Участок механического цеха по обработке деталей двигателя Д-260 с разработкой технологического процесса механической обработки на "Вал распределительный"

7) Готовит заключения по рационализаторским предложениям, обеспечивающим уменьшение водопотребления и сброса вредных стоков и выбросов в атмосферу.

8) Проводит через общественные организации и печать разъяснительную работу по ООС.

9) Составляет отчёты, справки и другие документы для вышестоящих и инспектирующих органов.

Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу

Технологические процессы, в результате которых осуществляется выброс загрязняющих веществ в атмосферу, можно объединить в следующие основные группы:

1. Литейное производство;

2. Испытание двигателей;

3. Окрасочное производство;

4. Термическая обработка деталей;

5. Гальваническое производство;

6. Сварочные работы;

7. Механическая обработка.

Литейное производство

Алюминиевое литье осуществляется в цехе алюминиевого литья. Количество алюминиевого литья составляет около 3000 тонн в год.

Для получения алюминиевого литья в плавильном отделении ЦАЛ используется восемь электрических плавильных печей ИАТ-6. В процессе их работы в атмосферу через вентиляцию выбрасываются: сажа, масляный туман, оксид углерода, диоксид азота, окись алюминия и фтористый водород.

Заготовки получают в отделении заливки тремя способами: процессом литья под давлением (машинами литья под давлением), процессом литья под низким давлением (машинами литья под низким давлением ВП-1000) и литьем в кокиль на кокильных станках с частичным использованием форм стержневых смесей. При этом в атмосферу выбрасываются: алюминия оксид, масло минеральное, углерода оксид, сажа, азота диоксид, пыль неорганическая, формальдегид и фтористый водород.

Доставка (и разлив металла) к машинам литья под давлением и кокильным станкам производится ковшами. В плавильном отделении предусмотрено два поста нагрева ковшей газовыми горелками. От раздаточных ковшей выбрасываются: азота диоксид, алюминия оксид, углерода оксид и фтористый водород.

В стержневом отделении ЦАЛ установлены смешивающие бегуны, стержневые машины, сушилка СКВГ, во время работы которых в атмосферу выделяются: неорганическая пыль, формальдегид, углерода оксид, азота диоксид и аммиак.

На обрубном участке при обрезке прибылей горизонтально и вертикально-отрезными станками образуется пыль неорганическая и масло минеральное. Там же установлены четыре установки «Удар» для ручной дуговой заварки дефектов литья, от которых выделяются: алюминия оксид и азота диоксид.

На заточном участке при заточке инструмента и правке абразивных кругов образуется пыль неорганическая.

Испытание двигателей

Одной из завершающих технологических операций производства двигателей является их обкатка и испытание.

Дизели проходят обкатку на испытательных стендах ЦСИМ и ЭкЦ. Каждый стенд размещен в отдельном боксе. В ЦСИМ имеется в эксплуатации 90 стендов: С-91 - 34шт., СТ-92 - 52шт. и СТ-270 (чешские) - 4 шт. На С-91 и СТ-92 проходят испытания дизели Д-240 и их модификации, а на СТ-270 - Д-260. В ЭКЦ имеется 14 испытательных стендов.

Каждый дизель проходит холодную и горячую обкатку в среднем от 60 до 90 минут в зависимости от модификации.

При испытании дизелей с отработавшими газами в атмосферу выбрасываются: сажа, азота диоксид, ангидрид сернистый, углерода оксид, углеводороды и масло минеральное.

Окрасочное производство

Технологический процесс изготовления двигателя завершается его окраской и сдачей ОТК. Окраска в ЦСИМ производится в 6-ти окрасочных камерах с последующей сушкой в сушильной камере. Окраска деталей вспомогательного производства осуществляется в ЭкЦ (одна камера) и в отделе закупок (одна камера).

В процессе окраски и сушки в атмосферу выделяются: окрасочная аэрозоль, ксилол, толуол, сольвент, этилцеллозольв, бутилацетат, бутиловый спирт.

Термическая обработка деталей

Термическая обработка деталей проводится для улучшения физических и механических характеристик рабочих поверхностей.

В основном производстве процессы термообработки производятся на участке термообработки цеха алюминиевого литья и в термическом отделении цеха малых серий.

В ЦАЛ имеется следующее оборудование:

электропечь с выкатным подом Н-288 для отжига проката и для высокотемпературного отпуска коленчатых валов Д-240;

агрегат для высокотемпературного отпуска коленчатых валов 0.898;

три линии закалочно-отпускных агрегатов, в каждой линии по одной закалочной печи ОКБ-2020 и одной отпускной ОКБ-4023, где производятся процесс нагрева до температуры закалки и процесс старения алюминиевых отливок;

отдельно стоящая печь ОКБ-4023 для старения алюминиевых отливок;

шахтная электрическая печь ПН-34 для нагрева под закалку и старения алюминиевых отливок;

шахтная электрическая печь СШЗ-10.10/7 для нагрева под закалку и старения алюминиевых отливок.

В ЦМС имеется следующее оборудование:

две камерные печи СНЗ-6.12, где в защитной среде эндогаза производится процесс нагрева под закалку стальных деталей;

две шахтные печи СШЗ 6.6 для отпуска деталей;

электропечь Ц-105 и печь СШЦМ для нормализационного отжига и высокотемпературного отпуска;

два эндогенератора ЭН-60М2;

два эндогенератора ЭН-60Г;

два закалочных бака.

