0	1	2	3	4	5	6
Объем реализации, ед./год	100	0	15000	15000	15000	15000	15000	15000
Потери при продаже, ед./год	1	0	25	25	25	25	25	25
Потери при производстве, ед./год	2	0	100	100	100	100	100	100
Потери при испытаниях, ед./год	0,5	0	75	75	75	75	75	75
Расчетный объем производства	-	0	15150	15150	15150	15150	15150	15150

Капитальные вложения в инвестиционный проект включают затраты на производственные площади, оборудование, прочие основные фонды, а также в нематериальные активы и оборотные средства.

Расчет количества и стоимости оборудования для обоих вариантов технологического процесса приведён в таблице 20

Таблица 20 - Расчёт количества и стоимости оборудования

Расчёт для первого варианта технологического процесса
Наименование оборудования	Токарный с ЧПУ SL6116*
000	Заготовительная (литьё в оболочковые формы)
005	Токарная с ЧПУ	17,544	2,27	3	3 500 000	10 500 000
010
015	Моечная	0,12	0,95	1	350 000	350 000
	Итого	-		-	-	10 850 000
Расчёт для второго варианта технологического процесса
Наименование оборудования на 005	Токарный с ЧПУ SL6116*
Наименование оборудования на 010	Токарный обрабатывающий центр LEADWELL Т-6T2SM
000	Заготовительная (литьё в оболочковые формы)
005	Токарная с ЧПУ	11,252/2*	0,73	1	6 380 000	9 880 000
010		6,292	0,81	1	3 500 000
015	Моечная	0,12	0,95	1	350 000	350 000
	Итого	-		3	=	10 230 000
* На одном станке одновременно обрабатываются 2 детали

Основные фонды и амортизация основных фондов для первого и второго вариантов технологических процессов сведены в таблицу 21.

Таблица 21 - Основные фонды и амортизация основных фондов

Группы фондов	Стоимость, руб.	Амортизация основных фондов
		Норма, %	Сумма, руб.
Расчёт для первого проектного варианта технологического процесса
Здания и сооружения (324м2)	9 072 000	0,5	45 360
Технологическое оборудование	10 850 000	10	1 850 000
Режущий инструмент	1 270 218	-	-
Измерительные приборы	35 404,4	-	-
Транспортные средства	250 000	1	250 000
Приспособления	-	-	-
Инвентарь	744,6	-	744,6
Итого:	21 478 367	-	2 146 104,6
Расчёт для второго проектного варианта технологического процесса
Здания и сооружения (324м2)	9 072 000	0,5	45 360
Технологическое оборудование	10 230 000	10	1 023 000
Режущий инструмент	857 850	-	-
Измерительные приборы	35 404,4	-	-
Транспортные средства	250 000	1	250 000
Приспособления	-	-	-
Инвентарь	744,6	-	744,6
Итого:	20 445 999	-	1 319 104,6

Для того чтобы выявить наиболее экономически целесообразный вариант технологического процесса, необходимо рассчитать полную себестоимость детали с учётом всех затрат, возникающих на проектируемом участке производства. Калькуляция себестоимости изделия (таблица 25) состоит из следующих основных статей затрат:

· основные материалы (таблица 22);

· основная заработная плата производственных рабочих (таблица 23);

· электроэнергия силовая (таблица 24)

· амортизационные отчисления, которые рассчитаны в таблице 21;

Таблица 22 - Основные материалы

Расход материала на изделие, кг.	Стоимость заготовки, руб.	Цена за отходы, руб./кг	Отходы, кг.	Стоимость отходов, руб.	Затраты на материалы за вычетом реализуемых отходов, руб.
	на изделие	на программу		на изделие	на программу		на изделие	на программу
Марка материала:	Сталь 12Х18Н10Т
Расчёт для первого проектного варианта технологического процесса
1,61	531,3	8 049 195	1,65	1,08	16 362	26 997	529,5	8 022 198
Расчёт для второго проектного варианта технологического процесса
0,85	491	7 438 650	1,65	0,32	4 848	8 000	490,5	7 430 650

Таблица 23 - Основная заработная плата производственных рабочих

Профессия	Тарифная ставка, руб./ч	Количество рабочих на участке	Действительный ФРВ, ч	Годовой фонд прямой заработной платы, руб.	Поясная надбавка, руб.	Премиальные доплаты, руб.	Годовой фонд основной заработной платы, руб.
Расчёт для первого проектного варианта технологического процесса
Оператор станков с ЧПУ	54,48	3	1952,16	319061,1	79765,28	159530,6	558357
Слесарь МСР	33,86	1		66100,1	16525,03	33050,05	115675,2
Контролёр ОТК	38,18	1		74533,5	18633,38	37266,75	130433,6
Заработная плата основных рабочих на одно изделие, руб.	53,1
Заработная плата основных рабочих на программу, руб.	804 465,8
Расчёт для второго проектного варианта технологического процесса
Оператор станков с ЧПУ	54,48	2	1952,16	212707,4	53176,85	106353,73	372238
Слесарь МСР	33,86	1		66100,1	16525,03	33050,05	115675,2
Контролёр ОТК	38,18	1		74533,5	18633,38	37266,75	130433,6
Заработная плата основных рабочих на одно изделие, руб.	34,2
Заработная плата основных рабочих на программу, руб.	518 346,8

Таблица 24 - Электроэнергия силовая

№ операции	Модель агрегата	Мощность электродвигателя, N кВт	Коэффициент использования мощности электродвигателя К (0,8 - 0,9)	Стоимость одного кВт-ч электроэнергии С, руб.	Машинное время на операцию tмаш., ч.	КПД электродвигателя з (0,92…0,94)	Затраты на электроэнергию NЧКЧСЧзЧ tмаш, руб./шт
005	LEADWELL Т-6T2SM	7,5Ч2	0,85	41,28	0,1875	0,94	86,58 (за 2 дет.)
010	SL6116	7,5			0,105		25,97
020	Машина моечная	5,6			0,12		19,5
Затраты на электроэнергию по первому и второму варианту технологического процесса одинаковы
Затраты на электроэнергию на одно изделие, руб.	88,76
Затраты на электроэнергию на программу, руб.	1 344 714

