Переработка сельскохозяйственной продукции в цехах малой мощности

1200

2250

Стоимость оборудования, тыс. руб

100000

120000

Нормативный коэффициент эффективности инвестиции, %

0,15

0,15

Продолжительность работы оборудования в сутки, ч

23

23

Мощность электродвигателя оборудования, кВт

41

50,23

Тариф за 1 кВт/ч

1,7

1,7

Норма амортизации оборудования, %

12

12

Норма расхода на текущий ремонт, %

20

20

Число рабочих обслуживающих оборудование, с учетом смены работы предприятия, чел

1

1

Среднее число рабочих часов в месяц

163,3

163,3

Часовая тарифная ставка оператора 4 разряда, руб

19,7

19,7

Размер доплат, %

50

50

Средний размер премий, %

70

70

Районный коэффициент

0,15

0,15

Размер дополнительного фонда зарплаты, от основного, %

10

10

Отчисления на социальные нужды, от общего фонда зарплаты, %

26,2

26,2

Затраты на охрану труда, %

10

10

4.1.1 Капитальные вложения

Квл=Спобор+Тр+М+Пр, (4.1)

где Спобор - первоначальная стоимость оборудования;

Тр -- транспортные расходы на перевозку оборудования;

М -- монтажные работы;

Пр -- прочие неученые расходы;

1. Базовый вариант куттер Л5-ФКБ

2. Проектируемый вариант куттер Л5-ФКМ

Транспортные расходы на проектируемое оборудование

Тр=20·Спобор/100, (4.2)

1. Тр=20·100000 /100 = 20000 руб

2. Тр=20·120000 /100 = 24000 руб

Монтажные расходы

М=40·Спобор /100, (4.3)

1. М=40·100000 /100=40000 руб

2. М=40·120000 /100 = 48000 руб

Прочие неучтенные расходы

Пр=10·Спобор /100, (4.4)

1. Пр=10·100000 /100=10000 руб

2. Пр=10·120000 /100=12000 руб

Общая сумма капитальных вложений

1. Квл=20000 + 40000 + 10000 + 100000 = 170000 руб

2. Квл=24000 + 48000 + 12000 + 120000 = 444000 руб

4.1.2 Годовой объём продукции

Ргод=Рсут·Фрв, (4.5)

где Рсут -- суточная производительность, т

Фрв -- количество рабочих дней в году

Суточная производительность

Рсут=Рчас·23, (4.6)

где Рчас -- часовая производительность

1. Рсут=3500·23 = 27600 кг

2. Рсут=4500·23 = 51750 кг

Фонд рабочего времени Волчка

Фрв=365-(Дкр + Д тр+ До), (4.7)

где Дкр -- количество дней, затраченных на капитальный ремонт;

Дтр -- количество дней, затраченных на текущий ремонт;

До -- количество дней, затраченных на осмотры

Среднее число дней на капитальный ремонт

Дкр=Тк/Рц, (4.8)

где Ткр -- продолжительность капитального ремонта;

Рц -- ремонтный цикл

Дкр=4/5=1 день

Дни на осмотр

До=365·Т0/tо·24, (4.9)

где То -- продолжительность остановок на осмотр;

tо -- период между осмотрами

До=365·3/30·24=2 дня

Дни на текущий ремонт

Дтр=365·Ттр/tтр·24, (4.10)

где Ттр -- продолжительность текущего ремонта;

tтр -- период текущих ремонтов

Дтр=365·48/180·24= 4 дня

Фрв=365-(1 +2+ 4)= 358 дней

Ргод=Рсут· Фрв

1. Ргод=1200·358 = 4296 т

2. Ргод=2250·358 = 8055 т

4.1.3 Текущие затраты

Зарплата оператора с отчислением на социальные нужды

ФЗПоператора=(Пр + Тмес + Д + ФЗПдоп)·12·Рк·1, (4.11)

а) Месячная тарифная ставка оператора

Тмес = 19,17·163,3=3130,4 руб

б) доплаты

Д=Тмес·%Д/100, (4.12)

Д=3130,4·50/100=1565,2 руб

в) Премия

П=3130,4·70/100=2191,2 руб

г) Фонд заработной платы основной

ФЗПосн=130,4+1565,2+2191,2=6886,8 руб

д) дополнительный фонд заработной платы

ФЗПдоп=ФЗПосн·10/100, (4.13)

ФЗПдоп=6886,8·10/100=688,68 руб

е) отчисление на социальные нужды

Ос.н=ФЗП·26,2/100, (4.14)

Ос.н=418179·26,2/100=109563 руб

Годовой фонд заработной платы

ФЗПгод=(6887+688,7)·12·1,15·4=418179 руб

Затраты на электроэнергию

Сэ/эн=Nэ.дв·Фрв·23·0,7·ц, (4.15)

