Производство поливинилбутираля

Хлорид водорода (катализатор). При высоких концентрациях НС1 раздражает слизистые, в особенности носа. Вызывает конъюнктивит, помутнение роговицы, охриплость, чувство удушения, покалывание в груди, насморк, кашель, иногда кровь в мокроте. Концентрации 0,05 - 0,075 мг/л переносятся с трудом, хотя «привычные» люди выносят в течение нескольких минут даже концентрации 1-2 мг/л. Хроническое отравление вызывает катары дыхательных путей, разрушение зубов, изъязвление слизистой носа и даже прободение носовой перегородки, желудочно-кишечные расстройства, возможны воспалительные заболевания кожи. Опасен случай тяжёлого отравления: сильное исхудание, слабость; горячая, сухая, землистая кожа; кашель, учащённое дыхание, мелкопузырчатые хрипы; мокрота отхаркивается с большим трудом; сердечная деятельность нормальная, но по несколько раз в день сильные сердцебиения. Пульс - 70-80 ударов в минуту. Острые боли в области желудка, рвота желтоватой слизью. Предельная безвредная при постоянной работе концентрация - 0,015 мг/л. Наблюдается якобы привыкание к хлористому водороду, причина которого пока неясна. Предельно допустимая концентрация соляной кислоты ПДК = 5 мг/м3. Третий класс опасности: вещества умеренно-опасные. Индивидуальная защита и меры предупреждения - фильтрующий промышленный противогаз марки В, защитные герметичные очки, спецодежда из кислотостойкой ткани (винитроновая ткань; ткань ШХВ-30-КП; шерсть с 30% хлорного волокна; нитрон; ШЛ; лавсан или ткань, обработанная латексами). Фартуки из неопрена, текстовинита. Рукавицы, перчатки из стойкой резины. Сапоги из противокислотной резины. Герметизация ёмкостей для хранения и транспортировки. Механизация дозировки, слива, заполнения тары. Вентиляция производственных помещений. Оборудование фонтанчиков и гидрантов для возможности немедленного смывания брызг кислоты, попавшей в глаза и на кожу. Предварительные и периодические (1 раз в 24 месяца) медицинские осмотры и осмотры стоматологом (1 раз в 6 месяцев) работающих в производстве и при систематическом применении НС1.

Масляный альдегид. Уже при небольших концентрациях (0,013 - 0,76 мг/л) масляный альдегид раздражает глаза и вызывает конъюнктивит. Концентрация 0,55 мг/л непереносима (работа в противогазах). Ощущение запаха при 0,004 мг/л. При местном действии на кожу после 10 минут на месте воспалительная реакция: покраснение, повышение температуры на 5 - 7°С по сравнению с контрольным участком. Предельно допустимая концентрация масляного альдегида ПДК = 5 мг/м3. Третий класс опасности: вещества умеренно-опасные. Индивидуальная защита и меры предупреждения - фильтрующий промышленный противогаз марки А; герметичные защитные очки. В условиях очень высоких концентраций - изолирующие шланговые или другие противогазы. При работе с масляным альдегидом для защиты кожи рук рекомендуют мази: вазелин - 50, ланолин - 35, буровская жидкость (2%) - 13, витамина А - 2 массовых части. Втирать в кожу после удаления масляного альдегида. Герметизация процессов, связанная с выделением масляного альдегида, работа аппаратуры под вакуумом, вентиляция помещения. Предварительные и периодические медицинские осмотры имеющих контакт с масляным альдегидом (1 раз в 24 месяца) и осмотр дерматологом (1 раз в 6 месяцев).

Поливинилацетат. Обладает очень слабой биологической активностью, что объясняется действием остатков мономера и пластификаторов. Токсичность клеев, лаков и красок на основе поливинилацетата определяется свойствами растворителей и добавок.

Классификация производств по степени пожарной опасности и взрывоопасности:

Основными факторами, определяющими степень пожарной опасности химических производств, являются температура вспышки и пределы взрываемости газообразных (или парообразных) применяемых веществ. Кроме того, учитывается наличие в производстве пыли, могущей дать с воздухом взрывчатые смеси, а также параметры технологического процесса и масштабы производства. Все производства по степени пожарной опасности делятся на пять категорий: А, Б, В, Г и Д. В зависимости от категории производства по степени пожарной опасности определяют огнестойкость и конструкцию здания и его элементов, планировку подсобных и производственных цехов и сооружений, величину разрывов между зданиями. Производство поливинилбутираля относится к категории А. Применение химических веществ в данной категории, в таких количествах, чтобы могли образоваться с воздухом взрывчатые смеси, воспламенение и взрыв которых могут последовать в результате действия воды или кислорода воздуха (жидкостей с температурой вспышки паров 28°С и ниже; горючих газов, нижней предел взрываемости которых в смеси с воздухом 10 объёмных % и менее). Под огнеопасностью зданий и сооружений понимают способность их конструктивных элементов выдерживать расчётные нагрузки при действии высоких температур в условиях пожара, а также при действии резких температурных колебаний, возникающих при тушении пожара водой. Здания и сооружения по огнестойкости подразделяются на пять степеней. К 1 степени относятся здания, конструкции которых выполнены из несгораемых материалов (все естественные и искусственные неорганические материалы, а также металлы), к 5 степени относятся здания, конструкции которых выполнены в основном из сгораемых материалов. Требуемая степень огнестойкости зданий определяется категорией пожарной опасности производств этажностью зданий и допустимой площадью пола между противопожарными стенами на одном этаже. Здание для производства поливинилбутираля строится по 2 степени огнестойкости. В цехе должны быть обеспечены все меры согласно инструкции по технике безопасности и пожарной опасности.

Санитарная классификация производств:

В зависимости от выделяемых вредных веществ и условий технического процесса, а также от способов и эффективности очистки, выбрасываемых в атмосферу токсичных газов, паров и пыли все промышленные предприятия делятся на пять классов. Большинство производств основного органического синтеза относятся к первому, второму и третьему классам. Производство поливинилбутираля относится к 1 классу. В зависимости от того, к какому классу относятся предприятие, устанавливают санитарно защитные зоны - разрывы, отделяющие данное предприятие от ближайшего жилого района (для предприятия 1 класса разрыв должен быть 1000 метров).