Таблица 25 - Калькуляция себестоимости изделия

Наименование статей	Затраты	Структура, %
	на деталь, руб.	на программу, руб.
Расчёт для первого проектного варианта технологического процесса
Основные материалы за вычетом отходов	529,51	8 022 198	50,13
Режущий инструмент	83,84	1 270 218	7,94
Контрольно - измерительный инструмент	2,34	35 404,4	0,22
Топливо и энергия на технологические цели	88,76	1 344 714	8,40
Основная з/п производственных рабочих	53,1	804 465,8	5,03
Социальные отчисления (26% от з/п основ. рабочих)	13,8	209 161,11	1,31
Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования (200% от з/п основ. рабочих)	106,2	1608931,6	10,05
Общезаводские расходы (70% от з/п основ. рабочих)	37,17	563 126,06	3,52
Амортизационные отчисления	141,66	2 146 104,6	13,41
ИТОГО производственная себестоимость	1056,39	16004323,57	100
Внепроизводственные расходы (5% от производственной себестоимости)	52,82	800216,18	5
ИТОГО полная себестоимость	1109,21	16804539,75	105
Расчёт для второго проектного варианта технологического процесса
Основные материалы за вычетом отходов	490,47	7 430 650	56,98
Режущий инструмент	56,62	857 850	6,58
Контрольно - измерительный инструмент	2,34	35 404,4	0,27
Топливо и энергия на технологические цели	88,76	1 344 714	10,31
Основная з/п производственных рабочих	34,2	518 346,8	3,97
Социальные отчисления (26% от з/п основ. рабочих)	8,9	134770,17	1,03
Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования (200% от з/п основ. рабочих)	68,4	1036693,6	7,95
Общезаводские расходы (70% от з/п основ. рабочих)	23,95	362 842,76	2,78
Амортизационные отчисления	87,07	1 319 104,6	10,12
ИТОГО производственная себестоимость	860,75	13040376,33	100
Внепроизводственные расходы (5% от производственной себестоимости)	43,04	652 018,81	5
ИТОГО полная себестоимость	903,79	13 692 395,15	105

По результатам расчёта себестоимость из двух предложенных вариантов технологического процесса механической обработки детали СПГК716581.006 является второй вариант.

4.2 Финансовый план

Задача финансового плана состоит в расчетном обосновании потребностей проекта в инвестиционных ресурсах, обосновании финансовой реализуемости проекта и оценки его экономической эффективности. В этом разделе выполняются собственно экономические расчеты по обоснованию экономической целесообразности проекта в целом. Рассчитываются денежные потоки от всех видов деятельности: инвестиционной (таблица 26), производственной (таблица 27) и финансовой (таблица 39). Поток средств от инвестиционной деятельности рассчитывается на основании данных о капиталовложениях, которые могут распределяться по периодам расчета в соответствии с применяемым сценарием реализации проекта. Горизонт расчета, расчетный период, охватывающий временной интервал от начала проекта до его прекращения равен семи годам.

Таблица 26 - Денежные потоки от инвестиционной деятельности

Наименование показателя	Значение по шагам расчета
	t=0	t=1	t=2	t=3	t=4	t=5	t=6
	2010	2011	2012	2013	2014	2015	2016
1.Здания и сооружения	9072000	0	0	0	0	0	0
2. Машины, оборудование	10480000	0	0	0	0	0	0
3.Прочие основные фонды	893999	0	0	0	0	0	0
4 Итого: вложения в основные капиталы	20445999	0	0	0	0	0	0
6. Оборотные средства	0	3407666,5	3407666,5	3407666,5	3407666,5	3407666,5	3407666,5
7. Всего инвестиций	20445999	3407666,5	3407666,5	3407666,5	3407666,5	3407666,5	3407666,5

Таблица 27 - Поток реальных денег от производственной деятельности

Наименование показателя	Значение по шагам расчета
	t=0	t=1	t=2	t=3	t=4	t=5	t=6
	2010	2011	2012	2013	2014	2015	2016
1. Цена продукции	0	1800	1800	1800	1800	1800	1800
2. Объем продаж	0	15000	15000	15000	15000	15000	15000
3.Выручка от реализации	0	27000000	27000000	27000000	27000000	27000000	27000000
4. Переменные издержки	0	10747585,6	10747585,6	10747585,6	10747585,6	10747585,6	10747585,6
5. Постоянные издержки	0	8 501 861,9	8 501 861,9	8 501 861,9	8 501 861,9	8 501 861,9	8 501 861,9
7. Прибыль до вычета налогов	0	7 750 552,5	7 750 552,5	7 750 552,5	7 750 552,5	7 750 552,5	7 750 552,5
8.Налоги и сборы	0	1659171,1	1659171,1	1659171,1	1659171,1	1659171,1	1659171,1
9. Амортизация	0	1 319 104,6	1 319 104,6	1 319 104,6	1 319 104,6	1 319 104,6	1 319 104,6

Налоги и сборы рассчитываются по упрощенной методике. Налог на имущество Ни при ставке 2,2% от остаточной стоимость основных средств определяется по формуле:

, (10)

где К0 - суммарные капиталовложения в проект.

Местные и прочие налоги и сборы Нм условно определяются в размере 5% от прибыли до вычета налогов:

(11)

Налог на прибыль Нпр при ставке в 24% определяется по формуле:

(12)

Для оценки финансовой реализуемости инвестиционного проекта необходимо рассчитать сальдо денежных средств от всех видов деятельности. Расчет потока реальных денег от всех видов деятельности (таблица 28).