Сэ/эн=41·358·23·0,7·1,7=401737 руб

Сэ/эн=50,23·358·23·0,7·1,7=492177 руб

Затраты на текущий ремонт

Зт.р=Собор·20/100, (4.16)

Зт.р=100000·20/100=20000 руб

Зт.р=120000·20/100=24000 руб

Затраты на амортизацию оборудования

А=Собор·На/100, (4.17)

где На - норма амортизации (12%)

А=100000·12/100=12000 руб

А=120000·12/100=14400 руб

Затраты на охрану труда

Зохр.тр=ФЗП·20/100, (4.18)

Зохр.тр=418179·20/100=83636 руб

Итого:

1. Тз=418179+109563+401737+20000+12000+83636=1045115 руб

2. Тз=418179+109563+492177+24000+14400+83636=1141955 руб

Текущие затраты на тонну продукции

ТЗед.пр=ТЗ/Ргод, (4.19)

1. ТЗед.пр=1045115/4296=244 руб/кг

2. ТЗед.пр=1141955/8055=142 руб/кг

4.1.4 Условно-годовая экономия

Эуггод= (Сед1 1т-Сед21т)·Ргод2 , (4.20)

Эуггод=( 244-142)·8055=821610 руб

4.1.5 Экономический эффект от внедрения куттера Л5-ФКМ

Эф=[(С1т1+ Ен·Куд1) - (С1т2+ Ен·Куд2)]·Ргод2, (4.21)

где С1т -- себестоимость 1 тонны;

Ен -- нормативный коэффициент эффективности капитального вложения;

Куд -- удельное капитальное вложение

Удельные капитальные вложения

Куд=Квл/Ргод, (4.22)

1. Куд=170000/4296=39,5 руб

2. Куд =444000/8055=55,2 руб

Эф=[(244+0,15·39,5) - ( 142+0,15·55,2)]·8055=802278 руб

4.1.6 Приведенные затраты

Зприв=(С1т+Ен·Куд)·Ргод2, (4.23)

1. Зприв=(244+0,15·39,5)·8055= 2012944,5 руб

2. Зприв=(142+0,15·55,2)·8055= 1210666,5 руб

4.1.7 Срок окупаемости капитальных вложений и Ен

Окупаемость капитальных вложений

Ток=Квл/Эуг, (4.24)

Ток=444000/821610=0,54 года

Коэффициент эффективности капитальных вложений

Е=Эуг/Квл, (4.25)

Е=821610/444000=1,85

4.1.8 Рост производительности труда

Производительность труда

Пт=Ргод/чел, (4.26)

1. Пт=4296/1=4296 т

2. Пт=8055/1=8055 т

Рост производительности труда

РПТ=(ПТ2/ПТ1)·100-100, (4.27)

РПТ=(8055/4296)·100-100=88 %

Таблица 4.2 Экономическая эффективность замены куттера Л5-ФКБ на куттер Л5-ФКМ

Показатели	Л5-ФКБ	Л5-ФКМ	Отклоне-ние
1.Годовой объем производства, т	4296	8055	+ 3759
2.Сумма кап. вложений, руб	170000	444000	+ 274000
3.Сумма текущих затрат, руб	1045115	1141955	+ 96840
4.Условно годовая экономия, руб	________	821610	_________
5.Экономическая эффективность, руб		802278	__________
6.Приведенные затраты, руб	2012944,5	1210666,5	802278
7.Срок окупаемости кап. вложений, год	_________	0,54	__________
8.Кэффициент экономической эффективности кап. вложений	_________	1,85	___________
9.Рост производительности труда, %	_________	88	___________

Вывод: Замена куттера Л5-ФКБ на куттер Л5-ФКМ экономически эффективна, т.к. производительность новой машины больше на 3759 кг. В результате чего получили условно годовую экономию 821610 руб.

Экономический эффект от внедрения новой машины Л5-ФКМ составит 802278 руб. На экономический эффект так же повлияли: снижение текущих затрат на тонну продукции. Срок окупаемости капиталовложений равный 0,54 года не превышает нормативного (6,7 года). Коэффициент эффективности капиталовложений равный 1,85 больше нормативного (0,15).

