Проект сыродельного завода мощностью 2 тонны угличского сыра в смену

5.3. Сырцех.

Для созревания нормализованной смеси на производство сыра устанавливаем резервуары марки РМБ-30, исходя из приемки молока 25106 кг в смену, т.е. в сутки принимаем 50212 кг молока, поэтому берем 2 резервуара.

Для пастеризации нормализованной и созревшей смеси устанавливаем автоматизированную пластинчатую пастеризационно-охладительную установку марки А1-ОКЛ-10, производительностью 10 м³ /ч.

Для свертывания молока на сыр устанавливаем сыроизготовительные ванны марки В2-ОСВ-5, вместимостью 5 м³ в количестве 3 единиц.

Цикл работы:

- наполнение 30 мин;

- перемешивание 5 мин;

- образование сгустка 30 мин;

- разрезка постановка зерна 25 мин;

- откачка сыворотки 15 мин;

- внесение воды 5 мин;

- второе нагревание 30 мин;

- вымешивание 30 мин;

- посолка 5 мин;

- вымешивание 5 мин.

Общая продолжительность - 180 минут - 3 часа.

Для формования устанавливаем отделитель сыворотки марки Я7-ОО-23, производительностью 30 м³ /ч.

Время работы:

30000 - 60 мин.

24640 - x мин.

x = 49,3 мин.

Для самопрессования сыра используем тележки для сырных форм марки Я7-ОФО-01, вместимостью 40 головок. Количество тележек берем из расчета сколько получается килограмм сыра из одного сыроизготовителя. Норма расхода смеси согласно приказу №435 составляет 12320кг сыра на 1 тонну зрелого сыра, следовательно:

12320кг - 1000кг сыра

5000кг - x кг

x = 405,8 кг.

Т.е. с одной сыроизготовительной ванны получаем 405,8 кг сыра, вес одной головки 3кг: 405,8:3 = 136 головок, используем 4 тележки.

Для прессования сыра устанавливаем туннельный пресс марки Я7-ОПБ1-01, вместимостью 400кг сыра в количестве 3 штук, т.е. с каждого сыроизготовителя 1 пресс.

Для упаковки сыра в пленку устанавливаем вакуум-упаковочную машину марки ВУМ-5М производительностью 60-80 гол/ч.

80 гол - 60 мин

670 гол - x мин

x = 8ч 40мин.

Устанавливаем 2 машины.

5.4. Маслоцех.

Для сбора и промежуточного хранения сливок от нормализации и подсырных сливок устанавливаем резервуар марки Я1-ОСВ-2, вместимостью 1 м³.

Для пастеризации сливок устанавливаем пастеризационно -охладительную установку марки А1-ООЛ-2,производительностью 2 м³/ч.

2000кг - 60 мин

565,48кг - x мин

x = 17 мин.

Для дезодорации пастеризованных сливок берем дезодоратор марки ОДУ-2М, производительностью 2 м³ /ч, время работы 17 минут.

Для сепарирования сливок и получения высокожирных сливок устанавливаем, сепаратор марки ГУ-ОСК производительностью 2 м³/ч, время работы 17 минут.

Для нормализации высокожирных сливок используем ванну для ВЖС марки ВН-600, вместимостью 0,6 м³.

Для термомеханической обработки высокожирных сливок и получения масла устанавливаем маслообразователь марки Я7-ОМ-3Т, вместимостью 0,8 м³.

5.5. Цех по производству сгущенной сыворотки.

Для сбора и промежуточного хранения подсырной сыворотки устанавливаем резервуар марки РМБ-30, вместимостью 30 м³.

Для подогрева, пастеризации и охлаждения подсырной сыворотки устанавливаем трубчатый пастеризатор марки ОУП-5, производительностью 5 м³/ч.

5000 - 60 мин

19712 - x мин

x = 4ч.



Для очистки и сепарирования сыворотки применяем тарельчатый разделитель марки ОХ-2С, производительностью 10 м³/ч.

10000 - 60 мин

19712 - x мин

x = 2ч.

Для сгущения сыворотки устанавливаем вакуум-выпарную установку марки "Виганд", производительностью 4 м³/ч.

4000 - 60 мин

19599,04 - x мин

x = 4ч 54мин.

Для промежуточного хранения сгущенной сыворотки устанавливаем резервуар марки В2-ОМВ-2,5, вместимостью 2,5 м³.

Для охлаждения сгущенной сыворотки используем охладитель марки ОМС-500, производительностью 0,5 м³/ч.