Таблица 28 - Поток реальных денег от всех видов деятельности

№	Наименование показателя	Значение показателя по годам
		t=0	t=1	t=2	t=3	t=4	t=5	t=6
1	ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ, в том числе:
2	Продажи и другие поступления	0	27000000	27000000	27000000	27000000	27000000	27000000
3	Переменные издержки	0	10747585,6	10747585,6	10747585,6	10747585,6	10747585,6	10747585,6
4	Постоянные издержки	0	8 501 861,9	8 501 861,9	8 501 861,9	8 501 861,9	8 501 861,9	8 501 861,9
6	Налоги и сборы	0	1659171,1	1659171,1	1659171,1	1659171,1	1659171,1	1659171,1
7	Чистая прибыль	0	6091381,4	6091381,4	6091381,4	6091381,4	6091381,4	6091381,4
8	ИНВЕСТИЦИОННАЯ ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ, в том числе:
9	Поступления от продаж активов	0	0	0	0	0	0	0
10	Затраты на приобретение активов	20445999	3407666,5	3407666,5	3407666,5	3407666,5	3407666,5	3407666,5
11	ФИНАНСОВАЯ ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ, в том числе:
12	Собственный капитал	8178400	0	0	0	0	0	0
13	Долгосрочный кредит	12267600	0	0	0	0	0	0
14	Погашение кредита	0	-2044600	-2044600	-2044600	-2044600	-2044600	-2044600
	ИТОГ финансовой деятельности	20445999	-2044600	-2044600	-2044600	-2044600	-2044600	-2044600
15	ТЕКУЩЕЕ САЛЬДО	20445999	-2044600	-2044600	2044600	-2044600	2044600	-2044600
16	КУМУЛЯТИВНОЕ САЛЬДО	20445999	18401399	16356799	14312199	12267599	10222999	8178399

Основным условием осуществимости и финансовой реализуемости проекта является положительное сальдо реальных денег на любом шаге расчета. Если на некотором шаге сальдо реальных денег становится отрицательным, это означает, что проект в данном виде не может быть осуществлен независимо от значений интегральных показателей эффективности, так как не обеспечивается финансирование проекта.

Для обоснования экономической целесообразности используются показатели, основанные на дисконтированных оценках: чистый дисконтированный доход; индекс доходности; внутренняя норма доходности; дисконтированный срок окупаемости, значения которых сведены в таблицу 40.

Таблица 30 - Расчёт показателей экономической эффективности

№	Наименование показателя	Значение показателя по годам
		t=0	t=1	t=2	t=3	t=4	t=5	t=6
1	Денежные потоки от операционной деятельности	0	14709710,31	14709710,31	14709710,31	14709710,31	14709710,31	14709710,31
2	Денежные потоки от инвестиционной деятельности	20445999	0	0	0	0	0	0
3	Сальдо суммарного денежного потока проекта	-20445999	6091381,4	6091381,4	6091381,4	6091381,4	6091381,4	6091381,4
5	Коэффициент дисконтирования при ставке Е	1	0,86	0,73	0,63	0,53	0,46	0,38
6	Дисконтированный суммарный денежный поток	-20445999	5238588,0	4446708,4	3837570,3	3228432,1	2802035,4	2314724,9
7	Накопленный дисконтированный суммарный денежный поток	-20445999	-15207411	-10760702,6	- 6923132,3	- 3694700,2	- 892664,7	1422060,2

Рассчитав основные показатели финансовой реализуемости и эффективности проекта, можно сделать вывод, что данный проект окупится через пять лет после начала производства. Для оценки надёжности проекта в целом необходимо выполнить оценку рисков. Задачей этого раздела является уведомить будущего инвестора или партнёра по реализации проекта о возможных трудностях и предусмотреть меры по их преодолению. От проработки данного раздела плана зависит степень реальности и доверия к проекту. Учёт рисков инвестиционного проекта выполнен методом количественной оценки, который основан на анализе безубыточности. Анализ безубыточности проекта проводится с целью оценки критического объёма, при котором чистая прибыль становится нулевой, так как выручка от реализации совпадает с издержками производства. Сравнение критического объёма производства (точки безубыточности) с планируемым объёмом позволяет определить запас финансовой прочности проекта, который характеризует степень устойчивости проекта по отношению к возможным изменениям условий реализации продукции [23]. Для анализа безубыточности необходимо заполнить показатели, входящие в таблицу 31.

Таблица 31 - Анализ безубыточности

Показатель	Сумма	Структура, в % к цене
	на деталь, руб.	на программу, руб.
Цена	1800	27 000 000	100
Переменные издержки	709,41	10747585,6	39,81
Валовая маржа (вклад)	109,52	1 659 171,1	6,15
Постоянные издержки	561,18	8 501 861,9	31,49
Прибыль	402,07	6091381,4	22,56

Точка безубыточности объёма производства рассчитывается по формулам (13), которые учитывают зависимость объёмов реализации и общих полных издержек от объёмов выпуска и реализации в натуральном выражении [23, с. 36].

(13)

где Qр - объём реализации, руб./шт.; С - себестоимость выпуска, руб./год; а - переменные издержки на единицу продукции, руб./шт; Nr - годовой объём выпуска, шт./год; В - постоянные издержки на весь выпуск, руб./год.

Решая систему уравнений (13), получим критический объём производства в натуральном выражении:

, шт./год (14)

, шт./год

Для иллюстрации полученного решения строим график безубыточности (рисунок 14). Для оценки полученного значения Nmin необходимо рассчитать относительный запас прочности по формуле (15). Запас прочности показывает, на сколько процентов можно снизить объём производства и реализации продукции без угрозы финансовому положению предприятия.