4.2 График ППР

Таблица 4.3 Нормативные данные для построения графика ППР

Наименование и марка оборудования	Осмотр	Текущий ремонт	Кап. ремонт
	То	to	Tо	tо	Дкр	Рц
куттер Л5-ФКМ	4 часа	30 дней	16 часов	90 дней	5 дней	3 года

4.2.1 Количество текущих ремонтов в ремонтном цикле

Ктр=Рц/tтр-1

Ктр=3360/90 -1=11 ремонтов

4.2.2 Количество осмотров в ремонтном цикле

Ко=Рц/tо-( Ктр+ 1)

Ко=3·360/30-( 11+1)=22 осмотра

4.2.3 Количество осмотров в межремонтном периоде

Комп=tтр/tо-1

Комп=90/30-1=2 осмотра

4.2.4 Структура ремонтного цикла

К-2(О)-Т-2(О)-Т-2(О)-Т-2(О)-Т-2(О)-Т-2(О)-Т-2(О)-Т-2(О)-Т-2(О)-Т-2(О)-Т-2(О)-К

Последний осмотр проведен 23 декабря 2007 года

Таблица 4.4. График ППР на 2008 год

Наименование оборудования

Январь

Февраль

Март

Апрель

Май

Июнь

Июль

Август

Сентябрь

Октябрь

Ноябрь

Декабрьь

Я2-ФХ2Т-02

о

о

т

о

о

т

о

о

т

о

о

т

22

21

23

22

22

21

21

20

19

19

18

18

4 ч

4 ч

16 ч

4 ч

4 ч

16 ч

4 ч

4 ч

16 ч

4 ч

4 ч

16 ч

5. Ремонт и монтаж оборудования линии

Для поддержания оборудования в работоспособном состоянии нужен систематический уход за ним и высококачественный ремонт. Под монтажом следует понимать всю совокупность операций, как подготовительных, так и исполнительных, включающих расконсервацию оборудования , ревизию, агрегатную сборку, установку на фундаменте, выверку, подключение, индивидуальное испытание. Монтажные работы могут производиться как на вновь строящемся, так и на действующем предприятии при оснащении его дополнительным оборудованием или реконструкции отдельных цехов и участков. От качества работ по монтажу, наладке, диагностике и ремонту технологического оборудования, подъемно-транспортных устройств и технологических трубопроводов в значительной мере зависит быстрейшее освоение проектных мощностей, эксплуатационная надежность оборудования, а в конечном итоге качество выпускаемой продукции и экономические показатели, как отдельных предприятий, так и отрасли в целом.

Специфика условий эксплуатации машин и аппаратов в мясной промышленности (повышенная влажность, широкий интервал положительных, отрицательных температур, агрессивные среды и инфекционная опасность) создает дополнительные трудности и предъявляет повышенные требования к надежности оборудования. Эти требования необходимо постоянно учитывать при выполнении монтажных, наладочных и ремонтных работ.

Монтаж, наладку, диагностику и ремонт оборудования выполняют техники-механики, слесари - ремонтники, наладчики и другие специалисты. Каждый работник должен в совершенстве знать конструкцию, принцип действия, правила и особенности монтажа, эксплуатации, технического обслуживания и ремонта машин и аппаратов.

5.1 Монтаж оборудования

5.1.1 Монтаж агрегата для измельчения и посола мяса Я2-ФХ2Т-02

Установка

Агрегат устанавливается на виброизолирующие опоры и выставляется в продольном и поперечном направлении по уровню. За базовую поверхность принять поверхность фланца дежи фаршемешалки. После монтажа производится разводка кабелей и электропроводов от пульта управления к электрошкафу и двигателям.

Собранный агрегат с помощью виброизолирующих опор, выставляется по уровню с точностью 1,0:1000 мм в продольном и поперечном направлениях.

После завершения монтажа необходимо удалить с поверхностей агрегата антикоррозионное покрытия и протереть их чистой ветошью.

Запрещается употреблять для чистки агрегатно-металлические предметы.

Наладка

После выверки агрегата проводят ревизию его узлов. Кратковременными пусками проверяют правильность вращения шкива электродвигателя, предварительно сняв клиновые ремни. Направление вращения шкива электродвигателя должно быть против часовой стрелки, если смотреть со стороны шкива при снятом со станины щитке. Перед испытанием на холостом ходу надевают клиновые ремни и регулируют их натяжение.

Ревизии подлежит ножевой механизм волчка и рабочий шнек. Шейки шнеков и режущий механизм при сборке смазывают пищевым жиром. Затем, прокручивая вал электродвигателя за ремни вручную, определяют легкость вращения валов. Выявленные дефекты устраняют и проводят испытания кратковременными пусками на холостом ходу. Избегают излишних холостых ходов при отсутствии в ножевом механизме смазки или измельчаемого сырья, так как работа на «сухих» ножах приводит к их преждевременному затуплению.

При испытаниях под нагрузкой следят за тем, чтобы вместе с мясом в машину не попадали кусочки костей и другие предметы, регулируют работу режущего механизма. Значительная затяжка гайки на волчке приводит к заклиниванию двустороннего ножа между плоскостями сеток и может вызвать поломку машины. Излишний зазор между лезвиями крестообразного ножа и плоскостями решеток ухудшает условия резания, снижает качество измельченного сырья и увеличивает потребляемую мощность. Лезвия ножей должны плотно прилегать к плоскостям ножевых решеток.