Санитарно-техническое оборудование химических предприятий:

Среди мероприятий, направленных на уменьшение травматизма, заболеваний и профессиональных отравлений, большую роль играет эффективная вентиляция производственных цехов. В зависимости от способа организации воздухообмена вентиляция разделяется на местную, общеобменную и приточно-вытяжную (смешанную), из различных вентиляционных систем во вредных или взрывоопасных производствах наиболее широко используют приточно-вытяжную вентиляцию. Эффективность приточно-вытяжной вентиляции определяется количеством воздуха, удаляемого из рабочего помещения и подаваемого в него, и измеряется кратностью воздухообмена, то есть отношение количества воздуха, нагреваемого в помещении и удаляемого из него в час, к объёму помещения. Кратность обмена устанавливают в зависимости от количества и характера вредных выделений (токсичность, физико - химические свойства), а также от количества выделяющегося тепла.

3. РАСЧЁТЫ

3.1 МАТЕРИАЛЬНЫЙ РАСЧЁТ И ТАБЛИЦЫ МАТЕРИАЛЬНЫХ БАЛАНСОВ ОСНОВНЫХ СТАДИЙ И В ЦЕЛОМ ПРОЕКТИРУЕМОГО ПРОИЗВОДСТВА

поливинилбутираль ацеталирование спирт альдегид

Исходные данные:

Производительность цеха: 7300 т/год

Текущий ремонт: 720 / 64 [27, с. 271]

Капитальный ремонт: 8640 / 208 [27, с. 271]

Продолжительность работы оборудования в году, ч/год:

366 - (Х1 + Х2) = 366 - (32,53 + 8,81) = 324,66

где: Х1 = (366 * 64) / 720 = 32,53 сут/год

Х2 = (366 * 208) / 8640 = 8,81 сут/год

Суточная производительность цеха без учёта потерь, кг/сут:

7300000 / 324,66 = 22485,06

Суточная производительность цеха с учётом потерь, кг/сут:

22485,06 / (1 - 0,02) = 22943,95

Общие потери влажного продукта, кг/сут:

22943,95 - 22485,06 = 458,89

Влажность продукта 2%. Общие потери абсолютно сухого продукта, кг/сут:

458,89 * 0,98 = 449,71

Потери по стадиям влажного продукта

1.Стадия ацеталирования 2.Стадия выделения готового продукта, включающая следующие операции: 2.1. Центрифугирования 2.2. Промывки 2.3. Стабилизации 2.4. Центрифугирования 2.5. Транспортировки 2.6. Сушки 2.7. Упаковки	45,89 45,89 57,36 57,36 45,89 45,89 114,72 45,89 458,89	0,20% 0,20% 0,25% 0,25% 0,20% 0,20% 0,50% 0,20% 2,0%

[-СH2 - CH]100(-O-CO-CH3)3(OH)97 + 46C4H8O

4526 3312

[-CH2- CH]100(-O-C-O-CH3)3(OH)5(C4H8O2)46 +46H2O

7010 828

СТАДИЯ АЦЕТАЛИРОВАНИЯ:

3.1.1. Определяем теоретическую загрузку ПВС, кг/сут:

(4526 * 22485,06) / 7010 = 14517,46

3.1.2. Определяем загрузку ПВС с учётом степени превращения, кг/сут:

14517,46 / 0,93 = 15610,17

3.1.3. Определяем сколько ПВС не прореагирует, кг/сут:

15610,17 - 14517,46 = 1092,71

3.1.4. Определяем, сколько технически ПВС загружается в реактор, если содержание примесей - 2,2%, кг/сут:

15610,17 / 0,978 = 15961,32

Состав технического ПВС, кг/сут:

а) ПВС х.ч. б) Метанол в) Ацетат натрия	15610,17 15961,32 * 0,02 = 319,23 15961,32 * 0,002 = 31,92

3.1.5. Определяем массу 10% ПВС (после разбавления в растворителе), кг/ч:

15961,32 / 0,1 = 159613,20

3.1.6. Определяем количество воды, которая содержится в 10% ПВС, кг/ч:

159613,20 - 15961,32 = 143651,88

3.1.7. Сколько теряется раствора ПВС из ацеталятора, кг/сут:

159613,20 * 0,002 = 319,23

3.1.8. Сколько раствора останется без потерь, кг/сут:

159613,20 - 319,23 = 159293,97

3.1.9. Состав загружаемого 10% ПВС, кг/сут:

ПВС Метанол Ацетат натрия Вода	15610,17 319,23 31,92 143651,88 159613,20

3.1.10. Определяем загрузку воды в реактор-ацеталятор по рецептуре (100 м.ч. ПВС - 925 м.ч. воды), кг/сут:

15610,17 * 925 / 100 = 144394,07

а) Сколько воды следует добавить, кг/сут:

144394,07 - 143651,88 = 742,19

3.1.11. Определяем загрузку 37% соляной кислоты (100 м.ч. ПВС берётся 15 м.ч. 37% соляной кислоты), кг/сут:

(15 * 15610,17) / 100 = 2341,53

а) Сколько воды содержится в кислоте, кг/сут:

2341,53 - 866,37 = 1475,16

где: 2341,53 * 0,37 = 866,37 - HCl х.ч.

б) Перед подачей в ацеталятор HCl разбавляется до концентрации 22%. Определяем, сколько образуется 22% HCl, кг/сут:

866,37 / 0,22 = 4028,95

в) Какое количество воды содержится в 22% соляной кислоте, кг/сут:

4028,95 - 866,37 = 3162,58

Общее количество воды в ацеталяторе, кг/сут:

144394,07 + 1475,16 + 3162,58 = 149031,81

3.1.12. Сколько масляного альдегида прореагирует, кг/сут:

(3312 * 22485,06) / 7010 = 10623,47

3.1.13. Сколько масляного альдегида требуется загрузить (по данным КХЗ на 1 моль ПВС берётся 0,46 кмоль масляного альдегида), кмоль/сут:

а) Сколько ПВС загружается в ацеталятор, кмоль/сут:

15610,17 / 45 = 346,89

б) Сколько масляного альдегида требуется загрузить, кмоль/сут:

346,89 * 0,46 = 159,57

в) Сколько масляного альдегида загружается, кг/сут:

159,57 * 72 = 11489,04

г) Сколько масляного альдегида не прореагирует, кг/сут:

11489,04 - 10623,47 = 865,57

3.1.14. Сколько технического масляного альдегида загружается (по данным КХЗ масляный альдегид имеет 2% примесей), кг/сут:

11489,04 / 0,98 = 11723,51

а) Сколько примесей (воды) содержится в масляном альдегиде, кг/сут:

11723,51 - 11489,04 = 234,47

Модуль ванны (ПВС: вода) 1: 10 в ацеталяторе.