(15)



Рисунок 13 - Анализ безубыточности

Проанализировав возможные риски, можно сделать вывод, что проект является надёжным, стабильным и жизнеспособным, даже в условиях кризиса. Оценка экономической эффективности проектов состоит в определении эффекта посредством сопоставления предстоящих интегральных результатов и затрат с ориентацией на достижение требуемой нормы дохода на капитал приведении разновремённых расходов и доходов к условиям их соизмеримости по экономической ценности в начальном периоде. Другими словами, инвестиционные затраты, вложенные в проект в начальный период в соответствии со сценарием развития проекта с учётом фактора времени, должны быть покрыты будущими поступлениями от реализации проекта с учётом фактора времени за расчётный период времени (рисунок 14).



Рисунок 14 - Финансовый профиль проекта

5. Безопасность жизнедеятельности

узел преобразователь абсолютный давление

Производственная система всегда представляет собой систему человек - машина, в которой следует выполнять все условия охраны труда. Система охраны труда работающих, предназначена для создания безопасной работы персонала и организации мероприятий по созданию высокого уровня производственной среды и культуры производства.

Подсистема обеспечения безопасной работы персонала предназначена для создания безопасной эксплуатации и обслуживания оборудования, профилактики и ликвидации пожаров, а также ограничения их последствий [21, с. 205, 206].

При проектировании участка, исходим из того, что предприятие с численностью работающих больше 100 человек, следовательно, для проведения практической работы по организации охраны труда, которую возглавляет главный инженер, создается служба охраны труда.

Служба охраны труда повседневно решает широкий круг вопросов: от разработки перспективных и текущих планов по улучшению и оздоровлению условий труда, закрепления их в коллективных договорах и обеспечения их выполнения до ведения документации и составления отчетности [22, с. 50].

Разработка планировки участка для второго варианта технологического процесса

Расстановка оборудования

Схема размещения основного и вспомогательного оборудования на площадях цехов и участков, называемая иногда топологией производства, - это важный этап при проектировании нового производственного участка [21, с. 112].

Расстановка оборудования осуществляется по кольцевой в порядке последовательности технологического процесса. Сетка колонн: ширина пролета 18 метров, шаг колонн 6 метров. Колонны данного пролета маркируются порядковыми номерами: поперек здания буквами А, Б вдоль пролета цифрами 1, 2, 3, 4. Станки расположены в две линии.

Нормы расстояний между станками и от элементов здания цеха:

· от проезда до накопителя 300 мм,

· относительно друг друга боковыми сторонами 900 мм,

· от колонн до боковой стороны станка 900 мм,

На участке размещен склад заготовок, а склад деталей - общецеховой.

В качестве транспортного средства для перемещения стружки к местам сбора используется тележки, стружка в лотках.

Транспортирование заготовок от станка к станку производится робокаром.

Около колонн располагаются первичные средства пожаротушения: ящик с песком и щит пожарной охраны.

На участке имеется мостовой кран грузоподъемностью 5 тонн с целью перемещения, установки нового технологического оборудования, а также для замены или ремонта уже установленного.

Общая высота цеха Н определяется по расстоянию от пола до вершины головки кранового рельса Н1 и расстоянию от вершины головки кранового рельса до нижней точки строительной затяжки.

Величина Н1 определяется по формуле:

H1 = h1 + h2 + h3 + h4 + h5 (16)

где h1 - высота наиболее высокого станка в цехе, м; h2 - расстояние между транспортируемым грузом, поднятым в крайнее верхнее положение, и верхней точкой наиболее высокого станка, м; h3 - высота наибольшего по размеру перемещаемого груза в транспортном положении, м; h4 - расстояние от верхней кромки наибольшего по размерам транспортируемого груза до центра кромки крана в верхнем его положении, м; h5 - расстояние от центра крюка до горизонтальной линии, проходящей через вершину головки рельса, м.

Н1= 2504+500+2504+1000+700=7208 мм.

Принимаем:

Н1=7,2 м.;

Н=10,8 м.

Определение потребного количества оборудования и производственных рабочих

Исходными данными для определения потребного количества оборудования и расчета потребного количества рабочих являются:

· техпроцесс обработки детали «Основание» (СПГК 716581);

· годовая приведенная программа выпуска деталей (15 150 шт.);

· трудоемкость изготовления базовой детали (таблица 32).

Таблица 32 -Трудоемкость изготовления базовой детали

№ операции	Наименование операции	Трудоемкость операции, мин	Применяемое оборудование
000	Заготовительная	-	-
005	Токарная с ЧПУ	11,252
010	Токарная с ЧПУ	6,292
015	Промывка	-	Машина моечная
020	Контроль	-	-

Для определения необходимого количества оборудования необходимо прежде определить суммарную трудоемкость обработки деталей на каждом конкретном виде оборудования. Трудоемкость обработки годовой программы на i-м типе оборудования определяется по формуле:

, ч, (17)

где - соответственно, трудоемкость обработки годовой программы и базовой детали на данном типе оборудования; Nпр - годовая приведенная программа. Трудоемкости обработки механической обработки годовой приведенной программы составляет:

, ч

Определение необходимого количества станков для механических участков осуществляется по норме оперативного времени годового выпуска изделий, действительному фонду времени работы станка при работе в одну смену и режима работы цеха по следующей формуле [14, с. 19]:

, шт. (18)

где С - необходимое (расчётное) количество станков; Тшт - норма штучного времени на программу выпуска изделий; Fд - действительный фонд времени работы станка при работе в одну смену; m - количество рабочих смен в сутки.

, ч (19)

где F - номинальный годовой фонд времени; m - продолжительность рабочей смены, ч.; К - коэффициент использования фонда рабочего времени (К=0,98).

 , ч (20)

где Нвр - норма времени на обработку одной детали, мин; D - количество одноимённых деталей подлежащих обработке, шт.

, ч

, шт.