После окончания испытаний под нагрузкой поверхности волчка, соприкасающиеся с перерабатываемым сырьем (чаша, корпус, рабочий шнек, питательные шнеки, корпус питательных шнеков, ножи, решетки, подпора шнека, гайка-маховик цилиндра), подвергают санитарной обработке:
моют горячей водой и стерилизуют кипятком. Затем все поверхности перечисленных деталей (за исключением загрузочной чаши) протирают насухо, сушат и смазывают тонким слоем несоленого пищевого жира. В случае длительной остановки машины, например при ремонте, детали смазывают технической антикоррозийной смазкой, а не пищевым жиром.

Подготовка к работе.

Состав обслуживающего персонала.

Агрегат обслуживается одним рабочим с квалификацией не ниже IV разряда.

Порядок подготовки основных частей агрегата к работе.

До начала работы необходимо:

1) обеспечить санитарное состояние агрегата в соответствии с “Правилами техники безопасности и производственной санитарии для мясной промышленности”;

2) установить режущий инструмент согласно действующей на предприятии

-- потребителе инструкции;

3) освободить подходы к зоне обслуживания агрегата;

4) очистить поверхность пола в зоне обслуживания;

5) подготовить подачу сырья к месту загрузки агрегата.

5.1.2 Монтаж куттера

Работы по пуску и наладке куттера начинают с проверки установки машины согласно проекту и надежности крепления куттера к фундаменту.

Куттер устанавливают на фундаменте или бетонных перекрытиях и крепят фундаментными болтами. Горизонтальность установки чаши контролируют при помощи уровня или водой, наливая ее в чашу (уровень воды в чаше должен быть одинаков со всех ее сторон). Затем проверяют комплектность машины, наличие подшипников, приводных шкивов, клиновых ремней и режущего инструмента.

При ревизии куттера частично разбирают его. Снимают ножи с ножевого вала. Все детали очищают от загрязнений. Смазывают подшипники куттера, заливают масло в редуктор, натягивают клиновые ремни.

Количество устанавливаемых на ножевом валу ножей зависит от вида фарша и вырабатываемой продукции. Ножи подбирают по массе. Допускается разность в массе не более 3...5г. последовательность установки ножей должна строго соответствовать схеме. Перед установкой на ножевой вал привалочные торцевые поверхности устанавливаемых ножей и промежуточных колец тщательно притирают. Зажимную гайку вращают против часовой стрелки до полного и надежного закрепления ножей. Затем производят внешний осмотр, проверяют крепление резьбовых соединений, правильность установки шкивов, параллельность и соосность валов. Кроме того, контролируют надежность крепления ножей, качество из заточки и балансировку ножевого вала. Затем проверяют и регулируют наличие необходимых зазоров: между ножами и чашей (1,5...2мм), между крышкой и чашей (0,1...0,15мм), между чашей и тарелкой для выгрузки продукта (1...3мм).

Необходимо установить и проверить надежность электроблокировки всех предохранительных устройств и правильность вращения ножевого вала.

После этого испытывают их на холостом ходу.

Холостую обкатку куттера начинают с прокручивания его валов вручную с помощью клиноременной передачи. При этом контролируют правильность и легкость вращения. Затем уже приступают к холостой обкатке с помощью электродвигателя которая продолжается 3...4 часа предварительно убедившись в правильности вращения вала электродвигателя. Во время обкатки куттера на холостом ходу проверяют вращение чаши на первой и второй скорости, нагрев подшипников ножевого вала, уровень шума, а также работоспособность электроблокировки защитной крышки и механизма выгружателя. Требуемый зазор между ножом и чашей достигается перемещением ножа на валу в направлении, перпендикулярном оси вала.

После холостой обкатки куттер опробуют на сырье (фарш), которое загружают во вращающуюся чашу. Туда же добавляют по нормам специи и воду. Куттерование производят в течении 8...12мин, причем при первоначальном опробовании на сырье загрузка чаши должна составлять 60...70% полной ее емкости.

5.1.3 Монтаж универсальной камеры для тепловой обработки КОН-5

Термокамеры к месту монтажа транспортируют в строгом соответствии с требованиями по погрузке и транспортировке, указанными на упаковке.

Расконсервацию оборудования производят ветошью, смоченной в уайтспирите или ацетоне, соблюдая меры пожарной безопасности.

Категорически запрещается начинать монтаж термокамер, не произведя предмонтажной ревизии оборудования.