а) Общая загрузка с сырьём воды, кг/сут:

149031,81 + 234,47 = 149266,28

б) Сколько жидкой фазы должно быть с учётом модуля ванны, кг/сут:

15961,32 * 10 = 159613,20

в) Сколько воды по рецептуре надо добавить в процесс, кг/сут:

159613,20 - (149266,28 + 866,37) = 9480,55

3.1.15. Сколько воды образуется в процессе образования поливинилбутираля, кг/сут:

(828 * 22485,06) / 7010 = 2655,87

Таблица 11

Материальный баланс ацеталирования

Поступает	кг/сут	Образуется	кг/сут
1. ПВС 10%	159613,20	1. Поливинилбутираль	22485,06
1.1. ПВС	15610,17	1.1. Поливинилбутираль	22439,17
1.2. Метанол	319,23	1.2. Потери при ацеталировании	45,89
1.3. Ацетат натрия	31,92
1.4. Вода	143651,88	2. ПВС (не прореагировавший)	1092,71
		2.1. Потери	319,23
2. HCl 22%	4028,95	2.2. Остаётся	773,48
2.1. HCl х.ч.	866,37
2.2. H2O	3162,58	3. Метанол	319,23
3. Масляный ацетальдегид технический	11723,51	4. Ацетат натрия	31,92
3.1. Прореагировавший	10623,47
3.2. Не прореагировавший	865,57	5. Вода	156529,48
3.3. Вода	234,47
		6. HCl	866,37
4. Вода	9480,55
		7. Масляный альдегид	865,57
		8. Вода образовавшаяся	2655,87
ИТОГО:	184846,21		184846,21

ОПЕРАЦИЯ ЦЕНТРИФУГИРОВАНИЯ

Процент потерь на операции центрифугирования составляет 0,20%. Так как Поливинилбутираль из центрифуги выходит 30% влажности, то:

3.1.1. Определяем массу 30% поливинилбутираля, кг/сут:

22393,28 / 0,30 = 74644,27

3.1.2. Сколько примесей содержится в поливинилбутирале, кг/сут:

74644,27 - 22393,28 = 52250,99

Следовательно содержится:

ПВС	773,48 * 0,3 = 232,04
Метанол	319,23 * 0,3 = 95,77
Ацетат натрия	31,92 * 0,3 = 9,58
HCl	866,37 * 0,3 = 259,91
Масляный альдегид	865,57 * 0,3 = 259,67
Вода	52250,99-(232,04+95,77+9,58 + 259,91 + 259,67) = 51394,02
	52250,99

В маточнике содержится, кг/сут:

Поливинилбутираль	(458,89 * 0,2) / 2 = 45,89
ПВС	773,48 - 232,04 = 541,44
Метанол	319,23 - 95,77 = 223,46
HCl	866,37 - 259,91 = 606,46
Ацетат натрия	31,92 - 9,58 = 22,34
Масляный альдегид	865,57 - 259,67 = 605,90
Вода	(156529,48 + 2655,87) - 51394,02 = 107791,33

Таблица 12

Материальный баланс центрифугирования

Поступает	кг/сут	Образуется	кг/сут
1. Поливинилбутираль	22439,17	1. Поливинилбутираль 30%	74644,27
		1.1. Поливинилбутираль	22393,28
2. ПВС	773,48	1.2. ПВС	232,04
		1.3. CH3OH	95,77
3. Метанол	319,23	1.4. Ацетат натрия	9,58
		1.5. HCl	259,91
4. Ацетат натрия	31,92	1.6. Масляный альдегид	259,67
		1.7. Вода	51394,02
5.Вода	156529,48 + 2655,87	2. Маточник	109836,82
	159185,35	2.1. Поливинилбутираль	45,89
		2.2. ПВС	541,44
6. HCl	866,37	2.3. Метанол	223,46
		2.4. HCl	606,46
7. Масляный альдегид	865,57	2.5. Ацетат натрия	22,34
		2.6. Масляный альдегид	605,90
		2.7. Вода	107791,33
ИТОГО:	184481,09		184481,09

ОПЕРАЦИЯ ПРОМЫВКИ:

После загрузки в промыватель потери на промывке поливинилбутираля составляют 0,25%:

3.1.1. Сколько поливинилбутираля потеряется после промывателя, кг/сут:

(458,89 * 0,25) / 2 = 57,36

3.1.2. Сколько поливинилбутираля остаётся после потерь на операции промывки, кг/сут:

22393,28 - 57,36 = 22335,92

Модуль ванны (поливинилбутираль: вода) 1: 8.

3.1.3. Сколько воды добавляют в промыватель, кг/сут:

а) Масса воды, кг/сут:

22393,28 * 8 = 179146,24

б) Масса добавляемой воды (т.к. в поливинилбутирале содержится вода), кг/сут:

179146,24 - 51394,02 = 127752,22

Из промывателя удаляется вода на 50% с примесями. Поливинилбутираль содержит 2% примесей.

3.1.4. Сколько примесей содержится в поливинилбутирале после промывки, кг/сут:

22335,92 / 0,98 = 22791,76

Таблица 13

Материальный баланс промывки

Поступает	кг/сут	Образуется	кг/сут
1. Поливинилбутираль	22393,28	1. Поливинилбутираль	22335,92
2. ПВС	232,04	2. ПВС	125,30
3. CH3OH	95,77	3. Метанол	19,15
4. Ацетат натрия	9,58	4. Ацетат натрия	0,57
5. HCl	259,91	5. HCl	155,95
6. Масляный ацетальдегид	259,67	6. Масляный альдегид	155,80
7. Вода	51394,02	7. Вода	89573,12
8. Вода добавляемая	127752,22
		Маточник
		1. Поливинилбутираль	57,36
		2. ПВС	106,74
		3. Метанол	76,62
		4. Ацетат натрия	9,01
		5. HCl	103,96
		6. Масляный альдегид	103,87
		7. Вода	89573,12
ИТОГО:	202396,49		202396,49