500 - 60 мин

1763,91 - x мин

x = 3ч 32 мин.

Для хранения охлажденной сгущенной сыворотки устанавливаем резервуар марки Я1-ОСВ-4, вместимостью 4 м³, устанавливаем 4 единицы.

Подобранное и рассчитанное оборудование сводим в сводные таблицы оборудования для каждого цеха.



6. График работы технологического оборудования

В графике работы оборудования устанавливается продолжительность и очередность работы машин, проверяется правильность подбора и их расчета. Он служит основанием для определения расхода электроэнергии, пара, воды, холода на технологические нужды.

График работы оборудования составляется в соответствии с графиком организации технологических процессов, при этом возможно уточнение с учетом технической характеристики и режима работы используемого на отдельных операциях оборудования. При построении графика уточняется подбор оборудования.

График выполняется на миллиметровой бумаге, по горизонтали откладываются часы суток (1 час = 1 см ), по вертикали снизу вверх указываются машины по цехам в их технологической последовательности. Работа каждой машины изображается полосой толщиной 0,5 см.

В отдельной графе против каждой машины указывается ее производительность или вместимость. На линии работы машины условным обозначением отмечается технологическое время, время сборки, мойки, время заполнения и освобождения в соответствии с производительностью предыдущего и последующего оборудования: заполнение, опорожнение, эффективная работа.

7. Мойка и дезинфекция технологического оборудования

Санитарная обработка- это комплекс мероприятий по очистке. Мойке и дезинфекции, в результате которых поверхность оборудования становится чистой по физико-химическим и микробиологическим показателям.

На поверхности оборудования образуются разнообразные загрязнения, их разделяют на группы:

1. Загрязнения, образующиеся при соприкосновении поверхности оборудования с холодным молоком.

2. Загрязнения, образующиеся после тепловой обработке молока, которые накапливаются на греющей поверхности оборудования, в виде молочного камня и молочного пригара.

3. Солевые отложения.

Для удаления каждого из этого типа загрязнений необходимы индивидуальные (простые) моющие средства или композиции (сложные моющие средства). Допускаются к использованию только моющие и дезинфицирующие вещества, прошедшие государственную гигиеническую регистрацию в Министерстве здравоохранения. Разрешены к использованию:

1. Слабощелочные моющие средства: кальцинированная сода, ТМС "РОМ-АЦ-1", "МД-1", ТМС "Вимол", ТМС "Катрил" и др.

2. Растворы кислот: азотная кислота, фосфорная кислота, ТМС "РОМ-ФОС", "КСЩ-1", сульфаминовая, ПАВ.

3. Дезинфицирующие средства: гипохлорид натрия, хлорамин Б, соптофор, инкрасепт-10А; др.

Для удаления загрязнений с поверхности оборудования применяют механический, гидродинамический, физический, химический и комбинированный способы мойки.

Санитарную обработку оборудования производят вручную и механизированным способом, применяя циркуляционную безразборную мойку.

Санитарная обработка оборудования осуществляется следующим образом. После работы оборудование предварительно промывают холодной водой (для удаления остатков молока) или горячей водой (для удаления остатков сливок, масла), затем моют растворами моющих средств и ополаскивают водой, по окончанию проводят дезинфекцию.

Эффективность мойки зависит от следующих факторов:

1. температуры моющего раствора. С увеличением температуры моющего раствора ускоряется реакция омыления и гидролиза, облегчается проникновение его в загрязнение. Однако, следует помнить, что в некоторых случаях температура может оказать отрицательное влияние, например, если поверхность оборудования была в соприкосновении с холодным молоком, её следует ополоснуть моющим растворам с температурой не выше +65⁰С, чтобы предупредить коагуляцию белков.

2. Концентрации моющего раствора

3. Продолжительности действия- с её увеличением эффективность мойки увеличивается.

4. Характер течения моющих растворов( должен быть турбулентным, скорость не ниже 1,5 м/с). Более эффективная мойка трубопроводов-- пульсационная .

5. Материала и состояния обрабатываемой поверхности ( гладкая, пористая, шероховатая).

6. Жесткости воды, качества воды и её бактериологического состояния. В этом случае наиболее благоприятно использование конденсата пара.

Дезинфекция- второй этап санитарной обработки, включает активное уничтожение на поверхности всех видов микроорганизмов.

Для дезинфекции применяются химические средства и физические способы. К последним относятся термообработка ( горячей водой, паром), а также УФ-облучение, ультразвук, фильтрование.