При предмонтажной ревизии оборудования производят:

- ревизию смазки подшипников электродвигателей;

- проверяют наличие смазки в редукторах исполнительных механизмов;

- набивают сальниковые уплотнения кранов и вентилей, проверив их на герметичность, а при необходимости притирают пробковые краны;

- удаляют заглушки в трубопроводах и калориферах;

- проверяют сопротивление изоляции электродвигателей;

- очищают и промывают спиртом контакты электрооборудования, щитов управления и автоматики;

- проверяют на работоспособность и величину погрешности все приборы автоматики, сигнализации и автоматического регулирования;

- если при хранении на узел действовала влага, его разбирают, детали очищают от коррозии, затем собирают и красят.

В процессе проведения монтажных работ необходимо, чтобы стыковочные щели между щитами были тщательно герметизированы. Обтекатели калориферов должны плотно прилегать к крышке камеры. Зазор между крыльчаткой вентилятора и направляющим кольцом должен быть 5-7 мм.

Соединение трубопроводов должно обеспечивать полную герметичность.

Приборы и средства автоматики монтируют в соответствии с монтажно-эксплуатационными инструкциями на покупные изделия. Расположение электрических проводок, трубопроводов дыма, воды, пара определяется проектом установки термокамеры, разработанным проектными организациями применительно к помещению, в котором размещают оборудование.

Необходимое или рекомендуемое сечение электрических проводников указано в схеме электрических внешних соединений. Монтаж электрических проводок к электрооборудованию должен соответствовать требованиям действующих « Правил устройства электрических установок» и «Правил технической эксплуатации и безопасного обслуживания электрических установок промышленных предприятий».

Металлические корпуса электрооборудования, щиты управления, металлические оболочки (металлорукава) кабелей и защитные трубы присоединяют к цеховому контуру заземления.

Термокамеры монтируют согласно монтажному проекту, также проектам КИП и автоматики в соответствии с выработанной технологической схемой.

Электрические проводки монтируют средствами и материалами заказчика или подрядной организации.

5.2 Техническое обслуживание куттера Л5-ФКМ

Непрерывная работа куттера 2 смены.

Периодичность технического обслуживания 8...9 часов.

Численность обслуживающего персонала 1 чел.

Куттер должен эксплуатироваться в помещении с номинальными значениями климатических факторов для вида климатического исполнения УХЛ4 по ГОСТ 15150-80.

Таблица 5.1 Основные неисправности куттера и способы их устранения

Неисправность	Причина возникновения	Меры по устранению
При включении электродвигателя он гудит но не вращается.	Отсутствие напряжения на одной из фаз электродвигателя.	Проверить напряжение на клеммах.
Частота вращения чаши куттера меньше предусмотренной или чаша вращается неравномерно, с остановками.	Недостаточное натяжение клиноременной передачи. Подшипники вала чаши неисправны	Обеспечить натяжение клиновых ремней. Осмотреть и отремонтировать подшипники вала
Фарш плохо измельчается и нагревается.	Затупились серповидные ножи или слишком велик зазор между ножами и чашей. Фарш недостаточно охлаждается при измельчении	Заточить серповидные ножи, отрегулировать зазор между ножами и чашей. Увеличить подачу снега, льда, холодной воды в фарш.
При работе куттера слышен стук в чаше.	Разработались подшипники. Ножи задевают за стенки чаши. Ослабло крепление ножей на валу. В чашу попало постороннее твердое тело.	Осмотреть подшипники, проверить выработку и отремонтировать подшипники. Закрепить ножи на валу. Удалить посторонний предмет
Повышенный нагрев подшипников ножевого вала.	Подшипники установлены с перекосом или работают с недостаточным количеством смазки	Проверить правильность размещения и закрепления корпусов подшипников, устранить перекос, обеспечить подачу смазки.
Фарш не выгружается из чаши после измельчения	Не вращается разгрузочный диск, так как не работает блок-контакт	Проверить работу блок-контакта, найти обрыв электропроводки и устранить его, зачистить контакты.

6. Охрана труда и техника безопасности

6.1 Лицо ответственное за обеспечение требований «безопасности жизнедеятельности» на предприятии и его должностные обязанности

Ответственность за технику безопасности и проведение мероприятий по улучшению условий труда на предприятии возлагается на инженера по охране труда и технике безопасности.

Он обязан:

- проводить вводный инструктаж, при поступлении на работу, инструктаж на рабочем месте и повторный через каждые шесть месяцев;

- контролировать соблюдение на производстве действующего законодательства, инструкций, правил и норм по охране труда;

- участвовать во внедрении более совершенных конструкций, ограждений, предохранительных устройств и других средств защиты;

- участвовать в проверке технического состояния оборудования, определение его состояния требованиям безопасности;

- организовывать первую помощь пострадавшим и доставку их в лечебное учреждение;

- принимать участие в расследовании обстоятельств и причин несчастных случаев на производстве и в разработке мероприятий по их предотвращению.