В термическом отделении инструментального цеха (вспомогательное производство) процесс термообработки состоит из технологических операций, аналогичных основному производству.

В ИнЦ имеется следующее оборудование:

печь шахтная США-5.5/6 для азотирования;

печь шахтная СШЦМ-6.12/10 для цементации;

пять печей шахтных СШЗ-6/7 для отпуска;

печь шахтная СШО-6.12/10 для нагрева под закалку;

три камерные печи СНЗ для нагрева под закалку и отжига;

печь отпускная камерная СНОЛ;

три ванны сопротивления соляные;

четыре ванны селитровые;

два закалочных бака.

От технологического оборудования в окружающую среду поступают: углерода оксид, двуокись азота и масло минеральное.

Гальваническое производство

Гальваническое производство к 1997г. в основном переведено на филиал УП «ММЗ» в г. Столбцы. Небольшие объемы гальванопокрытий остались в ЦМС и ИнЦ.

В ЦМС на одной линии осуществляются процессы: цинкования в барабанах, цинкования на подвесках и оловянирования. Также имеются ванны фосфатирования и анодирования.

В ИнЦ для вспомогательного производства производится оксидирование и хромирование деталей и инструмента.

Вредные выбросы в атмосферу: пары серной кислоты, щелочи, хромового ангидрида, оксид цинка и т. д.

Сварочные работы

При проведении ремонта технологического оборудования и изготовления нестандартного оборудования проводится определенный объем сварочных работ.

В процессе сварки в атмосферу выделяются: сварочная аэрозоль, двуокись марганца, окислы азота и углерода и т. д.

Механическая обработка

Источниками выделения вредных веществ при мехобработке являются заточные, деревообрабатывающие и металлорежущие станки.

Вредные выбросы в атмосферу: пыль неорганическая и минеральное масло.

Моторный завод выбрасывает в атмосферу в год свыше 530 тонн загрязняющих веществ шестидесяти шести наименований и относится к предприятиям 2-ой категории опасности.

Водноканализационное хозяйство предприятия

Водоснабжение моторного завода осуществляется из двух собственных артезианских скважин и городского хозпитьевого водопровода на хозбытовые и производственные нужды через систему хозяйственно-питьевого и противопожарного водоснабжения и тех водопровода ТЭЦ-3 на производственные нужды через систему оборотного водоснабжения.

Собственные артезианские скважины №1 и №2 расположены на территории завода. Глубина соответственно - 64 метра и 70 метров. Производительность каждой скважины - 40 кубических метров в час. Вода из скважин соответствует ГОСТ «Вода питьевая». Для учета расхода воды на скважине №2 установлены самопишущий прибор ЭПИД-04 и счетчик СТВГ-1-80, а на скважине №1 - счетчик СТВГ-1-50. Качество воды скважин проверяется ежеквартально центром гигиены и эпидемиологии г. Минска.

Городской водопровод является резервным. Подача воды из городского водопровода производится по одному вводу диаметром 150 мм. Учет потребляемой воды осуществляется водомером ВТ-80 и самопишущим прибором ЭПИД-04.

Рассмотрим систему хозяйственно-питьевого и противопожарного водоснабжения.

На территории 1-го пояса зоны санитарной охраны скважины №2 расположены два резервуара пожарно-питьевой воды емкостью 600 кубических метров и 500 кубических метров. Имеется возможность подачи воды в резервуары из скважин и городского хозпитьевого водопровода. Из резервуаров вода подается на насосную станцию второго подъема, а от нее поступает по трубопроводу диаметром 250 мм (один резервный) во внутриплощадочную сеть завода, которая выполнена из чугунных труб диаметром 80 - 150 мм.

В колодцах водопроводной сети установлена запорная арматура, позволяющая отключать отдельные участки сети и корпуса.

Прокладка магистральных и разводящих сетей внутри зданий выполнена из стальных труб диаметром 15 - 150 мм ГОСТ 32-62-75. В каждом здании установлены пожарные краны для тушения внутреннего пожара.

Рассмотрим систему оборотного водоснабжения.

Забор технической воды осуществляется от тех водопровода ТЭЦ-3 по трубопроводу диаметром 200 мм. Учет потребляемой воды производится расходомером КСД2-004 и счетчиком РСВУ-1400. Вода используется для подпитки системы оборотного водоснабжения завода.

В состав оборотной системы входят: насосная станция оборотного водоснабжения с восьмью насосами, двухсекционная вентиляторная градирня капельного типа с площадью орошения 128 квадратных метров, резервуар горячей воды, резервуар холодной воды и трубопроводы сбора и подачи воды.

Объем воды в оборотной системе определяется водо-потребляющим оборудованием и составляет два с половиной миллиона кубических метров в год.

На заводе имеются следующие системы канализации:

1. Хозфекальная

2. Механически загрязненных стоков

3. Ливневая

1. Хозяйственно-фекальная канализация

В хозфекальную систему канализации поступают сточные воды, используемые на хозбытовые нужды, от сантехнических приборов, а также часть производственно загрязненных стоков.

