Сетевое планирование и управление

5880

60

Итого:

18528

Между 4-й и 5-й операциями

Т1

48

Z'4,5 = - = -3

72

Т2

48

Z''4,5 = - = 2

48

Т3

144

Z'''4,5 = - = -17

1512

27

Т4

240

Z''''3,4 = - = 8

5520

Итого:

7152

Между 5-й и 6-й операциями

Т1

96

Z'5,6 = - = +8

384

Т2

48

Z''5,6 = - = -4

288

Т3

96

Z'''5,6 = - = +8

768

11

Т4

240

Z''''5,6 = - = -1

2760

Итого:

4200

Между 6-й и 7-й операциями

Т1

96

Z'6,7 = - = +3

144

Т2

48

Z''6,7 = - = +11

408

Т3

96

Z'''6,7 = - = +3

1488

Т4

144

Z''''6,7 = - = +19

3816

36

Т5

96

Z''''6,7 = - = +3

3600

Итого:

9456

Между 7-й и 8-й операциями

Т1

144

Z'7,8 = - = -4

2016

Т2

96

Z''7,8 = - = -12

676

Т3

144

Z'''7,8 = - = 19

1368

19

Т4

96

Z''''6,7 = - = -3

1680

Итого:

5640

Между 8-й и 9-й операциями

Т1

144

Z'8,9 = - = -4

288

Т2

96

Z''8,9 = - = 7

336

7

Т3

144

Z'''8,9 = - = -4

720

Т4

96

Z''''6,7 = - = -3

144

Итого:

1488

Между 9-й и 10-й операциями

Т1

384

Z'9,10 = - = +19

3648

19

Т2

96

Z''9,10 = - = -12

1248

Итого:

4896

Между 10-й и 11-й операциями

Т1

240

Z'10,11 = - = +7

3240

Т2

144

Z''10,11 = - = -17

1224

17

Т3

96

Z'''10,11 = - = 6

288

Итого:

6000

Всего:

64776

3.2 Расчет и анализ параметров многопредметной непрерывно поточной линии (МНПЛ)

На каждой МНПЛ изготавливается, как правило, несколько технологически родственных видов продукции, а на каждом рабочем месте выполняется несколько детале-операций. В зависимости от метода чередования изготовления продукции МНПЛ подразделяется на групповые, с последовательным чередованием и переменно-поточные, с последовательно-партионным чередованием. Групповой называют линию, на которой технологически родственные изделия обрабатываются без переналадки оборудования.

Технологические процессы изготовления всех закрепленных за линией изделий полностью синхронизированы. Иногда для достижения полной синхронизации технологического процесса укрупняется такт потока, путем комплектации деталей.

Пример расчета.

Таблица 5

Трудоемкость операций, мин.

	А	Б	В
Подрезка торцов и зацентровка Токарная обработка Фрезерная обработка Шлифовальная обработка	5,4 9,8 6,1 9,8	5,4 11,5 5,1 6,1	5,4 10,2 8,9 5,7
Итого:	31,1	28,1	30,2

шт.

Др = 22

1. Определение эффективного фонда рабочего времени:

а) одного рабочего:

Fд = Fном (1 - b/ 100) (6.1)

где Fд - эффективный фонд времени рабочего;

Fном - номинальный фонд времени рабочего;

b процент невыходов рабочих в связи с отпуском, болезнями и другими причинами.

Fном = = 160 ч.

Fд = 160 (1-0,1) = 144 ч.

б) одного станка:

Fд.ст. = Fном f (1 - з1/100) (6.2)

где f - число смен работы;

з1 - плановые простои оборудования в ремонте;

Fд.ст. = = 320 ч.

2. Расчет частных тактов работы линии:

а) расчет частных тактов работы линии по условному объекту;

коэффициенты приведения:

kj = фj / фусл, (6.3)

где kj - коэффициент приведения j-й детали к условной единице;

фj - трудоемкость изготовления j-й детали на линии;

фусл - трудоемкость изготовления условной детали на линии.

kА = = 1,1; kБ = 1; kВ = = 1,07.

б) определение программы в приведенных единицах:

Nj прив = Nj kj, (6.4)

где Nj прив - программы в приведенных единицах по j-й детали, изготовляемой на линии;

Nj - программное задание по j-й детали, изготовляемой на линии:

NА прив = NА kА = 2000 = 2200;

NБ прив = NБ kБ = 1000 = 1000;

NВ прив = NВ kВ = 1000 = 1070.

Nj прив = 4270 ед.

в) расчет условного общего такта линии:

rусл. = Fд.л. / Nj прив (6.5)

где rусл - условный общий такт, мин;

Fд.л - эффективный фонд времени работы линии;

Nj прив - программное задание в условных единицах.

Fд.л = Fд.ст.(1- з2) (6.6)

где з2 - коэффициент потерь времени на переналадку линии.