6.2 Характеристика опасных и вредных факторов, сопутствующих производственному процессу и меры по их устранению

1. Не закрепленные подвижные элементы производственного оборудования. Движущиеся машины и механизмы.

Этот опасный фактор может привести к возникновению несчастных случаев и производственного травматизма. Для снижения опасности этого фактора предусматриваются оградительные, предохранительные и блокировочные устройства, сигнализации, системы дистанционного управления, применение средств индивидуальной защиты и контроль исправности защитных средств.

2. Повышенный уровень шума на рабочем месте.

Повышенный шум вызывает у человека головную боль, головокружение, может привести к заболеванию нервной и сердечно-сосудистой системы, к развитию тугоухости, нарушению функций желудочно-кишечного тракта и обменных процессов в организме. В условиях постоянного шума повышается утомляемость, замедляется скорость психических реакций, ухудшается память. Нарушается концентрация внимания, точность и координация движений, ухудшается восприятие звуковых и световых сигналов опасности, что ведет к увеличению травматизма. Защита от шума должна быть комплексной. Уменьшение шума в источнике, изменения направленности излучения шума, акустическая обработка помещений и рациональная планировка предприятия, уменьшение шума на пути его распространения.

3. Повышенный уровень вибрации.

Действие общей вибрации (на весь организм) приводит к расстройству нервной системы, нарушению функциональных свойств сосудов и вестибулярного аппарата. Увеличение интенсивности и длительности вибрации в ряде случаев приводит к развитию профессиональной патологии - вибрационной болезни. Снижение вибрации машин, механизмов и оборудования добиваются воздействием на всю колебательную систему. Нужно добиваться равномерности нагрузки на рабочие органы, повышать класс точности обработки и чистоту поверхности соприкасающихся деталей, уравновешивать вращающиеся элементы, использовать виброизолирующие конструкции и материалы: резину, войлок, древесину, волокнистые плиты и другие.

4. Опасный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека. Проходя через организм человека, электрический ток оказывает химическое, тепловое и биологическое воздействие. При химическом воздействии разлагается кровь и другие органические жидкости организма. Тепловое воздействие проявляется в очагах определенных участков тела. Биологическое воздействие электрического тока проявляется в возбуждении или раздражении живых тканей организма, что сопровождается непроизвольными судорогами и сокращениями мышц. При прохождении электрического тока через тело человека поражается весь организм, происходит полный или частичный паралич нервной системы, сердца, органов дыхания. Для защиты людей от поражения электрическим током при повреждениях изоляции, должны быть предусмотрены, по крайней мере, одна из следующих защитных мер: зануление, заземление, разделительный транспортер, понижение напряжения, двойная изоляция, ограждения, блокировочные устройства, защитные отключения.

Защита зданий от прямых ударов молний и вторичных ее проявлений должны выполняться в соответствии с СН-305-77.

5. Недостаток естественного света, недостаточная освещенность рабочего места (зоны).

Нерационально устроенное освещение не позволяет легко различать цвет и размеры объектов труда, повышает утомление, снижает работоспособность, уменьшает производительность, снижает качество выпускаемой продукции, отрицательно влияет на психологическое состояние работающего. Для освещения производственной части предприятия рекомендуется применять комбинированное освещение. Следует предусмотреть систему аварийного и эвакуационного освещения. Необходимо, так же, проектировать и естественное освещение.

6.3 Возможные опасные ситуации при эксплуатации оборудования колбасного цеха

При эксплуатации оборудования может возникнуть ряд опасных ситуаций, поскольку имеют место такие факторы, как опасное для жизни напряжение, вращающие части оборудования, горячая вода и пар, густой дым. При варке колбас в котле, под крышкой накапливается значительное количество пара, поэтому при открытии крышки следует находится на некотором расстоянии от котла во избежание ожогов паром.

Также возможно поражение людей электрическим током. Для исключения возможности поражения людей током, в случае пробоя изоляции, необходимо все оборудование заземлить и занулить, а также обязательна установка защитно-отключающих устройств, таких как ЗОУП-25.

Осмотр и обслуживание оборудования производить при отключенном оборудовании. Во избежание несчастного случая на главный рубильник вывешивается табличка «НЕ ВКЛЮЧАТЬ! РАБОТАЮТ ЛЮДИ!». Спуск хозяйственных и загрязненных производственных сточных вод в поглощающие колодцы и буровые скважины запрещается, для этого должны быть предусмотрены отдельные канализационные устройства.