Вся самотечная внутриплощадочная хозфекальная канализационная сеть выполнена из труб диаметром 100 - 300 мм. Среднесуточный сброс сточных вод в хозфекальную канализацию составляет 1494 куб. м/сутки.

На заводе имеются три выпуска в горканализацию. Техническая вода от гальванического производства проходит предварительно локальные очистные сооружения.

2. Канализация механически загрязненных стоков

В канализацию механически загрязненных стоков поступают сточные воды от дизельных корпусов N1 и N2, а также от экспериментального цеха. Вода из оборотной системы расходуется на охлаждение картеров двигателей, мойку двигателей, коленвалов, поршней, шатунов, блоков и из-за значительных механических загрязнений поступает безвозвратно на очистные сооружения тракторного завода.

Для перекачки механически загрязненных стоков имеется канализационная насосная станция, совмещенная с насосной станцией оборотного водоснабжения. Стоки самотеком поступают в приемный резервуар, из которого насосом по напорному трубопроводу подаются на очистные сооружения тракторного завода и после очистки используются в производстве МТЗ.

Среднесуточный объем перекачиваемых стоков составляет 305 куб. м/сутки.

Для учета количества сбрасываемых на МТЗ механически загрязненных стоков имеется счетчик УЗРС «Минск».

3. Ливневая канализация

Внутрицеховая ливневая канализация выполнена из стальных труб диаметром 100-200 мм. Наружные сети выполнены из железобетонных труб диаметром 150-600 мм.

В ливневую канализацию сбрасываются дождевые стоки, стоки от таяния снега, а также перелив воды с градирни. Вся эта вода поступает на очистные сооружения МТЗ и после очистки используется на производственные нужды тракторного завода.

Отходы производства

На предприятии разработана инструкция по обращению с отходами. Инструкция принята к исполнению приказом генерального директора УП «ММЗ».

Ежегодно по заявке завода Минский городской комитет природных ресурсов и охраны окружающей среды выдает предприятию разрешение на размещение отходов производства. Отходы гальванического производства хранятся на собственной площадке токсичных отходов. Остальные отходы производства либо передаются другим предприятиям на утилизацию или повторное использование либо вывозятся для захоронения на полигоны УП «Экорес».

Перечень отходов производства, образующихся на УП «ММЗ», места хранения отходов, а также их использование и обезвреживание показаны в приложении 3 к «Инструкции по обращению с отходами производства».

Твёрдые отходы машиностроительного предприятия имеют ограниченную номенклатуру и относительно постоянны по составу. Ниже приведены усреднённые данные о количестве твёрдых отходов, производимых средним машиностроительным производством:

Таблица 15.1-Среднее количество отходов на машиностроительных производствах.

Вид отходов	Количество, т/год
Чёрные металлы Цветные металлы Шлак, окарина, зола Горелая формовочная смесь Шламы, флюсы Абразивы Древесина Бумага, картон Пластмассы Мусор	До 9000 До 400 До 40000 До 4000 до 600 0,5-50 100-1500 3-12 до 200 150-20000

Основными источниками промышленного шума и вибраций являются работающие компрессоры, вентиля торные установки, металлорежущие станки, краны и загрузочные агрегаты, разливные, ковочные, штамповочные машины а также различные виды транспорта, в особенности железнодорожный.

На тракторном заводе проведены следующие мероприятия по снижению выбросов:

Проведен ремонт и наладка гидрофильтров на малярных и покрасочных участках;

Сварочные посты оборудованы установками УФП2-4ХП4;

На компрессорных станциях установлены фильтры Ф51Р;

Вентиляционные системы оборудованы факельными выбрасывателями;

Все токсичные отходы на предприятии хранятся в герметичных контейнерах на специально отведенной территории. Выбор метода обезвреживания и утилизации отходов зависит от их химического состава и степени влияния на окружающую среду.

С точки зрения загрязнения окружающей среды данный технологический процесс удовлетворяет нормативам по выбросам в атмосферу, загрязнению сточных вод. Также при обработке не возникает существенных вибраций и тепловых изучений, что удовлетворяет санитарно-гигиеническим нормам и не создает неблагоприятных моментов при обработке.

В качестве предложений по усовершенствованию технологического процесса обработки детали с точки зрения охраны окружающей среды предлагаю: установить дополнительные воздухоочистительные фильтры, организовать многоступенчатую очистку сточных вод (локальные аэраторы). Литейный цех, как основной источник загрязнений окружающей среды, при возможности закрыть и получать заготовки по кооперации от специализированных заводов.

16. Автоматизация проектирования и расчётов

16.1 Выбор оптимальной заготовки

Выбор вида заготовки представляет сложную многовариантную задачу. При этом необходимость решения этой задачи может возникать на различных этапах технической подготовки производства, а именно: при конструировании и технологическом проектировании. В общем случае заготовка должна быть выбрана при конструировании детали и уточнена в отношении оптимального метода ее изготовления при технологическом проектировании

Выбор оптимальной заготовки должен проводиться по комплексным оценкам, которые учитывают затраты и трудоемкость выполнения всего технологического процесса изготовления детали. Если это условие нарушается, то при незначительной себестоимости получения заготовки общая себестоимость изготовления детали оказывается завышенной вследствие большой трудоемкости механической обработки.