В нашем случае Fд.л. = Fд.ст., так как по условию переналадка линии проводится в нерабочее время:

Fд.л. = ; rусл. = /4270 = 4,5 мин.

г) расчет рабочих тактов линии:

rj = rусл kj (6.7)

rА = = 4,9 мин;

rБ = = 4,5 мин;

rВ = = 4,8 мин.

3. Расчет количества рабочих мест и их загрузки.

Расчетное число рабочих мест по операциям технологического процесса изготовления валиков определяется по формуле:

рас = ti ш-к / rj (6.8)

где рас - расчетное число рабочих мест по i-й операции;

ti ш-к - время i-й операции, мин; rj - рабочий такт.

Загрузка рабочих мест определяется по формуле:

kз.о i =рас / фак (6.9)

где kз.о i - коэффициент загрузки рабочих мест по i-й операции;

фак - принятое число рабочих мест i-й операции.

Необходимое число рабочих мест по операциям и их загрузка приведена в табл. 6.

Таблица 6

Расчет числа рабочих мест по операциям и их загрузки

№ операции	А	Б	В	Принятое число рабочих мест щфак
	t ш-к, мин.	щрас, шт.	щфак, шт.	kз.о, %	t ш-к, мин.	щрас, шт.	щфак, шт.	kз.о, %	t ш-к, мин.	щрас, шт.	щфак, шт.	kз.о, %
1 2 3 4	5,4 9,8 6,1 9,8	1,1 2 1,2 2	2 2 2 2	55 100 60 100	5,4 11,5 5,1 6,1	1,2 2,5 1,1 1,3	2 3 2 2	60 83 55 65	5,4 10,2 8,9 5,7	1,1 2,1 1,8 1,2	2 3 2 2	55 70 90 55	2 3 2 2
Всего	31,1	6,3	8	-	28,1	6,1	9	-	30,2	6,2	9	-	9

Определяем оптимальное принятое число рабочих мест на линии для всех операций, их сумма равна 9. Далее для каждой детали (А, Б, В) перераспределяем время i-й операции так, что бы расчетное число рабочих мест по i-й операции максимально приближалось к принятое число рабочих мест на линии, т.е. убираем част времени с одной операции и передаем его на другую, там где не достает.

Таблица 6.1

Расчет числа рабочих мест по операциям и их загрузки

№ операции	А 2000	Б 1000	В 1000	Принятое число рабочих мест на линии щфак
	t ш-к, мин.	щрас, шт.	щфак, шт.	kз.о, %	t ш-к, мин.	щрас, шт.	щфак, шт.	kз.о, %	t ш-к, мин.	щрас, шт.	щфак, шт.	kз.о, %
1 2 3 4	7,1 8,1 7,8 8,1	1,4 1,7 1,6 1,7	2 2 2 2	70 85 80 85	5,4 10,5 6,1 6,1	1,2 2,3 1,4 1,3	2 3 2 2	60 76 70 65	6,4 10,2 6,9 6,7	1,3 2,1 1,4 1,4	2 3 2 2	65 70 70 70	2 3 2 2
Всего	31,1	6,4	8	-	28,1	6,2	9	-	30,2	6,2	9	-	9

Вычислим периодичность (ритм) чередования партий изделий по формуле:

Rчер.j = (6.10)

Rчер.А = = 10 дней;

Rчер.Б = = 10 дней;

Rчер.В = = 10 дней.

Продолжительность производственного цикла изготовления изделия j-го наименования определяется по формуле:

tц.j = (6.11)

tц.А = = 10,2 смены;

tц.Б = = 4,7 смены;

tц.В = = 5 смен.

Построение стандарт-плана МНПЛ. Стандарт-план МНПЛ разрабатывается на период, равный наиболее продолжительному периоду чередования (ритму), но обычно не более чем на месяц. Стандарт-план приведен на рис. 6.

Стнадарт-план поточной линии показывает чередование изделий на линии, время занятости линии изготовлением изделия j-го наименования, режим работы линии в те периоды, когда она работает с частными значениями rпп, cпп и vпп. Из рисунка 6 видно, что линия в течение месяца занята 39,96 смены (19,98), а учетом переналадок, которые составляют, баланс рабочего времени поточной линии равен 40 сменам.

Величина заделов и незавершенного производства МНПЛ определяется так же, как и для ОНПЛ.

Для построения стандарт-плана МНПЛ, выбираем изделие А и на основе данных таблицы 6.1. строим график, который представлен на рис.7.

Размер оборотного задела между 2-мя смежными операциями на каждом частном периоде, определяется по формуле 5.1.

Между 1-й и 2-й операциями на частном периоде Т1:

Z'1,2 = - = +7

Между 1-й и 2-й операциями на частном периоде Т2:

Z''1,2 = - = -16

Между 1-й и 2-й операциями на частном периоде Т3:

Z'''1,2 = - = +2

Аналогично рассчитываем по другим операциям и результаты заносим в таблицу 7.