6.4 Приемы безопасной работы на куттере

переработка сельскохозяйственная продукция цех

К работе на куттере допускаются только те лица, которые изучили его устройство и приемы работы, прошли инструктаж по технике безопасности.

При эксплуатации куттера электродвигатели и конструкция машины должны быть надежно заземлены с помощью заземляющего болта с указанием знака заземления.

Работа на куттере осуществляется только при закрытой и прижатой крышке режущей головки и закрытых крышках станины.

Перед началом работы необходимо проверить санитарное состояние куттера, отсутствие посторонних предметов в чаше, наличие необходимого сырья в чаше (чаша должна быть заполнена не более 3/5 фактического объема).

В случае обнаружения неисправностей (посторонний шум, искрение электродвигателей и т.д.) следует немедленно прекратить работы, выключить электропитание и не приступать к работе до полного устранения неисправности.

6.5 Организация пожарной безопасности

Основными причинами, способствующими возникновению и развитию пожаров, является нарушение правил применения и эксплуатации оборудования и приборов с низкой противопожарной защитой, использование в ряде случаев материалов не отвечающих требованиям пожарной безопасности, нарушение трудовой и технологической дисциплины, отсутствия эффективных средств борьбы с огнем. Чтобы избежать пожароопасных ситуаций следует строго соблюдать установленные правила устройства и эксплуатации электроустановок, применять аппаратуру и двигатели во взрывобезопасном исполнении, защищать провода от перегрузок и коротких замыканий. Отводить специальные места для курения. Все производственные здания и сооружения, склады и другие помещения должны иметь средства защиты от пожара, которые размещаются на территории предприятия.

7 Автоматизация

Автоматизация оборудования мясной промышленности

Важное место среди научно-технических проблем развития производственного процесса является внедрение приборов и средств автоматизации, создание эффективных автоматических и автоматизированных систем управления технологическими процессами.

Основные задачи автоматизации: интенсификация производства на основе внедрения новых достижений науки и техники, сокращение числа технологических переходов, внедрение неразрывных схем производства, количественный и качественный рост единых мощностей и оборудования, дальнейшее повышение уровня механизации и автоматизации.

Целью автоматизации технологических процессов является повышение эффективности труда, улучшение качества выпускаемой продукции, создание условий для оптимального использования всех ресурсов производства.

Таким образом автоматизация способствует интенсификации пищевых производств, дает существенный экономический эффект.

Производственный прогресс мясного производства можно разбить на отдельные технологические участки и вспомогательные службы, каждый из которых рассматривается как самостоятельный объект управления.

Дозирование воды производится по строго заданной программе, которую можно корректировать в зависимости от вида выпускаемой продукции. для регулирования процесса автоматизации используется дистанционная передача. Рабочими органами дозатора являются электромагнитные клапаны. Общее управление процессом производится с пульта управления куттера.

Для управления электродвигателями приводов ножевого вала, перемещения чаши и механизма выгрузки используются магнитные пускатели типа МПЕ --210.

Время термообработки можно регулировать -- регулирование процесса варки происходит по температуре посредством терморегулятора, продувки газоходов, давлению и насыщению пара.

Основные параметры, влияющие на качество термообработки на каждой стадии, - температура и относительная влажность греющей среды. Основной контролируемый показатель качества -- температура внутри колбасных изделий. Важным показателем качества термообработки являются потери массы продукции (в процентах) при тепловом воздействии. Измерение и контроль этого параметра необходимы при решении задачи управления термическим отделением колбасного производства. АСУТП термического отделения выполняет информационные и управляющие функции.

В информационные функции системы входят формирование первичной информации о поступившем в термическое отделение сырье (наименование, вид и диаметр оболочки, масса продукции); подсчет суммарных значений массы продукции на выходе из термокамер по наименованиям, виду и диаметру оболочек и номеру термокамеры; определение потерь массы продукции; контроль времени термообработки; контроль по вызову с центрального пульта и регистрация температур греющей среды в период обжарки, варки, а также температуры в центре батона; отображение на мнемосхеме центрального пульта информации о поступлении продукции, загрузке камер, процессов адресного распределения и окончания термообработки.

Управляющие функции системы следующие: указание адреса распределения сырья по термическим и коптильным камерам; управление стопорными устройствами на выходе из термокамер и пунктах взвешивания; формирование сигналов, управляющих процессом термообработки вареных колбас.