Анализ видов заготовок, используемых в машиностроении, показывает, что их выбор определяется рядом основных показателей (признаков):

- видом материала;

- серийностью или объемом выпуска;

- конструктивной формой детали;

- массой и размерами детали;

- требуемой точностью детали;

- коэффициентом использования металла и др.

В качестве критерия оптимальности используется минимальная себестоимость изготовления заготовки Сз, которая определяется стоимостью материала, переменными затратами (заработная плата основных рабочих, затраты на амортизацию оборудования, оснастку, инструмент и т.д.) и постоянными годовыми расходами. Следует отметить, что выбор заготовки с минимальным значением Сз не всегда приводит к оптимальному варианту при оценке всего процесса изготовления детали. Виды заготовок, отличающиеся различными величинами припусков, оказывают влияние на черновую обработку (первые операции технологического процесса). Поэтому при оптимизации выбора заготовки необходимо также учитывать затраты на выполнение черновых операций механической обработки См и стоимость отходов металла Со, возникающих при механической обработке заготовок с различными по величине припусками, тогда общий вид зависимости для критерия оптимальности имеет вид

;

В то же время следует отметить, что выбор заготовки по предлагаемому критерию в конкретных производственных условиях не всегда целесообразен, могут быть случаи, когда важнее выбрать заготовку, требующую минимальную себестоимость механической обработки вследствие наличия узких мест в цехе или минимум затрат на материал.

Исходя из вышеизложенных принципов, для решения задачи выбора оптимальной заготовки были введены следующие этапы:

1) выбор возможных видов изготовки по материалу детали;

2) выбор возможных видов заголовки по массе, размерам, конструктивной форме и серийности детали;

3) определение технических характеристик для выбранных видов заготовок (точность, коэффициент использования металла и др.);

4) выбор оборудования для получения данных видов заготовок;

5) определение себестоимости заготовки Сз для выбранных методов ее изготовления;

6) определение стоимости затрат на механическую обработку См для выбранных видов заготовок;

7) определение стоимости отходов металла для выбранных видов заготовок;

8) выбор оптимального метода изготовления заготовки для конкретных условий производства.

Система выбора вида заготовки и метода ее изготовления построена с использованием пакета по обработке баз данных Foxbase.

Пакет обеспечивает ввод исходной информации, а также управляет вычислительных процессом по выбору заготовки и определению ее характеристик. Прежде всего, определяется номер интервала масс и диаметров, в который попадает масса и диаметр детали, что обеспечивает выбор возможных способов получения заготовки. Затем определяется доплата за черновую механическую обработку См, доплата за серийность производства, стоимость тонны заготовок Сз и стоимость отходов Со. В отдельных файлах содержатся необходимые для определения данные оптовой цены за тонну заготовок. Далее высчитывается коэффициент, учитывающий группу сложности детали. Возможные способы получения заготовок и их характеристики выводятся на дисплей.

Схема алгоритма программы приведена на рисунке 11

Таблица 16.1-Ведомость исходных данных для выбора вида заготовки на деталь водило

Реквизиты	Значения
Наименование детали Обозначение детали Номер чертежа Материал заготовки Фамилия проектировщика Годовая программа выпуска (шт.) Конструктивная форма детали Группа сложности Масса детали (кг) Максимальный диаметр детали (мм) Длина детали Код материала	Вал 260-1006015 1 45 Мельник В. Л. 15000 9 2 10,6 32 905 613

Таблица 16.2 - Распечатка результатов.

г. МИНСК	БНТУ
Кафедра "Технология машиностроения” ЛАБОРАТОРИЯ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ
Наименование детали	Обозначение детали	Фамилия проектировщика
Вал	260-1006015	Мельник В. Л.
Наименование и марка материала	Масса детали	Программа выпуска
45	10,6	15000
№ п/п	Способ получения заготовки	Модель оборудования	Масса загот.	КИМ	Точность КВ	Стоим. чернов. обр-ки руб.	Стоим. Отходов руб.	Себестоим. получен. Заготовки руб.
1	Литьё в одноразовые песчанно-глинистые формы	000М2152	9,6	0,56	16	1,23	0,0026	0,56
2	Литьё в облицовочный кокиль	00BA1132	8,4	0,64	15	1,158	0,0026	0,835

Анализируя табл.16.2 и конструкцию детали определяем, что для нее возможны следующие способы получения заготовки:

Литьё в одноразовые песчанно-глинистые формы;

Литьё в облицовочный кокиль;

В результате автоматизированного проектирования делается вывод, что получить заготовку можно следующими методами:

Литьё в одноразовые песчанно-глинистые формы

С1=min(0,56+1,23-0,0026)=1,7874 руб.;

Литьё в облицовочный кокиль

С2=min(0,83+1,158-0,0026)=1,9856 руб.;

Исходя из приведенных выше расчетов заключаем, что по экономическим и технологическим соображениям получение заготовки литьём в одноразовые песчанно-глинистые формы наиболее целесообразно.

17. Экономическая часть

17.1 Расчет величины капитальных вложений

В общем виде величина капитальных вложений определяется по формуле:

Кобщ = Кзд + Коб + Кинстр + Кинв + Ктр + Ксоп [14,с. 6]

где, Кзд - капитальные вложения в здания;

Коб - капитальные вложения в оборудование;

Кинстр - капитальные вложения в инструмент;

Кинв - капитальные вложения в производственный инвентарь;

Ктр - капитальные вложения в транспорт;

Ксоп - сопутствующие капитальные вложения.