ОПЕРАЦИЯ СТАБИЛИЗАЦИИ:

3.1.1.На стадии стабилизации потери поливинилбутираля составляют 0,25%, кг/сут:

(458,89 * 0,25) / 2 = 57,36

3.1.2. Сколько поливинилбутираля остаётся после промывки, кг/сут:

22335,92 - 57,36 = 22278,56

155,95

HCl + NaOH NaCl + H2O

36,5 40 58,5 18

3.1.3. Сколько х.ч. NaOH расходуется для нейтрализации HCl, кг/сут:

(40 * 155,95) / 36,5 = 170,90

3.1.4. Сколько 15% щёлочи загружается на стабилизацию, кг/сут:

170,90 / 0,15 = 1139,33

3.1.5. Сколько содержится воды, кг/сут:

1139,33 - 170,90 = 968,43

3.1.6. Сколько образуется NaCl, кг/сут:

(58,5 * 155,95) / 36,5 = 249,95

3.1.7. Сколько образуется воды, кг/сут:

(18 * 155,95) / 36,5 = 76,90

Таблица 14

Материальный баланс процесса стабилизации

Поступает	кг/сут	Образуется	кг/сут
1. Поливинилбутираль	22335,92	1. Поливинилбутираль	22278,56
2. ПВС	125,30	2. Потери поливинилбутираля	57,36
3. Метанол	19,15	3. ПВС	125,30
4. Ацетат натрия	0,57	4. Ацетат натрия	0,57
5. HCl	155,95	5. Масляный альдегид	155,80
6. Масляный ацетальдегид	155,80	6. Вода	89573,12
7. Вода	89573,12	7. Вода в щёлочи	968,43
8. NaOH 15%	1139,33	8. Вода образовавшаяся	76,90
8.1. NaOH	170,90	9. NaCl	249,95
8.2. H2O	968,43	10. Метанол	19,15
ИТОГО:	113505,14		113505,14

ОПЕРАЦИЯ ЦЕНТРИФУГИРОВАНИЯ:

Потери поливинилбутираля 0,20% на стадии центрифугирования.

3.1.1. Потери поливинилбутираля, кг/сут:

(458,89 * 0,20) / 2 = 45,89

3.1.2. Сколько поливинилбутираля остаётся без потерь, кг/сут:

22278,56 - 45,89 = 22232,67

3.1.3. Сколько влажного поливинилбутираля остаётся после центрифугирования, кг/сут:

22232,67 / 0,30 = 74108,90

3.1.4. Сколько воды находится в поливинилбутирале, кг/сут:

74108,90 - 22232,67 = 51876,23

3.1.5. Сколько маточника уйдёт из центрифуги, кг/сут:

113505,14 - 57,36 = 113447,78

1) 113447,78 - 74108,90 = 39338,88

2) 90618,45 - 51876,23 = 38742,22 - вода

Таблица 15

Материальный баланс центрифугирования

Поступает	кг/сут	Образуется	кг/сут
1. Поливинилбутираль	22278,56	1. Поливинилбутираль 30%	74108,90
2. ПВС	125,30	1.1. Поливинилбутираль	22232,67
3. Ацетат натрия	0,57	1.2. Вода	51876,23
4. Масляный ацетальдегид	155,80	2. Маточник	39338,88
5. Вода	89573,12	2.1. Поливинилбутираль	45,89
6. Вода в щёлочи	968,43	2.2. ПВС	125,30
7. Вода образовавшаяся	76,90	2.3. Ацетат натрия	0,57
8. NaCl	249,95	2.4. Масляный альдегид	155,80
9. Метанол	19,15	2.5. Вода	38742,22
		2.6. NaCl	249,95
		2.7. Метанол	19,15
ИТОГО:	113447,78		113447,78

ОПЕРАЦИИ ТРАНСПОРТИРОВКИ И СУШКИ:

Потери при транспортировке и сушке 0,20%.

Таблица 16

Материальный баланс транспортировки

Поступает	кг/сут	Образуется	кг/сут
1. Поливинилбутираль 30%	74108,90	1. Поливинилбутираль	22168,78
1.1. Поливинилбутираль	22232,67	2. Потери	45,89
1.2. Вода	51876,23	3. Вода	51876,23
ИТОГО:	74108,90		74108,90

Материальный баланс сушки:

3.1.1 Потери поливинилбутираля 0,50%, кг/сут:

(458,89 * 0,50) / 2 = 114,72

Поливинилбутираль остаётся после сушки, кг/сут:

22168,78 - 114,72 = 22054,06

3.1.2. После сушки поливинилбутираль выходит 2% влажности, кг/сут:

22054,06 / 0,98 = 22504,14

3.1.3. Сколько содержится воды, кг/сут:

22504,14 - 22054,06 = 450,08

3.1.4. Сколько воды испарилось, кг/сут:

51876,23 - 450,08 = 51426,15

Таблица 17

Материальный баланс сушки

Поступает	кг/сут	Образуется	кг/сут
1. Поливинилбутираль	22168,78	1. Поливинилбутираль 2% влажности	22504,14
2. Вода	51876,23	1.1. Поливинилбутираль	22054,06
		1.2. Вода	450,08
		2. Потери	114,72
		3. Вода испарившаяся	51426,15
ИТОГО:	74045,01		74045,01

ОПЕРАЦИЯ УПАКОВКИ:

Потери при упаковке составляют 0,20%.

Таблица 18

Материальный баланс упаковки

Поступает	кг/сут	Образуется	кг/сут
1. Поливинилбутираль	22504,14	1. Поливинилбутираль х.ч.	22008,17
1.1. Поливинилбутираль х.ч.	22054,06	2. Потери	45,89
1.2. Вода	450,08	3. Вода	450,08
ИТОГО:	22504,14		22504,14

Вода в маточнике, кг/сут:

285268,13 - 51426,15 (испарение) - 450,08 (в ПВБ) = 233391,90

Таблица 19

Сводная таблица материального баланса

Поступает	кг/сут	Образуется	кг/сут
1. Поливиниловый спирт 10%	159613,20	1. Поливинилбутираль 2%	22458,25
1.1. ПВС	15610,17	1.1. Поливинилбутираль х.ч.	22008,17
1.2. Метанол	319,23	1.2. Вода	450,08
1.3. Ацетат натрия	31,92
1.4. Вода	143651,88	2. Маточник	291279,51
		2.1. Поливинилбутираль	458,89
2. Масляный ацетальдегид технический	11723,51	2.2. ПВС	1092,71
2.1. Прореагировавший	10623,47	2.3. Метанол	319,23
2.2. Не прореагировавший	865,57	2.4. HCl	(866,37 - 155,95) = 710,42
2.3. Вода	234,47	2.5. Масляный альдегид	865,57
		2.6. Вода образовавшаяся	2655,87
3. Соляная кислота 22%	4028,95	2.7. Ацетат натрия	31,92
3.1. Соляная кислота х.ч.	866,37	2.8. Вода, образовавшаяся по реакции нейтрализации	76,90
3.2. Вода	3162,58	2.9. NaCl	249,95
		2.10. Вода в маточнике	233391,90
4. Метанол 15%	1139,33	2.11. Вода испарившаяся	51426,15
4.1. Метанол	170,90
4.2. Вода	968,43
5. Вода	9480,55
6. Вода на промывку	127752,22
ИТОГО:	313737,76		313737,76

3.2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЁТ ОСНОВНОГО АППАРАТА - АЦЕТАЛЯТОРА. НАЗНАЧЕНИЕ, УСТРОЙСТВО, РАСЧЁТ ОСНОВНЫХ РАЗМЕРОВ, ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА АППАРАТОВ В УСТАНОВКЕ

3.2.1. Рассчитываем количество ацеталяторов:

3.2.1.1. Количество загружаемого сырья в ацеталятор, кг/сут:

Gсут = mПВС + mмасл.альд. + mHCl 22% = 159613,20 + 11723,51 + 4028,95 = 175365,66

где: mПВС - масса поливинилового спирта, кг/сут [из таблицы

mмасл.альд. - масса масляного альдегида, кг/сут материального

mHCl 22% - масса 22% соляной кислоты, кг/сут баланса]

3.2.1.2. В объёме, м3/сут:

Vсут = Gсут / (ссм * 1000) = 175365,66 / (1,03 * 1000) = 170,26

где: ссм - плотность смеси = 1,03 г/см3 [из регламента КХЗ]

3.1.2.3. Продолжительность цикла ацеталирования (загрузка, перемешивание, охлаждение, ацеталирование) принимаем 30 часов, тогда число операций в сутки:

n = ф / t = 24 / 30 = 0,80

3.1.2.4. Производительность всех ацеталяторов, м3/опер:

Vраб = Vсут / n = 170,26 / 0,80 = 212,83

3.1.2.5. Полезный объём ацеталятора, м3:

40 * 0,75 = 30

3.1.2.6. Производительность одного ацеталятора на одну операцию, м3/опер:

30 / 0,8 = 37,5

3.1.2.7. Определяем количество ацеталяторов, шт.:

212,83 / 37,5 = 5,67

Принимаем количество ацеталяторов - 6 аппаратов.

Техническая характеристика аппарата:

- ёмкость 40 м3;

- D = 3,35 м; [13, с. 58]

- D1 = 3,55 м;

- H = 4,25 м;

- H2 = 8,5 м;

- рабочее давление в аппарате 0,3 МПа;

- температура среды 550С;

- среда: масляный альдегид, поливиниловый спирт, соляная кислота;

- среда в рубашке: горячая вода.

3.2.2. Рассчитываем количество промывателей:

Промывку ведут при модуле ванны 1: 8.

3.2.2.1. Определяем полный объём всех промывателей с учётом коэффициента заполнения, кг/сут:

Vполн. = 202396,49 / 0,75 = 269861,99

3.2.2.2. В объёме, м3/сут:

Vсут = Gсут / (ссм * 1000) = 269861,99 / (1,01 * 1000) = 267,19

3.2.2.5. Продолжительность цикла промывки - 21 час. Число операций в сутки:

n = 24 / 21 = 1,14

3.2.2.6. Рабочий объём всех промывателей, м3/опер:

Vраб = Vсут / n = 267,19 / 1,14 = 234,38

3.2.2.7. Общий объём всех промывателей с учётом коэффициента заполнения, м3/опер:

Vобщ = Vраб / g = 234,38 / 0,75 = 312,51

3.1.2.4. Производительность всех промывателей, м3/опер:

Vраб = Vсут / n = 312,51 / 1,14 = 274,13

3.1.2.5. Полезный объём промывателя, м3:

40 * 0,75 = 30

3.1.2.6. Производительность одного промывателя на одну операцию, м3/опер:

30 / 1,14 = 26,32

3.1.2.7. Определяем количество промывателей, шт.:

274,13 / 26,32 = 5,72

Принимаем количество ацеталяторов - 6 аппаратов.

Техническая характеристика аппарата:

- ёмкость 40 м3;

- диаметр 3,5 м;

- высота 4,16 м;

- рабочее давление в аппарате 0,3 МПа;

- температура среды 400С;

- среда в аппарате: вода, поливинилбутираль, щёлочь;

- материал: сталь.

Аппарат снабжён якорно-лопастной мешалкой 55 оборотов в минуту, крышка съёмная, дно коническое, привод электродвигателя мощностью 36 КВт.

3.2.3. Рассчитываем количество аппаратов для приготовления щёлочи:

3.2.3.1. Объём приготовляемого раствора, м3/сут:

Vсут = Gсут / ссм = 1139,33 / 71,2 = 16,00

3.2.3.2. Продолжительность растворения 10 часов. Число операций в сутки:

n = 24 / 10 = 2,4

3.2.3.3. Рабочий объём всех аппаратов, м3/опер:

Vраб = Vсут / n = 16,00 / 2,4= 6,67

3.2.3.4. Полный объём всех аппаратов с учётом коэффициента заполнения, м3/опер:

Vполн. = Vраб / g = 6,67 / 0,90 = 7,41

3.2.3.5. Необходимое количество аппаратов, шт.:

7,41 / 5 = 1,5

Принимаем количество аппаратов - 2 шт.

Техническая характеристика аппарата:

- объём 5 м3;

- высота 5417 мм;

- диаметр 4067 мм;

- масса 1300 кг.

Аппарат закрыт сферической крышкой.

3.2.4. Рассчитываем количество центрифуг:

Принимаем к установке центрифугу марки НОГШ-325-2М.

Производительность - 960 кг/час.