Принимаем число токарных станков с ЧПУ равное 3, необходимое для изготовления партии деталей «Основание» (СПГК 716581.006) в количестве 15 150 штук. Для слесарной обработки деталей на механическом участке предусматриваются места для слесарной обработки. Число рабочих мест Sсл определяется в процентном соотношении от количества принятых станков.

Sсл = 2% СУ (21)

К основным рабочим механического цеха относят: станочников, наладчиков, разметчиков. Количество производственных рабочих рассчитывается исходя из принятого числа станков по формуле (23).

, (22)

где Кр - коэффициент, определяющий трудоёмкость ручных работ (Кр=1,05); Sр - количество станков на которых может одновременно работать один рабочий.



Количество рабочих занятых на ручных работах принимается 3%Rст и составляет 1 человек. Число вспомогательных рабочих определяется в процентном отношении к числу основных рабочих (Rо=Rст+Rсл; 18% Rо). Их количество составляет 1 человек.

Выбор режима работы участка механической обработки

Машиностроительные предприятия относятся к прерывному производству. Режим работы выбираем в одну смену при пятидневной рабочей неделе. Законом установлено, что длительность рабочей недели равна 40 ч.

Значение действительного годового фонда времени станка при работе в одну смену было рассчитано ранее по формуле (21) и составляет Fд=1952,16.

Значение действительного фонда времени работы рабочего рассчитывается по следующей формуле:

, ч, (23)

где Fр - номинальный фонд времени рабочего на изготовление заказа (Fр=Fд=1952,16), Кр - коэффициент использования номинального фонда времени рабочего, учитывающий время отпуска и невыхода по уважительным причинам, принимается в размере 11% Fр (Кр=0,89).

, ч

Определение типа производства и величины такта выпуска изделий

В соответствии с ГОСТ 14004-83 показателем для определения типа производства является коэффициент закрепления операций, который определяется по формуле (40).

, (24)

где Чо - число технологических операций, подлежащих выполнению; Сп - число рабочих мест.

Тип производства определяем по [18, с. 18, таблица 2] в зависимости от трудоёмкости изделия и размера годовой программы. При трудоёмкости изделия Ти = 0,292, ч. и размере годовой программы П = 15 150, шт. тип производства - среднесерийное. Такт выпуска определяется по формуле:

, мин, (25)

где Fд - действительный годовой фонд времени работы станка при работе в одну смену, ч; m - число рабочих смен в сутки; КН - коэффициент, учитывающий затраты времени на организацию технологического процесса (переналадка с одного наименования детали на другое и подналадку оборудования, КН =0,85); П - годовая программа выпуска изделий, шт.

, мин.

Расчёт производственной площади механического участка с учётом площади занимаемой верстаками слесарей

При укрупнённом проектировании, для линий по обработке корпусных деталей средняя площадь на станок составляет 16 - 25 м2, учитывая габариты выбранного нами оборудования (площадь занимаемая одним станком LEADWELL модели Т-6Т2SM составляет 8,4 м2, а токарным станком модели SL6116, занимаемая площадь составляет - 2,4 м2) принимаем площадь на один станок равную 16 м2. Таким образом, площадь, занимаемую станками можно подсчитать по формуле:

, м2 (26)

где fc - удельная производственная площадь, приходящаяся на один станок данного типоразмера.

, м2

Площадь, занимаемую верстаками под слесарную обработку рассчитывается по формуле:

, м2 (27)

где fc - удельная производственная площадь, приходящаяся на одно место ручной обработки (fc=4 м2).

, м2

Проектирование складской системы

На складах, кроме операции хранения и временного накапливания грузов, выполняются внутренние складские разгрузочные, транспортные, погрузочные, сортировочные, комплектовочные и промежуточные перегрузочные операции.

В состав оборудования складов входят:

стеллажи, поддоны, штабелирующее оборудование.

Стеллажные конструкции

Стеллажи на складах изготавливают в соответствии с ГОСТ 14757-81 «Стеллажи сборно-разборные. Типы, основные параметры и размеры» и ГОСТ 16141-81 «Стеллажи сборно-разборные. Конструкция и размеры».

В соответствии с этими гостом выбираем конструкцию и размеры.

тип стеллажа - каркасный.

длина ячейки - 950 мм.

ширина стеллажа - 1120 мм.

высота стеллажа - 3,2 м.

нагрузка на ячейку - 250 кгс.

Штабелирующее оборудование

В качестве штабелирующего оборудования предлагается использовать краны-штабелеры, которые по сравнению с электропогрузчиками обеспечивают складирование грузов в высоких стеллажах (на полную высоту склада), а это обеспечивает высокий коэффициент использования объема склада и высокую автоматизацию складских работ. Выбираем стоечный кран-штабелер, грузоподъемностью до 500 кг, управляемый автоматически от ЭВМ.

Проектирование транспортной системы

Транспортные средства связывают технологическое оборудование ГПС, ГПУ, цеха в единую производственную линию. С их помощью обеспечивается подача к накопителям станков заготовок и возврат готовых деталей, перемещение обрабатываемых заготовок от одного металлорежущего станка к другому. На данном участке предлагается в качестве транспортного устройства использовать робокар.

Персонал

Для повышения эффективности обслуживания станков с ЧПУ на предприятии должны создаваться определенные организационно-технические условия. Работа по обслуживанию станков с ЧПУ требует совмещения функций оператора и наладчика. Наиболее экономичной и целесообразной формой организации труда на участке станков с ЧПУ является звеньевая, при которой определенная зона обслуживания закрепляется за группой рабочих - звеном. При этом оператор и наладчик имеют ряд общих функций (оперативная наладка оборудования, подналадка станков).

В данном техпроцессе для обслуживания производственного участка используется звено, состоящее из трёх наладчиков 3 разряда и слесаря 2 разряда. Работа организована в одну смену.

Бухгалтерский учет осуществляет бухгалтер предприятия, технологическую подготовку производства - инженер, общее руководство предприятием осуществляет директор предприятия.