Величина среднего оборотного задела по всей поточной линии определяется по формуле (5.2)

Zср.об. =

Средняя величина незавершенного производства рассчитывается по формуле (5.3)

Hпр = 32,2

Таблица 7

Расчет межоперационных оборотных заделов

Частный период	Время частного периода, мин	Расчет заделов, шт.	Площадь эпюр (Si), дета-лей/мин	Точка на эпюре
1	2	3	4	5
Между 1-й и 2-й операциями
Т1	192	Z'1,2 = - = +7	2400
Т2	144	Z''1,2 = - = -16	1152	16
Т3	144	Z'''1,2 = - = +2	144
Итого:	3696
Между 2-й и 3-й операциями
Т1	192	Z'2,3 = - = +22	2112	22
Т2	144	Z''2,3 = - = -1	3096
Т3	144	Z'''2,3 = - = -12	2880
Итого:	8088
Между 3-й и 4-й операциями
Т1	192	Z'3,4 = - = -22	2112	22
Т2	144	Z''3,4 = - = +1	72
Т3	144	Z'''2,3 = - = -12	1512
Итого:	3696
Всего:	15480

За счет периодичности чередования партий изделий равно 10 дней, рабочими приобретаются производственные навыки, в следствии того что они в течении длительного времени выполняют одну и ту же операцию или ее часть. Величина заделов является допустимой.

Экономическое расходование ресурсов в результате интенсификации процессов. А так же наиболее полное использование оборудования, зданий и сооружений, благодаря целесообразности планировки, непрерывности и равномерности процессов производства и пропорциональности мощностей, и как следствие снижение простоев до минимума.

Сокращение брака, в результате тщательной разработки технологического процесса, постоянство и применение материалов и режимов работы освоенные рабочими технологических процессов.

Снижение трудоемкости процессов производства за счет внедрения передовой технологии и техники режимов работы оборудования.

Повышение точности заготовок и материалов, в результате чего сокращается время на обработку и изготовление продукции.

Заключение

Цель сетевого планирования - представить любой проект в виде последовательности связанных между собой задач. В итоге возникает иерархическая структура проекта.

Любая работа может быть оценена по времени, необходимому для ее выполнения. Пространство, которым представляется на схеме время, должно соответствовать тому объему работ, который должен быть произведен в это время. Использование этих двух принципов позволяет понять всю систему; при этом становится возможным графическое представление любого рода работ, общим мерилом которых является время.

Сетевое планирование как часть системы управления проектами стало объектом внимания и внедрения по причине обострения конкуренции и падения прибыли. Уже давно интересуются им строительные компании, отрасли информационных технологий и телекоммуникаций. Сейчас растет спрос со стороны банков и металлургов. Однако, несмотря на всю свою технологичность и четкую логику, сетевое планирование не становится реальностью в тех компаниях, где не созданы предпосылки для его внедрения.

В данной курсовой работе были выполнены задачи расчетной части. Результаты производственно-хозяйственной деятельности предприятия, экономические показатели его работы, себестоимость продукции, прибыль и рентабельность, величина незавершенного производства и размер оборотных средств в значительной мере зависят от правильной организации производственных процессов. Поэтому практические навыки расчетов параметров производственных процессов важны для экономистов и менеджеров.

Экономическая эффективность поточного производства выражается в повышении производительности труда, в данном случае, за счет сведения к минимуму простоев рабочих из-за переналадок оборудования и неравномерной загрузки.

В экономном расходовании ресурсов в результате интенсификации процессов. А так же наиболее полное использование оборудования, зданий и сооружений, благодаря целесообразности планировки, непрерывности и равномерности процессов производства и пропорциональности мощностей, и как следствие снижение простоев до минимума.

Сокращение брака, в результате тщательной разработки технологического процесса, постоянство и применение материалов и режимов работы освоенные рабочими технологических процессов.

Снижение трудоемкости процессов производства за счет внедрения передовой технологии и техники режимов работы оборудования.

Повышение точности заготовок и материалов, в результате чего сокращается время на обработку и изготовление продукции.

Список используемой литературы

сетевое планирование график производственный

1. Алешина С. Наука плетения сетей // Секрет фирмы. № 47 (86) 13.12.2004.

2. Ваганян Г.А., Мамян В.А. Графическая диалоговая система планирования. В сб. Междун. конф. //Проблемы автоматизированного проектирования в машиностроении. - М., 1988.

3. Зуховицкий С. И., Радчик И. А., Математические методы сетевого планирования, М., 1965.

4. Модер Дж., Филлипс С., Метод сетевого планирования в организации работ, пер. с англ., М. -- Л., 1966.

5. Основные положения по разработке и применению систем сетевого планирования и управления, 2 изд., М., 1967.

6. Ребрин Ю.И. Основы экономики и управления производством. Конспект лекций, Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2000.

7. Сетевые графики в планировании, М., 1967.

8. Сетевые модели и задачи управления, М., 1967.

Размещено на Allbest.ru