Дезинфицирующие средства должны вызывать гибель микроорганизмов, иметь широкий диапазон антибактериального действия, хорошо растворяться в воде, легко смываться с поверхности оборудования, не иметь острого запаха.

Качество дезинфекции зависит от следующих факторов :

1. Температуры - существенное условие дезинфекции. При низкой температуре уменьшается диссоциация многих растворов, что ведёт к ослаблению проникновения дезинфицирующего вещества в микробную клетку.

2. Концентрации дезинфицирующего средства- гибель микробной клетки зависит от количества поступающего в него яда, степени его ядовитости и от его влияния на микроорганизмы.

3. Бактерицидных свойств средства- вязкая или плотная среда обволакивает микробную клетку и тем самым препятствует быстрому проникновение в неё яда, поскольку в химическое взаимодействие с дезинфицирующим веществом прежде всего вступают органические вещества из среды.

4. рН растворов

5. Продолжительности воздействия на микробную клетку

6. Качество мойки оборудования перед дезинфекцией.

Критерием оценки эффективности мойки и дезинфекции является микробиологическая оценка поверхности оборудования, инвентаря, а также готовых продуктов.

Последовательность и продолжительность процесса санитарной обработки устанавливается в каждом конкретном случае в зависимости от размеров подвергающегося мойке вида оборудования и его удаленности от моечной станции.

Санитарная обработка оборудования должна осуществляться по окончании каждого технологического процесса, а резервуаров - после каждого опорожнения.

1. Последовательность циклов мойки емкостей.

предварительно перед мойкой внутренней поверхности емкости обмыть ее снаружи теплой водой из шланга (кроме емкостей для приемки сырого молока и асептических резервуаров), промыть вручную люки и приемные штуцеры;

ополаскивание водой - 7мин

циркуляция щелочи - 15 мин

промывка - 5 мин

циркуляция кислоты - 15 мин

промывка - 5 мин

циркуляция дезинфицирующего раствора - 10 мин

промывка - 3 мин

2. Последовательность циклов мойки трубопроводов, устройств подачи компонентов.

провести вытеснение продукта водой, воздухом или паром,

подготовить линию для беспрепятственной циркуляции воды и моющих растворов (проверить исправность клапанов, проверить краны и соединения)

ополаскивание водой - 7мин

циркуляция щелочи - 15 мин

промывка - 5 мин

циркуляция кислоты - 15 мин

промывка - 5 мин

циркуляция дезинфицирующего раствора - 10 мин

промывка - 3 мин

при необходимости пропарить линию в течение 3-5 мин

подготовить линию для производства (проверить исправность клапанов, проверить краны и соединения)

3. Последовательность циклов мойки теплообменных установок и оборудования, работающего по одной схеме с ними.

провести вытеснение продукта водой,

подготовить линию для беспрепятственной циркуляции воды и моющих растворов (проверить исправность клапанов, проверить краны и соединения)

ополаскивание водой - 10 мин

циркуляция щелочи - 60 мин, при необходимости концентрированный раствор щелочи заливается в балансировочный бак в количестве 15-20 литров

промывка - 20 мин

циркуляция кислоты - 45 мин, при необходимости концентрированный раствор кислоты заливается в балансировочный бак в количестве 10-15 литров

промывка - 20 мин

циркуляция горячей воды 20-30 мин перед началом производства

подготовить линию для производства (проверить исправность клапанов, проверить краны и соединения)

8. Расчет площадей производственных помещений

Компоновка производственных цехов должна обеспечивать грузовые потоки, взаимосвязь между производственными цехами и другими объектами, удобное движение людей по заводской территории и т.д.

Ширина здания принята равной 48 м.

Расположение всех помещений в главном корпусе должно лучшим образом способствовать организации производства, обеспечивать необходимые противопожарные и санитарно-технические требования и нормы, предусматривать возможность дальнейшего расширения производства, замены или изменение расположения технологического оборудования, отвечать требованиям технической эстетики.

Основные цехи по возможности имеют естественное освещение. Камеры хранения готовой продукции расположены на северной стороне.

Приемка молока и мойка автоцистерн предусмотрена, совмещено с приемно-моечным отделением проездного типа с устройством воздушных завес и системы блокировки, которая исключает возможность одновременного открытия нескольких ворот.

Производственные помещения расположены по ходу технологического процесса, не допуская пересечения потоков сырья и готовой продукции.