5.1 Анализ спроектированного техпроцесса на наличие потенциально опасных и вредных факторов

Заготовка для механической обработки детали «Основание» служит пруток с габаритами max Ш65 Ч max L 465, мм. Материал заготовки - сталь 12Х18Н10Т. Масса заготовки 0,73, кг., масса готовой детали - 0,53, кг. Деталь имеет значительные перепады диаметров и выступающие части.

Характеристика применяемого оборудования

Для обработки детали «Основание» применяется токарный обрабатывающий центр фирмы LEADWELL модель T-6T2SM, а в качестве транспортного средства применяется робокар. Подробная техническая характеристика станка рассмотрена в пункте 5.1.

Все применяемое оборудование соответствует: ГОСТ 12.2.003-82 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности;

ГОСТ 12.2.009-80 ССБТ. Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности.

Характеристика режущего инструмента

В спроектированном техпроцессе применяются следующие инструменты: сверла, метчики, фрезы, резцы с СМП. Большая часть металлорежущего инструмента является продукцией фирмы «Sandvik Coromant», кроме специального режущего инструмента, который применяется для обработки фасонных поверхностей и метчиков. На станках предусмотрено ограждение рабочей зоны, поэтому режущий инструмент в процессе работы не представляет опасности для рабочего.

Характеристика зажимных приспособлений.

В спроектированном техпроцессе применяются: только трёх кулачковые патроны, которые соответствуют ГОСТ12.2.029 - 88 «Приспособления станочные. Требования безопасности».

Шум, генерируемый работающим оборудованием

Шум - сочетание звуков разной интенсивности, оказывающий неблагоприятное воздействие на организм человека и, в первую очередь на нервную систему. Нормативные значения уровня шума для постоянных рабочих мест по ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ приводятся в таблице 36.

Таблица 36 - Уровень шума для постоянных рабочих мест по ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ

Уровень звукового давления в дБ и октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц	Уровни звука
63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
99	92	86	83	80	78	76	74	85

Все применяемое оборудование является серийным и уровень шума, генерируемый им, не превышает установленных норм.

Вибрация, возникающая при работе оборудования

Вибрация - это колебания механической системы в результате действия совокупности случайных и неуравновешенных сил. Вибрация оказывает вредное воздействие на организм человека. Нормированные значения вибрации по ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ приведены в таблице 37.

Таблица 37 - Значения вибрации по ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ

Среднеквадратичное значение вибрации в октавных полосах со среднегеометрической частотой, Гц
На постоянных рабочих местах	1	2	4	8	16	31,5	63	125	250
Общая технологическая вибрация	-	1,3	0,46	0,22	0,2	0,2	0,2	0,2	-

Применяемое оборудование является серийным, соответствует ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ, поэтому уровень вибрации не будет превышать допустимый.

Смазывающе-охлаждающая технологическая среда, применяемая в технологическом процессе

В процессе механической обработки на металлорежущих станках применяется СОТС, которая способствует повышению режимов резания, стойкости инструмента, снижает запыленность рабочей зоны. В качестве СОТС используется эмульсионный раствор на водной основе. Подача его в рабочую зону осуществляется методом полива. Ориентировочные количества паров воды и тумана эмульсии, выделяемых за один час работы станка в расчете на 1 кВт мощности приведено в таблице 38.

Таблица 38 - Выделение паров воды и тумана эмульсии за час работы оборудования

Оборудование	Масса, г/час
	Пары воды	Туман эмульсии
Металлорежущие станки	150	0,0063

5.2 Мероприятия и средства по созданию безопасных и безвредных условий труда

Нормируемые параметры микроклимата и способы создания их оптимальных величин

К нормируемым параметрам микроклимата относятся:

· температура воздуха;

· влажность воздуха;

· скорость движения воздуха.

Нормируемые параметры микроклимата не должны выходить за пределы нормативных величин, приведенных в таблице 39.

Таблица 39 - Нормируемые параметры микроклимата

Период года	t воздуха	Относительная влажность, %	Скорость движения воздуха, Дм/с
Холодный и переходный	21-24 (25-28) 18-20 (16-17) 16-18 (15-26)	60-40 (до75)	0,1 (0,1-0,3) 0,2 (0,2-0,5) 0,3 (0,3-0,6)
Теплый	22-25 20-23 18-21	60-40 (75-55)	0,2-0,5 0,2-0,5 0,3-0,7

Выполнение этих норм осуществляется путем проведения следующих мероприятий:

· в теплое время за счет естественной вентиляции;

· в холодное время за счет отопления;

Мероприятия, проводимые при использовании СОТС:

· на состав применяемой СОТС необходимо разрешение санитарного надзора;

· состав СОТС на водном растворе, их антимикробная защита и пастеризация должны удовлетворять требованиям ГОСТ 121.3.025-80 ССБТ. Обработка металлов резанием. Общие требования безопасности;

· приготовление и подача СОТС к станкам должна быть централизованной;

· периодичность и промывка систем для подачи её должна быть не реже 1 раза в 6 месяцев;

· периодичность замены СОТС определяют по результатам контроля ее содержания, но не реже одного раза в месяц для масляных СОТС и одного раза в три месяца для водных СОТС;

· станки должны быть оборудованы специальными сборниками и экранами защиты оператора;

· рабочие должны использовать дерматологические кремы и пасты;

· необходимо проводить санитарный инструктаж.

Приведение технологического процесса в соответствие с ГОСТ 12.3.025-80 ССБТ. Обработка металлов резанием. Общие требования безопасности.

Заготовка на всех операциях устанавливается вручную. От одного станка к другому заготовка передается, загружается и разгружается при помощи робокара. Отвод стружки от станков осуществляется в ручную при помощи тележек. Надзор за выполнением техпроцесса осуществляется главным инженером предприятия.