3.2.4.1. На центрифугирование поступает суспензии, кг/час:

184481,09 / 24 = 7686,71

3.2.4.2. Необходимое количество аппаратов, шт.:

7686,71 / 960 = 8,01

Принимаем количество центрифуг - 8 аппаратов.

Техническая характеристика аппарата:

- высота 540 мм;

- длина 1510 мм;

- диаметр 1465 мм;

- масса 580 кг;

- максимальный диаметр ротора 325 мм;

- максимальное число оборотов ротора 3500 об/мин;

- максимальная расчётная производительность по суспензии 6 м3/час;

- мощность двигателя привода 7 КВт.

3.2.5. Рассчитываем количество сушилок:

В сушилку поступает 74108,90 кг поливинилбутираля в сутки или 2087,87 кг поливинилбутираля в час.

Принимается сушилка непрерывного действия - аэрофонтанная.

Производительность - 1000 кг/час.

3.2.5.1. Необходимое количество сушилок, шт.:

2087,87 / 1000 = 2,09

Принимаем количество центрифуг - 2 аппарата.

Техническая характеристика аппарата:

- диаметр циклической камеры 1100 мм;

- расход воздуха 4000 м3/ч;

- расход тепла на испарение 1 кг влаги - 1000 ккал;

- скорость воздуха 0,8 м/сек.;

3.3 ТЕПЛОВОЙ РАСЧЁТ И ТАБЛИЦЫ ТЕПЛОВОГО БАЛАНСА ОСНОВНОГО АППАРАТА - АЦЕТОЛЯТОРА

Режим ацеталятора:

1. Охлаждение поливинилового спирта от 600 до 100С - 4 часа:

- охлаждение водой от 600 до 20°С - 3 часа;

- охлаждение рассолом от 200 до 10°С - 1 час.

2. Нагрев смеси от 100 до 550С - 11 часов.

3. Выдержка смеси при 55°С - 1 час.

4. Охлаждение смеси до 25°С - 3 часа.

В качестве хладагентов используют холодную воду и раствор СаСl2. Вода является наиболее распространенным охлаждающим агентом. Её достоинства: высокая теплоёмкость; большой коэффициент теплопередачи и доступность. Для более быстрого охлаждения применяется раствор СаСl2 - смесь, которая со льдом дает низкую температуру (- 550С). При пуске холодной воды тепло отводится:

3.3.1. От аппарата, кДж/сут:

Qапп. = Gапп. * с * (tн - tк) = 25930 * 0,5028 * (60 - 20) = 521504,16

где: tн - начальная температура = 600С;

tк - конечная температура = 200С;

с - теплоёмкость материала = 0,12 * 4,19 = 0,5028 кДж/кг*К [из регламента КХЗ]

Gапп.- масса аппарата = 25930 кг

3.3.2. От рубашки, кДж/сут:

Qруб. = Gруб. * с * (tн - tк) = 3700 * 0,5028 * (60 - 20) = 74414,40

3.3.3. Qсм. =(Gсм. / n) * ссм.* (tн - tк)=(184846,21 / 6) * 2,41 * (60 - 20)= 2969862,44 кДж/сут

3.3.4. Определяем тепловую нагрузку, кДж/сут:

Qнагр. = 521504,16 + 74414,40 + 2969862,44 = 3565781,00

3.3.5. Охлаждение водой ведётся 3 часа, кДж/сут:

Qнагр. = 3565781,00 / 3 = 1188593,67

3.3.6. Определяем расход охлаждающей воды:

W = Qнагр. / своды * (t2ср. - t) = 1188593,67 / 4,19 * (17,24 - 12) = 53893,30 кг/ч = 54 м3/ч

где: своды - теплоёмкость воды = 1 * 4,19 = 4,19 кДж/кг*К [из регламента КХЗ]

Вода на охлаждение поступает с температурой 120С, средняя конечная температура охлаждения воды t2 = 220С.

t2ср = t1 + ?tср * 2,3 lgA

200 600

120 220

80 380

A = (T1 - t2) / (T2 - t1)

?tср = T1 - T2 / [2,3 lg (T1 - t1) / (T2 - t1)] * (A - 1) / (2,3 A lgA)

?tср = 60 - 20 / [2,3 lg (60 - 12) / (20 - 12)] * (1,26 - 1) / (2,3 * 1,26 lg1,26) = (40 / 1,79) * (0,26 / 0,29) = 19,80C

t2ср = 12 + 19,8 * 2,3 lg1,26 = 17,240С

3.3.7.При пуске рассола тепло отводится от аппарата, кДж:

Qапп. = 25930 * 0,5028 * (20 - 10) = 130376,04

Qруб. = 3700 * 0,5028 * (20 - 10) = 18603,60

Qсм. = 184846,21 * 2,41 * (20 - 10) = 4454793,66

Qнагр. = 130376,04 + 18603,60 + 4454793,66 = 4603773,30

Рассол на охлаждение поступает с температурой (-140С) и уходит с температурой (-120С).

3.3.8. Определяем расход рассола,

W = Qнагр. / своды * (tк. - tн.) = 4603773,30 / 2,73 * (14 - 12) = 843181,92 кДж/ч

3.3.9. Нагрев смеси от 10 до 550С:

Qнагр. = Qапп. + Qсм. + Qпот.

Qапп. = 25930 * 0,5028 * 45 = 596692,18 кДж

Qпот. = Qпот. изв. + Qпот. неизв.

Qпот. = бобщ. * ф * (tст. - tвозд.)

бобщ. = 8,4 + 0,06 * (tст. - tвозд.)

где: tвозд. = 200С

Температура нагруженной неизолированной стенки (-38). Температура нагруженной изолированной стенки (- 260С).

б1 = 8,4 + 0,06 * (38 - 20) = 9,48 * 4,19 = 39,72 кДж/м2*ч*гр.

б2 = 8,4 + 0,06 * (26 - 20) = 8,76 * 4,19 = 36,70 кДж/м2*ч*гр.