Площадь цехов основного производства предварительно рассчитывают, умножая площадь, занимаемую оборудованием, на коэффициент запаса, который учитывает площади, занятые рабочими местами, проходами, лестницами и пр.

Расчет площадей основного производства

F=K

где K - коэффициент запаса площади, учитывая площади и проходы для обслуживания оборудования;

- суммарная площадь, занятая технологическим оборудованием в данном цеху, без учета площадок обслуживания.

Площадь приемно-аппаратного участка:

F= 3,5 60,2 = 210,7 м²

Площадь сыродельного цеха:

F=4 90,61 = 362,44 м²

Площадь маслоцеха:

F=4 13,15 = 52,6 м²

Площадь цеха по переработке сыворотки:

F=3,5 70,54 = 246,9 м²



Посолку сыра практикуют в контейнерах Р3-ОКУ (110*951*1454) в течение 2 суток, вместимость одного контейнера 120 головок по 3кг - 360кг сыра, количество контейнеров, необходимых для посолки сыра определяем по формуле:

N_k =

Где, - масса сыра, вырабатываемого в сутки, кг;

- длительность посолки сыра в солильном бассейне, сут;

- вместимость контейнера, кг.

N_k =

Площадь солильного бассейна рассчитываем по формуле:

F_с.б=

Где, - площадь занятая одним контейнером, м²

- коэффициент использования площади солильного бассейна (К= 0,8)

F_с.б= = 15,6 м²

Общую длину бассейна рассчитываем по формуле:

L =

Где, - ширина бассейна, м.



Ш = l + 0,1

Где, l - длина контейнера для посолки сыра, м.

Ш = 1,1 + 0,1 = 1,2м.

L = = 13м.

Глубина бассейна равна высоте контейнера + 0,1м.

О = 1,45 + 0,1 = 1,55м.

Площадь солильного отделения определяем по формуле:

F = K

Где, К - коэффициент запаса площади (К = 3,5 - 4)

F = = 54,6 м²

Количество бассейнов : L:8 = 2шт.

Расчет камер хранения готовой продукции.

Площадь камеры хранения готовой продукции F_k определяют по нормам проектирования в соответствии с максимальным количеством единовременно хранимой продукции к нормам загрузки складских помещений:

F_k =



где - количество продукции за сутки, кг;

- срок хранения продукции, сутки;

- нагрузка нетто на 1 м² площади, кг/м³;

- коэффициенты использования площади.

F_сыра = = 84,2 м²

F_мас = = 8,2 м²

F_сыв = = 29,98 м²

Расчет площади камер созревания сыра.

Площадь камер созревания определяем исходя из количества единовременно созревающего сыра и принятого способа хранения.

В случае применения стеллажей-контейнеров для созревания сыра, а так же стационарных стеллажей, площадь камер находим по формуле:

Где: - количество сыра, выработанного за сутки;

- выдержка сыра в камере, суток;

- нагрузка сыра на 1 м² площади.

= 238,8м²

= 477,6м²

Расчет площади камер обсушки сыра.

Применяются стеллажи-контейнеры для обсушки сыра, а также стационарных стеллажей площадь камер находим по формуле:



Где - выдержка сыра в камере, суток;

= 23,88

Расчет площади приемно-моечного отделения.

Для расчета площади приемно-моечного отделения для автомолцистерн по графику организации технологических процессов определяем интенсивность приемки молока M_r. Так как данное предприятие принимает 25106,37кг молока в смену, то приемка длится не более 3 часов.

M_r = 8368,8кг

Затем с учетом вместимости автомолцистерны принимаю5000л (M_ц) и рассчитываем их необходимое количество п_ц, для доставки молока на завод в течение часа по формуле:

n_ц =

где К - часовой коэффициент неравномерности доставки молока (К = 1,2 для сыродельных комбинатов).

n_ц = = 2

Рассчитываем общее время приемки и мойки автомолцистерн по формуле:



Z = Z_пр + Z_в + Z_м

Где: Z_пр - продолжительность приемки молока из автомолцистерн, которая зависит от производительности насоса;

Z_в - продолжительность вспомогательных операций, которая для одной машины составляет 2-5мин;

Z_м - продолжительность мойки автомолцистерны.

Z_пр = = 30мин.

Z = 30 + 3 + 17 = 50мин

Количество постов приемки определяем по формуле:

П =

П = = 2

Площадь приемно-моечного отделения автомолцистерны F рассчитываем по формуле:

F_п.м = 72П , м²;

где 72- площадь, проектируемая для одного поста.