Технические средства и организационные мероприятия по защите от подвижных частей оборудования и разлетающейся в процессе резания стружки. Для спроектированного техпроцесса предусматриваются следующие виды защиты:

· ограничивающие, закрывающие доступ к опасным частям оборудования. Для этого используются кожухи приспособлений, щиты у станков. Ограждения должны быть достаточно прочными, надежно крепиться к фундаменту или частям машины;

· предохранительные, автоматически отключающие оборудование при выходе какого-либо параметра за пределы допустимого;

· сигнализирующие, окраска опасных частей оборудования в красный цвет;

· для защиты от разлетающейся стружки используются очки, щитки, экраны.

Мероприятия по безопасной эксплуатации режущего инструмента

Для безопасной эксплуатации режущего инструмента необходимо постоянно следить за его состоянием, проверять крепление резцов в револьверной головке и твердосплавных пластин в сборных инструментах.

Мероприятия по электробезопасности

Электробезопасность - система организационных мероприятий и технических средств, обеспечивающих защиту людей от опасного и вредного действия электрического тока.

Электрический ток, проходя через организм человека, оказывает электролитическое, термическое и биологическое действие, вызывая местные и общие травмы. Характер действия электрического тока на организм человека в зависимости от его величины приведен ниже в таблице 40.

Таблица 40 - Действие электрического тока на организм человека

Действующий ток	Величина тока, А	Характер действия
	Переменный, 50 Гц	Постоянный
Пороговый ощутимый	0,6- 1,5	6-7	Вызывает ощущение раздражения
Пороговый неощутимый	10- 15	50-70	Вызывает сильные судороги мышц рук, которые человек не в состоянии преодолеть
Пороговый фибриляционный	100	300	Непосредственное влияние на мышцу сердца, при протекании тока более чем 5 секунд может произойти остановка сердца

Согласно ПУЭ помещение участка механической обработки относится к особо опасному участку с точки зрения электрической безопасности. Основные причины несчастных случаев на участке:

· случайное прикосновение или приближение на опасное расстояние к токоведущим частям, находящимся под напряжением;

· появление напряжения на металлических частях оборудования, кожухах, корпусах в результате повреждения изоляции;

· возникновение напряжений на поверхности земли в результате замыкания токоведущего провода на землю.

На участке необходимо проводить следующие мероприятия по электробезопасности. Так как для питания электрооборудования применяются трехфазные четырезпроводные цепи с глухо заземленной нейтралью напряжением 380/220В необходимо:

· изолировать токоведущие части, что защищает электроустановки от чрезмерной утечки токов, предохраняет людей от поражения током и

исключает возникновение пожаров;

· сделать токоведущие части недоступными для случайного прикосновения;

· применять двойную изоляцию, состоящую из рабочей изоляции и дополнительной, повышающей надежность работы, т.е. защищающей человека от поражения при повреждении изоляции;

· зануление, обеспечивающее быстрое отключение поврежденной установки или участка цепи максимальной токовой защиты вследствие короткого однофазного замыкания (рисунок 5.1);

· заземление нейтрали, обеспечивающее невозможность появления напряжения относительно земли на корпусе машины;

· использование изолирующего трапа.

· проводятся также следующие организационные мероприятия:

· периодический инструктаж на рабочем месте с изложением требований безопасности;

· обязательный контроль исправности проводника защитного заземления или зануления, наличия трапа у станка;

· запрещение операторам ремонтировать электрооборудование;

· привлечение к ремонту оборудования лиц электротехнического персонала, своевременно прошедших инструктаж;

· применение предупредительных надписей и указательных знаков.



Рисунок 16 - Принципиальная схема зануления

5.3 Проектирование искусственного освещения участка

Правильно спроектированное и выполненное освещение в производственных цехах способствует обеспечению высокой производительности труда и качества выпускаемой продукции. Сохранность зрения, состояние нервной системы персонала и безопасность на производстве в значительной мере зависят от условий освещения. Общая освещенность оборудования должна быть по СНиП 23-05-95 не менее 300 лк.

Очистка светильников должна производиться не реже одного раза в месяц. Наружные световые проемы должны очищаться не реже одного раза в шесть месяцев.

Расчёт искусственного освещения участка

1. Размеры помещения: длина А=18 метра, ширина В=18метров, высота Н=9,6 метра; разряд зрительных работ IVа, коэффициент отражения:

- потолка рп=70%;

- стен рс=50%.

Площадь одной секции помещения составляет 324 м2.

2. По СНиП 23-05-95 норма минимальной освещенности в помещении Ен=300 лк.

3. Тип лампы: ДРЛ 400(6)-2 - дуговая ртутная люминесцентная, 6% - красное отношение, мощность W=400 Вт, длина лампы 292 мм, световой поток Ф=23000 лм.

4. Тип светильника: РСП 05-400.

5. Исходя из того, что габариты участка, составляют 18Ч18 метра, принимаем схему размещения светильников: 3Ч3 ряда светильников.

Число светильников - 9 штук.

6. Высота подвеса светильника Нс над рабочей поверхностью составляет 5,7 метра.

7. Основным методом расчёта равномерного освещения рабочей поверхности является метод светового потока, который отражается в формуле (28).

, лм, (28)

Еn - минимальная допустимая освещённость, которая установлена нормативом;

S - площадь освещаемого помещения, м2; z - коэффициент неравномерности освещения, который зависит от типа применяемых ламп; К - коэффициент учитывающий запылённость светильников. Согласно СНиП 23.05.95 К=1,5; N - число светильников в помещение, шт.; - коэффициент затенения, который вводится в расчёт только при наличии крупногабаритного оборудования, затеняющего рабочее пространство; з- коэффициент использования светового потока ламп, учитывающий долю светового потока, приходящуюся на расчётную плоскость и зависящий от типа светильника, коэффициента отражения света от потолка, стен, высоты подвеса светильников, размеров помещения, определяемых индексом i в помещениях. Индекс помещения i определяется по формуле:

(29)

А; В - габариты участка;

Нс - высота подвеса светильников;

, лм

8. Допустимое отклонение расчётного значения светового потока от табличного значения, установлено от -20 до +20 % (для лампы ДРЛ 400 Фтабл=23000 лм.) Проверяем выполнение данного условия по формуле (30).