Определяем капитальные вложения в здания:

Кзд =Si·Fдi·Кд·Цм,

где, Si - количество однотипного оборудования на каждой операции;

Fдi - удельная площадь на единицу оборудования;

Кд - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь;

Цм - цена 1м2 площади, равна 400 $.

Кзд.баз = 573,73 · 880000 = 504,882 млн.руб.;

Кзд.пр. = 514,858 · 880000 = 453,068 млн. руб.;

Определяем капитальные вложения в оборудование:

Коб = (Мпрi · Цi) · 1,1 · Кзо

где, Цi - цена единицы оборудования;

Мпрi - количество i-го оборудования.

Коб.баз.= (130,346 + 2 · 75,471 + 59,374 + 3 · 149,477 + 2 · 11,185 + 2 · 37,835 + 2 · 43,83 + 3 · 66,696 + 131,979 + 207,17 + 171,832) · 1,1 = 2074,448 млн. руб.;

Коб.пр. = (68,2 + 121 · 2 + 2 · 60,522 + 2 · 11,185 + 2 · 35,485 + 2 · 143,83 + 3 · 66,696 + 131,979 + 207,17) · 1,1 = 1486,629 млн. руб.;

Определяем капитальные вложения в транспортные средства.

В качестве транспортных средств на поточной линии применяем цепной подвесной конвейер.

Капитальные вложения в транспортные средства определяем по формуле:

Ктр = Lк · Цпм

где, Lк - длина конвейера;

Цпм - цена погонного метра конвейера, Цпм = 0,264 млн. руб.

Ктр.баз = 105 · 0,264 = 27,72 млн. руб.;

Ктр.пр .= 99 · 0,264 = 26,136 млн. руб.;

Определение капитальных вложений в производственный инвентарь.

Стоимость производственного инвентаря принимаем 1% от стоимости оборудования.

Кинв.баз = 1885,862 · 0,01 = 18,858 млн. руб.;

Кинв.пр = 1351,481 · 0,01 = 13,515 млн. руб.;

Полученные результаты сводим в табл. 17.1.

Таблица 17.1 Капитальные вложения в основные фонды в млн. руб.

№	Наименование статей затрат	Базовый вариант	Проектный вариант
1	Капитальные вложения в здания
2	Капитальные вложения в оборудование
3	Капитальные вложения в транспортные средства
4	Капитальные вложения в производственный инвентарь
ИТОГО ОСНОВНЫХ ФОНДОВ:
Оборотные средства
Инвестиции, всего

17.2 Расчёт себестоимости продукции

Определение затрат на материалы для производства годового объема продукции:

Зм = (qз · Цм · Кт.з - qо · Цо) · NГ

где, qз - вес заготовки, qз.б. = 10,6 кг;

Цм - стоимость 1т материала, Цм = 0,598 млн. руб./т.;

Кт.з - коэффициент, учитывающий транспортные расходы, Кт = 1,05;

qо - вес отходов на единицу продукции; Цо - цена отходов, Цо = 0,062 млн. руб/т;

NГ - программа выпуска изделий, N = 15000 шт.

Количество отходов:

qо = qз - qд

где, qд - вес детали, qд = 9,2 кг.

Зм..= (10,6 · 0,598 · 1,05 - (10,6 - 9,2) · 0,062)) ·15000 / 1000 = 98,534 млн. руб.

Расчет численности основных рабочих.

Численность основных рабочих считаем с учетом многостаночного обслуживания и совмещения профессий, по вариантам величина составляет

Чосн.баз = 19 чел.;

Чосн.пр = 18 чел.

Численность вспомогательных рабочих считаем по норме обслуживания:

Чвсп.баз = 15 чел.;

Чвсп.пр = 14 чел.

Численность управляющего и прочего персонала принимаем 10% от численности основных и вспомогательных рабочих:

Чупр.баз. = (19 + 15) · 0,1 = 4 чел.;

Чупр.пр = (18 + 14) · 0,1 = 4 чел.

Расчет заработной платы основных рабочих.

Величину основной заработной платы определяем исходя из численности и величины среднемесячной основной заработной платы 300000 тыс. руб.

Зосн.баз. = 0,3 · 19 · 12 = 68,4 млн. руб.;

Зосн.пр = 0,3 · 18 · 12 = 64,8 млн. руб.

Дополнительную зарплату определяем в процентах (10%) к основной:

Здоп.баз = 68,4 · 0,1 = 6,84 млн. руб.;

Здоп.пр = 64,8 · 0,1 = 6,48 млн. руб.

Отчисление на социальные нужды принимается 36% от суммы основной и дополнительной зарплаты:

Зотч.баз. = (68,4 + 6,84) · 0,36 = 27,09 млн. руб.;

Зотч.баз. = (64,8 + 6,48) · 0,36 = 25,66 млн. руб.

Определение расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

Данная статья включает следующие виды расходов:

амортизация оборудования;

содержание оборудования;

текущий ремонт оборудования и транспортных средств;

содержание и расходы по эксплуатации транспорта;

возмещение износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов;

прочие расходы.