3.3.10. Определяем потери тепла, кДж:

Qпот. неиз. = 39,72 * 8,8 * (38 - 20) = 6305

Qпот. изв. = 36,70 * 25,2 * (26 - 20) = 5549

Qпот. = 6305 + 5549 = 11854

Qсм. = (184846,21 / 6) * 2,41 * 45 = 3341095,25

3.3.11. Потери тепла в окружающую среду компенсируется поступающим теплом для выдержки смеси в течение часа при t = 550С, кДж:

Qнагр. = 596692,18 + 3341095,25 + 11854 = 3949641,43

3.3.12. Нагрев ведётся горячей водой в течение 11 часов, кДж:

3949641,43 / 11 = 359058,31

3.3.13. Расход горячей воды

W = Qнагр. / своды * (Т1 - t2ср.) = 359058,31 / 4,19 * (80 - 62,7) = 4953,42 кг/ч = 5 м3/ч

где: своды - теплоёмкость воды = 1 * 4,19 = 4,19 кДж/кг*К [из регламента КХЗ]

t2ср. - средняя конечная температура сходящей воды;

Т1 = 800С

t2ср = Т1 + ?tср * 2,3 lgA

A = (T1 - t2) / (T2 - t1) = (80 - 55) / (70 - 55) = 1,66

?tср = t2 - t1 / [2,3 lg (T1 - t1) / (T1 - t2)] * (A - 1) / (2,3 A lgA)

?tср = 55 - 10 / [2,3 lg (80 - 10) / (80 - 55)] * (1,66 - 1) / (2,3 * 1,66 lg1,66) = 340C

T2ср = 80 - 34 * 2,3 lg1,66 = 62,70С

3.3.14. Определяем необходимую площадь теплообмена аппарата, для этого необходимо рассчитать коэффициент теплоотдачи:

3.3.14.1. Определяем теплоту реакции по энтальпии сгорания:

-CH₂ -CH -CH₂ -CH -CH₂ -CH -CH₂ -CH - + 12O₂ 10CO₂ + 9H₂O

| | | |

OH OH OH C - CH₃

||

O

По уравнению Коновалова, кДж/моль:

gm = 204,2n + 44,4m + ?X = Hсгор. = 204,2 * 29 + 44,4 * 9 + 464,5 = 6785,9 [14, с. 26]

где: n - число атомов кислорода, необходимое для полного сгорания вещества;

m - число молей, образующейся воды;

Х - поправка (термическая характеристика) постоянная в пределах гомологического ряда.

Поправка: С-С = 6 * 0 = 0 [14, с. 269]

R-O-R?? = 3 * 87,9 = 263,7

R-CO-R? = 4 * 50,2 = 200,8

6785,9 / 193 = 35,2 кДж/кг

3.3.14.2. СН3 - СН2 - СН2 - СНО + 5,5О2 4СО2 + 4Н2О

По уравнению Коновалова, кДж/моль:

gm = 204,2n + 44,4m + ?X = Hсгор. = 204,2 * 12 + 44,4 * 4 + 75,3 = 2703,3

Поправка: С-С = 3 * 0 = 0

R-СН=О = 75,3 [14, с. 269]

2703,3 / 72 = 37,5 кДж/кг

3.3.14.3.

- CH₂ - CH - CH₂ - CH - CH₂ - CH - CH₂ - CH - + 25,5О₂13СО₂ + 12Н₂О

| | | |

O O OH O

|

CH C - CH₃

| |

CH₂ O

|

CH₂

|

CH₃

Поправка: С-С = 10 * 0 = 0 [14, с. 269]

R-O-R?? = 5 * 87,9 = 439,5

По уравнению Коновалова, кДж/моль:

gm = 204,2n + 44,4m + ?X = Hсгор. = 204,2 * 51 + 44,4 * 12 + 439,5 = 11386,5

11386,5 / 260 = 43,8 кДж/кг

Определяем энтальпию сгорания, кДж/кг:

1. gp = р1 - ?n * R * T = 35,2 - (10 - 9 - 12) * 8,314 * 10-3 * 298 = 62,5

?Н298 = - 62,5

2. gp = 37,5 - (4 - 4 - 5,5) * 8,314 * 10-3 * 298 = 51,1

?Н298 = - 51,1

3. gp = 43,8 - (13 - 12 - 25,5) * 8,314 * 10-3 * 298 = 104,5

?Н298 = - 104,5

3.3.14.4. Определяем изменение энтальпии реакции энтальпии сгорания, кДж/кг:

?Н298 = ??Н298 (нач) - ??Н298 (кон) = (-62,5) + (-51,1) - (-104,5) =9,1 * 103 / 7010 = 1,3

3.3.14.5. Определяем тепловую нагрузку, кДж/сут:

?Qнагр. = 1,3 * 22485,06 = 29230,60

3.3.14.6. Определяем тепло выносимое из аппарата с продуктами реакции, кДж/сут:

22485,06 * 2,41 * 55 = 2980394,70

3.3.14.7. Потери тепла в окружающую среду составляют 5% от вносимого тепла, кДж/сут:

3595011,6 * 0,05 = 179750,58

Таблица 20

Тепловой баланс стадии ацеталирования

Приход	кДж/сут	Расход	кДж/сут
1.Тепло, вносимое в аппарат сырьём	3565781,00	1.Тепло, выносимое из аппарата сырьём	2980394,70
2.Тепловой эффект основной и побочных реакций	29230,60	2.Потери тепла в окружающую среду (5%)	179750,58
		3.Тепловая нагрузка	434866,32
ИТОГО:	3595011,60		3595011,60

3.3.15.Определяем необходимую площадь теплообмена аппарата, для этого необходимо рассчитать коэффициент теплоотдачи:

К = 1 / (1 / б1 + у / л + 1 / б2)

3.3.15.1. Определяем коэффициент теплоотдачи между теплом и стенкой аппарата:

S = 3,14 / 4 * (3,442 - 3,42) = 0,21 м2

W = z / (3600 * S * с) = 6800 / (3600 * 0,21 * 1000) = 0,09 м/с

Re = w * ? * с / м = 3 * 3,9 * 1000 / 0,32 * 10-3 = 36562500 - режим движения

устойчивый турбулентный

где: л = 0,515 * 1,16 Вт/м;

м = 0,801 * 10-3 н*сек/м2; [12, с.805]

с = 1000 кг/м3;

? - длина рубашки = 3,9 м;

с - теплоёмкость воды = 0,999 * 4,19 кДж/кг*К [12, с.808]