F_п.м = 722 = 144 м²

Так как приемка молока и мойка автомолцистерн происходит на разных постах, приемно-моечное отделение увеличиваем в 2 раза.



F_п.м = 144 2 = 288 м²

Сводная таблица подбора площадей

Наименование помещений	Площадь, м2	Площадь в строительных квадратах (6 *12м)
		расчетная	принятая
1. Приемно-моечное отделение	288	4	4
2. Приемно-аппаратный участок	210,7	2,9	2,9
3. Сыродельный участок	362,4	5,0	5
4. Маслодельный участок	52,6	0,7	0,7
5. Участок переработки сыворотки	246,9	3,4	4,0
6. Солильное отделение	109,2	1,5	1,5
7. Камера обсушки сыра	245	0,3	0,7
8. Камера созревания сыра 1	238,3	3,3	3,3
9. Камера созревания сыра 2	477,6	6,6	6,6
10. Камера хранения сыра	84,2	1,2	1,2
11. Камера хранения масла	8,2	0,1	0,1
12. Камера хранения сгущенной сыворотки	29,98	0,4	0,4
13. Камера наводки рассола	53	-	0,7
14.Склад хранения вспомогательных материалов	72	-	1
15.Экспедиция	72	-	1
16. Камера упаковки сыра	30	-	0,4
17. Камера мойки форм	53	-	0,7
18. Санузлы	30	-	0,4
19.КИП и А	18	-	0,25
20. Комната оформления документации, в т.ч. комната для водителей	36	-	0,5
21.Подготовка продукции к реализации	22	-	0,3
22. Централизованная мойка	61	-	0,85
23. Отделение наводки моющих средств	18	-	0,25
24. Химическая лаборатория	36	-	0,5
25. Радиологическая лаборатория	18	-	0,25
26. Приемная лаборатория	18	-	0,25
27. Микробиологическая лаборатория	36	-	0,5
28.Участок слесарей	22	-	0,3
29.Участок электриков	22	-	0,3
30.Камера хранения фляг	22	-	0,3
31.Камера хранения форм	22	-	0,3
32.Вестибюль	72	-	1



БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. "Технический регламент на молочную продукцию". Федеральный закон №88 от 12.06.2008г.

2. Бредихин С.А., Юрин В.Н Техника и технология производства сливочного масла и сыра. -М.: Колос С, 2007. -319с.

3. ВНТП-645/1347-85. Нормы технологического проектирования предприятий молочной промышленности. -М.: Госагрокомитет СССР, 1986.-104с.

4. ГОСТ Р 52054-2003 Молоко натуральное коровье - сырье.

5. Технические условия. -М.: Госстандарт России. 2003.

6. ГОСТ Р 52738-2007 Молоко и продукты переработки молока. Термины и определения. -М.: Госстандарт России. 2007.

7. Шалыгина А.М. Общая технология молока и молочных продуктов: учебник для возов

8. Шалыгина А.М., Л.В.Калинина. -М.: Колос С, 2004.-200с.

9. Крусь Г.Н. Технология молока и молочных продуктов: учебник для вузов.-М.: Колос С. 2004.-455с.

10. Крусь Г.Н., А.Г. Храмцов, З.В.Волокитина, С.В.Карпычев.-М.: Колос С. 2004.-455с.

11. Ростроса Н.К., Мордвинцева П.В. Курсовое и дипломное проектирование предприятий молочной промышленности. -М.: Агропромиздат, 1989.-303с.

12. Самойлов В.А. Справочник технолога молочного производства. Т.7.

13. Оборудование молочных предприятий (справочник-каталог)/под ред. А.Г.Храмцова-СП б.: ГИОРД, 2004.-832с.

14. Производство сливочного масла: Справочник/Андрианов Ю.П., Вышемирский Ф.А. и др; под ред. Вышемирского Ф.А-М.: Агропромиздат, 1989.-303с.

15. Степанов В.М., Полянский В.К., Сысоев В.В. Проектирование предприятий молочной промышленности с основами САПР -М.: Агропромиздат, 1989.-208с.

16. Степанова Л.И. Справочник технолога молочного производства. Технология и рецептуры.Т.2.

17.Технологические инструкции по производству молочных продуктов.

18. Технология молока и молочных продуктов: Методические указания к выполнению курсового проекта для студентов специальности 260303- Технология молока и молочных продуктов. -М.: МГУПБ, 2005.-30с.

Размещено на Allbest.ru