17.2.1 Величина годовых амортизационных отчислений

Определяется по формуле

А = Цб · На

где, Цб - балансовая стоимость оборудования, руб.;

На - норма амортизационных отчислений основных фондов, в %.

Абаз. = 1885,862 · 0,067 + 27,72 · 0,15 = 130,511 млн. руб.;

Апр. = 1351,481 · 0,067 + 26,136 · 0,15 = 94,469 млн. руб.

17.2.2 Содержание оборудования

Включает заработную плату вспомогательных рабочих, затраты на электроэнергию, сжатый воздух, вспомогательные материалы.

Заработную плату считаем исходя из среднемесячной заработной платы и численности вспомогательных рабочих.

Cреднемесячная заработная, плата у вспомогательных рабочих на тракторном заводе равна 0,325 млн. руб.:

Звсп.баз = 15 · 0,325 · 12 · 1,36 = 79,56 млн. руб.;

Звсп.пр. = 14 · 0,325 · 12 · 1,36 = 74,26 млн. руб.

Затраты на электроэнергию могут быть определены по одноставочному тарифу с учетом платы за установленную мощность и затрат на содержание по формуле:

Сэл. = (Nуст · Fд · Kод · Kм · Kв · Kн) · Цэ [13,с.18]

где, Nуст - суммарная установленная мощность оборудования, кВт;

Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;

Kод - коэффициент одновременности и работы оборудования;

Kм - коэффициент, учитывающий загрузки оборудования по мощности;

Kн - коэффициент, учитывающий потери энергии сети;

Kв - коэффициент загрузки по времени;

Цэ - средняя стоимость электроэнергии руб/кВт · ч.

Сэл.баз. = 190,9 · 3983 · 0,7 · 0,72 · 0,3 · 1,05 · 0,0001064 = 12,85 млн. руб.;

Сэл.пр. = 228,28 · 3983 · 0,7 · 0,63 · 0,27 · 1,05 · 0,0001064 = 12,09 млн. руб.

Затраты на сжатый воздух принимаем 0,0653 млн. руб. на станок в год.

Св.баз. = 2 · 0,0653 = 0,1306 млн. руб.;

Св.пр. = 0 млн. руб.

17.2.3 Текущий ремонт оборудования и транспортных средств

Определяем укрупнено на основе норматива затрат на единицу ремонтной сложности механической и электрической части оборудования и транспортных средств:

Зтех.баз. = (0,0522 · 567 + 0,038 · 214) = 37,73 млн. руб.;

Зтех.пр. = (0,0522 · 560 + 0,038 · 199) = 36,79 млн. руб.

17.2.4 Расходы на содержание и эксплуатацию транспортных средств определяем укрупненно в размере 40% их стоимости

Зтр.баз. = 27,72 · 0,4 = 11,088 млн. руб.;

Зтр.пр. = 26,136 · 0,4 = 10,45 млн. руб.

17.2.5 Возмещение износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов планируем укрупнено 0,27 млн. руб. на станок в год

Зи.баз. = 19 · 0,27 = 5,13 млн. руб.;

Зи.пр. = 18 · 0,27 = 4,32 млн. руб.

17.2.6 Прочие расходы принимаем 3% от суммы предыдущих статей

Общие расходы по статье “Содержание и эксплуатация оборудования” составляет

Ссод.баз. =(130,511+79,56+12,85 + 0,1306 + 37,73 + 11,088+5,13) ·1,03=285,31 млн. руб.;

Ссод.пр. = (94,469 + 74,26 + 12,09 + 0 + 36,79 + 10,45 + 4,32) · 1,03 = 239,35 млн. руб.

17.3 Расчет цеховых расходов

Данная статья включает следующие группы затрат:

Содержание аппарата управления цехом и прочего цехового персонала.

Эти затраты определяем исходя из численности и среднемесячных окладов с учетом отчислений на социальные нужды.

Супр.баз. = 4 · 0,35 · 12 · 1,36 = 22,85 млн. руб.;

Супр.пр. = 4 · 0,35 · 12 · 1,36 = 22,85 млн. руб.

Амортизация зданий и инвентаря.

Абаз. = 503,882 · 0,012 + 18,858 · 0,2 = 9,82 млн. руб.;

Апр. = 453,068 · 0,012 + 13,515 · 0,2 = 8,14 млн. руб.

3. Содержание зданий принимаем укрупнено 0,06 млн. руб./м2 в год.

Ссод.баз. = 573,73 · 0,06 = 34,42 млн. руб.;

Ссод.пр. = 514,85 · 0,06 = 30,89 млн. руб.

4. Текущий ремонт зданий и инвентаря принимаем 1% от их стоимости.

Срем.баз. = (503,882 + 18,858) · 0,01 = 5,23 млн. руб.;

Срем.пр. = (453,068 + 13,515) · 0,01 = 4,67 млн. руб.

5. Расходы на испытания, опыты и исследования принимаем укрупнено 0,06 млн. руб./чел. в год.

Сисп.баз. = 38 · 0,06 = 2,28 млн. руб.;

Сисп.пр. = 36 · 0,06 = 2,16 млн. руб.