Структурная схема АСУТП термического отделения приведена на рис.7.1. Систему обслуживает оператор-технолог из операторской АСУТП, на центральном пункте которой смонтирована мнемосхема. для учета сырых колбасных батонов и готовой продукции, а также для обработки информации используют микроЭВМ с печатающими устройствами. При поступлении рамы с сырыми батонами из шприцовочного отделения на весы 1 срабатывает путевой датчик, установленный перед весами, и по его сигналу включается табло «Масса брутто» и «Машинный код»

Рис.7.1 Структурная схема АСУТП термического отделения

ПД-путевой датчик; ЭП -- электропитание; ПЦ -- прибор цифровой ; ПИ -- преобразователь измерительный; КА -- коммутатор аналоговый; ИНКЕ -- индикатор номера канала-единицы; ИНКД -- индикатор номера канала-десятки; ВУКП -- ведомость учета контроля параметров; ВУПМ -- ведомость учета потерь массы; ВУГП-- ведомость учета готовой продукции; ВУТР --ведомость учета терморежимов

В руководстве для операторов имеется таблица машинных кодов наименований колбасных изделий. Рабочий вручную подает каждую раму на весы 1,считывая показания со шкалы, задает значения массы брутто каждой рамы переключателями «Сотни», «Десятки» и «Единицы» килограммов на пульте весов 1, а также аналогичными переключателями вводит машинный код колбасного изделия. После первого взвешивания оператор считывает показания с табло «Масса брутто» и «Машинный код» и вводит данные в микроЭВМ. Затем он распределяет колбасные изделия: по мнемосхеме выбирает свободную камеру и зажигает сигнальную лампу «Загрузка» и зеленый светофор на камере, после чего открывается стопорное устройство на монорельсе весов 1. На мнемосхеме и участке взвешивания загораются сигнальные лампы «Путь открыт».

После передвижения рамы через открытый стопор и второй путевой датчик схема обесточивается (выключается табло), и система готова к приему следующей рамы. Рамы с колбасными изделиями рабочий доставляет в камеру ; когда она полностью загружена, на мнемосхеме гаснет лампа «Свободно» и зажигается лампа «Занято». Оператор считывает с электронных часов и вводит в память микроЭВМ время начала термообработки колбасных изделий.

В процессе термической обработки оператор контролирует технологические параметры в каждой камере, пользуясь клавиатурой и световой индикацией центрального пульта в режиме термообработки в данной камере.

В каждой из термических и коптильных камер смонтированы термометры сопротивления для измерения температуры среды (tc и tk). В термокамерах дополнительно установлены смоченные термометры сопротивления (tcм) для измерения влажности по разности (tc и tсм) и термопары для измерения температуры в центре батона. Термометры сопротивления, контролирующие температуру и влажность по сухому и смоченному термометрам в термокамерах (tc и tсм) температуру в коптильных камерах (tк), а также термопары, контролирующие температуру в центре батона (tц), подключены через измерительные преобразователи к цифровым приборам.

Окончание термообработки колбасных изделий и начало их выгрузки из термокамер происходит по достижении в центре батона температуры 720С. Цифровые приборы позволяют сравнивать измеряемую величину с двумя заданными в пределах диапазона измерения величин. При температуре в центре батона 720С формируется сигнал «Выгрузка», одновременно включается электромагнит стопорного устройства, разрешающий выгрузку, включается красный светофор на камере и сигнальная лампа на мнемосхеме. Из термокамеры рамы с вареными колбасами поступают на весы 2, а с копчеными колбасами -- на весы 3, процесс взвешивания на которых аналогичен процессу взвешивания на весах 1. На втором участке взвешивания рабочий задает значение массы брутто и машинный код вареной колбасы. На мнемосхеме центрального пульта отображается указанная цифровая индикация. Оператор считывает ее и вводит данные в микроЭВМ. Далее подается сигнал на открытие стопора весов 2, рама выводится с пункта взвешивания, и пульт весов 2 обесточивается.

В процессе термообработки периодически проводится запись параметров среды и температуры в центре батона по 18 секциям термокамер с помощью аналоговых коммутаторов, цифровых приборов, транскриптора и печатающего устройства. Коммутатор опрашивает каналы измерения всех загруженных термокамер и выдает номер подключенного клапана на блоки индикаторов. Период обращения к одному и тому же каналу --3 мин. Оператор может менять частоту коммутации.

Кроме того, система контролирует и регулирует локальными средствами автоматики следующие параметры: давление пара; расход пара; электроэнергию, потребляемую системой. Связь между операторской АСУ, щитовой КИП и цехом осуществляется с приборов громкоговорящей связи.

В заданное время оператор включает программы обработки и вывода информации на печать для автоматического формирования ведомости учета и контроля технологических параметров по камерам, ведомости учета потерь массы колбасных изделий в результате термообработки, а также итоговой ведомости учета выработки готовых колбасных изделий по термическому отделению. Статистический материал, накопленный контрольно-учетной системой, позволяет построить модель регрессии технологического процесса и рассчитать оптимальные режимы ведения технологического процесса, например, по критерию минимума потерь.

Размещено на allbest.ru