(30)

Условие выполняется.

Оформляем эскиз спроектированной схемы освещения (рисунок 22).

Рисунок 17 - Схема освещения участка

5.4 Мероприятия по пожарной безопасности

Пожарная безопасность обеспечивается мерами пожарной профилактики и активной пожарной защиты. Пожарная профилактика включает комплекс мероприятий, необходимых для предупреждения возникновения пожара или уменьшения его воздействия. Активная пожарная защита обеспечивает успешную борьбу с возникающими пожарами при помощи системы пожарных водопроводов, стационарных пожарных установок, огнетушители и противопожарные щиты с ящиками для песка.

Обеспечение пожарной безопасности должно соответствовать требованиям СНиП 21.01--97, ГОСТ 12.1.04--91 и правилам пожарной безопасности с учетом категории помещений и зданий по пожарной опасности. Оно включает наличие нормированного количества первичных и других средств пожаротушения, систем пожарной сигнализации автоматического действия, строгое соблюдение противопожарного режима и других мер пожарной безопасности [22, с. 160].

Пожар - это неконтролируемое горение вне специального очага, наносящее материальный ущерб. Горение - это химическая реакция окисления, сопровождающаяся выделением тепла. Для возникновения горения необходимы:

· горючее вещество;

· окислитель;

· источник загорания.

Загорание - горение, не причинившее материальный ущерб.

Опасными факторами пожара являются:

· повышенная температура воздуха и предметов;

· открытый огонь и искры;

· токсичные продукты горения;

· дым;

· взрывы;

· повреждения и разрушения зданий и сооружения.

Оценка пожарной опасности участка

Спроектированный участок размещается в помещении пожарной опасности категории D. Это помещения, в которых находятся и обрабатываются негорючие вещества и материалы в холодном состоянии.

Перечень причин возникновения пожара на участке

Пожары на участке возможны по следующим причинам:

· металлообработка связана с применением масел, масло используется для смазки станков и в гидроприводах;

· недостатки в эксплуатации технологического оборудования, системы электроснабжения, освещения, вентиляции, отопления главным образом из-за нарушения графиков их обслуживания и ремонта, это может привести к перегрузке оборудования и короткому замыканию в сетях электроэнергии;

· возможные нарушения требований пожарной безопасности на участке, связанные с курением в не установленных местах, проведением сварочных и других работ без предварительной подготовки, неудовлетворительное состояние промасленной ветоши, несвоевременной уборкой пролитого масла.

Выбор первичных средств пожаротушения

Выбор типа и расчет необходимого количества огнетушителей проводится согласно ИСО №3941-77.

В соответствии с этим документом на 600-800 м2 пола помещения категории Д необходимо иметь воздушный ОВП - 10 или ОУ8 - 2 штуки. Огнетушитель углекислотный ОУ-80 (1 шт.), применяется для тушения электроустановок;

Так как участок оборудован автоматической установкой пожаротушения, то он обеспечиваются огнетушителями на 50%, исходя из их расчетного количества.

Расстояние от возможного очага пожара до места размещения огнетушителя не должно превышать 70 метров.

Для размещения первичных средств пожаротушения на участке должен быть оборудован пожарный щит (пункт).

Пожарный пункт на участке должен быть оснащён:

§ ёмкостью с песком вместимостью не менее 0,5 м3, а конструкция ящика должна обеспечивать удобство извлечения песка и исключать доступ влаги.

§ двумя огнетушителем типа ОВП-10 и одним типа ОУ - 8.

§ пожарным краном.

Так же на участке применяют следующие виды средств пожаротушения:

§ ящик с песком - 2 шт.;

§ пожарный гидрант;

§ ломы - 2 шт.;

§ багры -2 шт.;

§ топоры - 2 шт.

Огнетушители, ящик с песком и пожарный стенд располагаются у ряда колонн около проезда участка.

Мероприятия, предупреждающие пожар на участке

Пожарная профилактика - комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на предупреждение пожаров уменьшение его размеров. Пожарная профилактика осуществляется по следующим направлениям:

устранение непосредственных или возможных причин пожаров в процессе эксплуатации зданий, технологического оборудования, систем отопления, вентиляции, освещения, электроснабжения;

ограничения возможного распространения пожара и взрыва;

обеспечение эвакуации людей и оборудования из горящего здания;

обеспечение быстрого развертывания действий по пожаротушению;

разработка наглядных пособий по пожарной безопасности;

разработка инструкций по пожарной безопасности.

Заключение

В ходе работы над дипломным проектом выполнены все поставленные задачи. Разработана технология изготовления детали «Фланец» 08.580.512-50 и доказана её экономическая целесообразность. В наше время мало просто написать технологию, надо проверить технологична ли она и есть ли экономическая выгода от проекта в этом случае. Экономическая целесообразность определена по средствам расчёта и сравнения себестоимости детали изготовляемой по действующему технологическому процессу и по спроектированному. После того, как доказана экономическая целесообразность разработанной технологи, проведён расчёт основных показателей финансовой реализуемости и эффективности проекта, который показал, что данный проект окупится через 5,4 года после начала производства. После обоснования экономической выгоды, по спроектированной технологии заполнен альбом технологических карт и разработана планировка участка механической обработки деталей типа «Корпус». Во время работы над дипломом мною приобретены навыки работы с ГОСТами, картами расчёта режимов резания и норм времени, каталогами технологического оборудования, режущего и измерительного инструмента, самостоятельного решения возникающих проблем.

Размещено на Allbest.ru