6. Расходы на рационализацию и изобретательство принимаем аналогично предыдущей статье.

Сизобр.баз. = 38 · 0,06 = 2,28 млн. руб.;

Сизобр.пр. = 36 · 0,06 = 2,16 млн. руб.

Расходы по охране труда принимаем 0,09 млн. руб. в год на одного работающего

Сохр.баз. = 38 · 0,09 = 3,42 млн. руб.;

Сохр.пр. = 36 · 0,09 = 3,24 млн. руб.

В итоге цеховые расходы составляют:

Сцех.баз. = (22,85 + 9,82 + 34,42 + 5,23 + 2,28 + 3,42) · 1,05 = 81,92 млн. руб.;

Сцех.пр. = (22,85 + 8,14 + 30,89 + 4,67 + 2,16 + 3,24) · 1,05 = 75,55 млн. руб.

Результаты расчета себестоимости продукции сведём в табл. 17.2.

Таблица 17.2. Калькуляция себестоимости продукции, млн. руб.

№ п/п	Наименование статей	Базовый вариант	Проектный вариант
1	Сырье и материалы за вычетом отходов
2	Основная заработная плата рабочих, занятых на технологических операциях
3	Дополнительная заработная плата производственных рабочих
4	Отчисления на социальные нужды
5 5.1 5.2 5.3	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, в том числе: Материальные затраты 0,6 от п.5 Заработная плата 0,2 от п.5 Амортизация оборудования и ценного инструмента
6 6.1 6.2 6.3	Цеховые расходы, в том числе: Материальные затраты 0,7 от п.6 Заработная плата 0,1 от п.6 Амортизация зданий и сооружений
7	Налоги, относимые на себестоимость
8 8.1 8.2 8.3	Цеховая себестоимость, в том числе: Материальные затраты (пп. 1+5.1+6.1+7) Заработная плата (пп. 2+3+5.2+6.2) Амортизационные отчисления (пп. 5.3+6.3)
9	Себестоимость, тыс. руб.

17.4 Величина чистой прибыли

Прибыль от реализации определяется по формуле:

ПР = Ц - СЕД

где, Ц - годовой объем продукции в условных ценах, руб., Принимаем 1600 млн. р.;

СЕД - цеховая себестоимость, см. табл. 17.2 п. 8.

ПРПР = 1600 - 526,939 = 1073,061 млн. р.

ПРБ = 1600 - 610,621 = 989,379 млн. р.

Балансовая прибыль определяется по формуле:

ПБ = ПР - НДС

где, НДС - налог на добавленную стоимость, руб., равен 18%.

ПР - прибыль от реализации.

ПБ.ПР = 1073,061 - (1073,061 · 0,18) = 879,91 млн. р.

ПБ.Б = 989,379 - (989,379 · 0,18) = 811,291 млн. р.

Налогооблагаемая прибыль определяется по формуле:

ПН.О. = ПБ - ННЕД

где, ПБ - балансовая прибыль;

Ннед - налог на недвижимость, руб., равен 1% от стоимости ОФ;

ПН.О.ПР = 879,91 - 19,79 = 860,12 млн. р.

ПН.О.Б = 811,291 - 26,25 = 785,041 млн. р.

Прибыль оставшаяся в распоряжении предприятия:

ПО.В. = ПН.О. · (1 - НПР)

где, ПН.О. - налогооблагаемая прибыль;

Нпр - налог на прибыль, руб., равен 24% от прибыли;

ПО.В.ПР = 860,12 · (1 - 0,24) = 653,69 млн. р.

ПО.В.ПР = 785,041 · (1 - 0,24) = 596,631 млн. р.

17.5 Рентабельность по чистой прибыли.

Определяется по формуле:

Р = Пчп / Ип

где, Пчп - годовая чистая прибыль (в данном варианте инвестиций), руб.;

Ип - величина инвестиций, руб., табл. 17.1.

Рбаз. = 653,69 / 2777,563 = 0,33;

Рпр. = 596,631 / 2111,083 = 0,223.

17.6 Период возврата инвестиций

Ориентировочный период возврата инвестиций в данном варианте - это срок в годах, в течение которого сумма ежегодной чистой прибыли сравняется с величиной инвестиций и составляет

Т = Ип / Пчп

Тбаз. = 2777,563 / 653,69 = 3,03 года;

Тпр. = 2111,083 / 596,631 = 4,39 года.

17.7 Технико-экономические показатели проекта

Итоги расчетов сводятся в таблицу 17.7.

Таблица 17.7 Технико-экономические показатели проекта

№ п/п	Показатели	Ед. изм.	Варианты
			Базовый	Проектный
1	Годовой объем выпуска продукции: в натуральном выражении, в стоимостном выражении	шт. млн.руб.
2	Стоимость основных фондов	млн.руб.
3	Амортизационные отчисления	млн.руб.
4	Численность работающих	чел.
5	Фонд заработной платы	млн.руб.
6	Среднемесячная заработная плата одного рабочего	тыс.руб.
7	Производительность труда одного работающего	млн.руб.
8	Себестоимость единицы продукции	тыс.руб.
9	Себестоимость годового объема	млн.руб.
10	Суммарные материальные затраты	млн.руб.
11	Сумма налогов	млн.руб.
12	Рентабельность
13	Прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия	млн.руб.
14	Период возврата инвестиций	лет

18 Стандартизация в проекте

В процессе производства важную роль играет контроль размеров и качества изготавливаемой детали. Соответствие изделия требованиям чертежа определяется путём измерений. При изготовлении деталей в производстве на большинстве операций используется сложный современный мерительный инструмент.

Для получения максимального выхода годной продукции необходимо постоянно контролировать соблюдение требований т/п. Для контроля размеров, получаемых в процессе обработки заготовки, на каждой операции имеется определенный набор мерительных инструментов. В условиях крупносерийного производства оправдано применение специальных средств контроля, так как их применение значительно сокращает время измерения. В таблице 18.1 представлен перечень средств технического контроля.

Таблица 18.1 Средства технического контроля

№ операции	Наименование инструмента	Вид инструмента	Точность измерения, мм	Допуск на измеряемый размер, мм	Время на одно измерение, мин.
005	ШЦ-2-250-0,1ГОСТ 166-80 ШЦ-3-250-630-0,1 ШЦ-2-320-1000-0,1 Радиусный шаблон, набор3 ТУ2-0,34-228-87	станд. спец.	0,1 0,1 0,1 0,1	2,9 4,5 6,5 1,5	0,12 0,12 0,12 0,13
015	Шаблон 463,3 Скоба 896,5 Калибр-пробка конус. 1,6 Калибр-пробка конус. 2,0	спец.	0,09 0,07 0,05 0,05	0,68 1,0 0,2 0,43	0,13 0,09 0,11 0,11
020	Скоба O58 ШЦ-2-125-0,1ГОСТ166-80 Калибр 28,6 Скоба O33 Скоба 868 Скоба 896,5	спец. станд. станд. спец. спец. спец.	0,07 0,1 0,05 0,07 0,07 0,07	0,2 0,6 0,2 0,17 1,4 1,6	0,09 0,12 0,11 0,09 0,09 0,09
040	Скоба O57	станд.	0,01	0,05	0,09
050	Индикатор ИЧ10кл1 ШЦ-3-400-0,1ГОСТ166-80 ШЦ-3-320-1000-0,1 ГОСТ166-80 ШЦ-1-125-0,1ГОСТ166-80 Щупы 100 кл. т. 2 ТУ2-034-0221197-011-91	станд.	0,01 0,1 0,1 0,1 -	- 1,2 1,2 1,0 -	- 0,12 0,12 0,12 0,13
055	ШЦ-1-125-0,1ГОСТ 166-80	станд.	0,1	1,0	0,12
066	ШЦ-1-125-0,1ГОСТ 166-80 Пробка М14х1,5 Пробка O3,8 Калибр 109° Пробка O14 ШЦ-1-125-0,1ГОСТ 166-80 Пробка O12,4	станд. спец. спец. спец. спец. станд. спец.	0,1 0,05 0,05 - 0,05 0,1 0,05	1,0 6Н 0,5 1° 0,43 0,43 0,28	0,12 0,11 0,11 0,11 0,11 0,12 0,11
110	Калибр 12,5 Калибр 6,0 Калибр симметричности Скоба 25,5 Индикатор ИЧ10 кл1 Индикатор ИЧ10 кл1	спец. спец. спец. спец. станд. станд.	0,05 0,05 0,05 0,01 0,01 0,01	0,43 0,072 0,05 0,3 30' 0,03	0,11 0,11 0,05 0,09 0,25 0,25
115	Скоба 47,42 Скоба O39,44 Приспособление угловое	спец. спец. станд.	0,01 0,01 0,01'	0,05 0,1 0,05'	0,09 0,09 0,25
125	Скоба 47,42 Скоба O39,44 Приспособление угловое	спец. спец. станд.	0,01 0,01 0,01'	0,05 0,1 0,05'	0,09 0,09 0,25
130	Скоба O56 Приспособление биение р. Приспособление цилиндр.	спец.	0,01 - -	0,145 0,025 0,005	0,09 0,25 0,25
140	Скоба O56 Скоба 47,42 Скоба O39,44	спец.	0,01 0,01 0,01	0,150 0,1 0,1	0,09 0,09 0,09

В технологическом процессе применены быстродействующие измерительные инструменты (стандартные и специальные). Точность измерения достаточно высокая (погрешность измерения не превышает 30% допуска на измеряемый размер). Оснащенность измерительными средствами операций обработки хорошая, контроль производится на всех механических операциях. Дополнительных мероприятий по совершенствованию оснащения операций измерительными инструментами не требуется.

Литература

Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [Учеб. Пособие для машиностроит. спец. вузов]. - 4-е изд., перераб. и доп. - Мн.: Выш. школа, 1983. - 256 с.

Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособления: [Учеб. Пособие для машиностроит. спец. вузов]. - Мн.: Выш. школа, 1986. - 240с.

Медведев А.И. Сборник практических работ по технологии машиностроения: [Учебное пособие]. - Мн.: БНТУ, 2003. - 486 с.

Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Учеб. Пособие /В.В. Бабук, В.А. Шкред, Г.П. Кривко, А.И. Медведев; Под ред. В.В. Бабука. - Мн.: Выш. шк., 1987. - 255 с.

Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т.1,2 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. 656 с.

Размещено на Allbest.ru