Pr = м * с / л = 0,801 * 10-3 * 0,999 * 4,18 / 0,515 * 1,16 = 0,005

Nu = 0,023 * Re0,7 * Pr0,43 = 0,023 * 365625000,7 * 0,0050,43 = 461,8

б1 = Nu. * л / ? = 461,8 * 0,515 * 1,16 / 0,04 = 6897 Вт/м2*К

3.3.14.6. Определяем коэффициент теплоотдачи от стенки аппарата к реакционной массе. Масса перемешивается мешалкой:

n - число оборотов мешалки = 180об/мин = 3 об/сек; [из регламента]

d - диаметр ометаемой части мешалки = 1,42 м;

ссм = 917,2 кг/м3;

м = 2,6 * 10-3 н*сек/м2;

л = 0,37 * 1,16 Вт/мк;

с = 2,56 кДж/кг*К

Reмеш = n * d2 * с / м = 3 * 1,422* 917,2 / 2,6 * 10-3 = 2133972 - режим движения

устойчивый турбулентный

Prмеш = м * с / л = 2,6 * 10-3 * 2,56 / 0,37 * 1,16 = 0,02

Nu = 0,36 * Re0,57 * Pr0,33 = 0,36 * 21339720,57 * 0,020,33 = 1753,9

б2 = Nu. * л / ? = 1753,9 * 0,37 * 1,16 / 3,35 = 224,7 Вт/м2*К

К = 1 / (1 / 6897 + 0,004 / 40 + 1 / 224,7) = 238 Вт/м2*К

3.3.15.6. Определяем поверхность теплообмена, м2:

F = ?Q / (К * ?tср* nапп.) = 434866,32 / (238 * 15 * 6) = 20,3

где: nапп. - количество ацеталяторов = 6 шт.

100 300

300 400

200 100

?tср = (20 + 10) / 2 = 150С

3.3.14.7. Определяем поверхность теплообмена подобранного аппарата, м2:

Fапп. = р * d * ? = 3,14 * 3,35 * 2,25 = 23,7

Поверхность подобранного аппарата обеспечит подвод и отвод тепла реакции.

3.4 ВЫБОР И РАСЧЁТ ОСТАЛЬНОГО ОСНОВНОГО И ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ. НАЗНАЧЕНИЕ КАЖДОГО ВИДА ОБОРУДОВАНИЯ, КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ УСТРОЙСТВА, ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ И РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА К УСТАНОВКЕ

Основным аппаратом является ацеталятор. Он представляет собой ёмкость объёмом 40 м3, рабочее давление в аппарате 3 атм., температура среды 550С. Средой является масляный альдегид, поливиниловый спирт, соляная кислота. Аппарат снабжён рубашкой для обогрева и имеет эмалевое покрытие. Эмалированное покрытие отличается высокой коррозионной стойкостью и обеспечивает максимальную чистоту перерабатываемых продуктов. Эмалированная поверхность устойчива к воздействию щелочных растворов, а также большинства неорганических и органических кислот любых концентраций и их солей. Аппарат имеет пропеллерную мешалку с числом оборотов 120 об./мин. В днище аппарата предусмотрен вентиль для периодического выпуска продукта.

Механический расчёт мешалки:

3.4.1. Определяем критерий Рейнольдса:

Re = с * n * d2 / м = 963 * 3 * 1,52 / 3,2 * 10-3 = 2031328 - режим турбулентный

с- плотность реакционной смеси = 963 кг/м3;

d - диаметр мешалки = 1,5 м;

n -- частота вращения мешалки = 3 об/сек

3.4.2. Определяем мощность, потребляемую на перемешивание среды, Вт:

Nmax = Kn * с * d5 * n3 = 0,17 * 963 * 1,55 * 33 = 23772,7

где: Кn = 0,17 -- критерий мощности

3.4.3. Рассчитаем мощность на валу мешалки, Вт:

NB = K1 * K2 * (?K + 1) * Nmax = 0,75 * 1,4 * (2,4 + 1) * 23772,7 = 84868,54

где: К1 = 0,75 - коэффициент заполнения;

К2 = 1,4 - коэффициент увеличения мощности при пуске или в результате повышенной вязкости среды;

?K = 2,4 - сумма коэффициента увеличения мощности, вызываемая наличием в аппарате вспомогательных устройств

N = Kn * с * d5 * n3 = 0,37* 963 * 1,55 * 33 = 73054,68

где: Кn = 0,37 -- критерий мощности

N2 = K1 * K2 * (?K + 1) * N = 0,75 * 1,4 * (2,4 + 1) * 73054,68 = 260805,2

N2 + NB = 260805,2 + 84868,54 = 345673,7

3.4.4. Крутящий момент на валу мешалки:

mk = 0,163 + N2 +NB / n = 0,163 + 345673,7 / 2 = 172836,93

3.4.5. Расчёт диаметра вала мешалки, мм:

[у]к = 1,76 * 108 мм2

d = 1,71 * ?mk / [у]k * К + С = 1,71 * 172836,93 / 1,76 * 108 * 9 + 5 = 187

4. ЭКОНОМИКА, ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА

Рисунок 4

Организация технологического процесса производства поливинилбутираля характеризуется следующими данными:

- процесс периодический;

- продолжительность смены 6 часов;

- условия труда вредные;

- график сменности: пяти бригадный.

ГРАФИКИ ВЫХОДОВ, БАЛАНСЫ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ:

Рабочие работают по четырёх или пяти бригадному графику, как в непрерывном, так и в периодическом производстве, т.е. работают пять дней в неделю, выходной - суббота, воскресение и праздничные дни.

При пяти бригадном графике рабочий работает четыре дня подряд по 6 часов. На пятый день - выходной (см. график сменности).

- 1 смена с 06:00 до 12:00;

- 2 смена с 12:00 до 18:00;

- 3 смена с 18:00 до 24:00;

- 4 смена с 24:00 до 06:00;

- 5 смена - выходной.

РАСЧЁТ БАЛАНСА РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ:

Рассчитываем, сколько времени отработает рабочий при пятидневном графике за год:

За 25 дней --- 5 выходных

За 366 дней --- ч выходных

ч = (366 · 5) = 74 дня

25

366 - 74 = 292 дня

Отпуск - 30 дней;

Болезнь - 6 дней;

Государственные обязанности - 2 дня:

292 - 30 - 6 - 2 = 254 дня

Полезное время составит:

254 · 6 = 1524 часа

ЛИТЕРАТУРА

1.Николаев А.Ф., Технология пластических масс, М., Химия, 1977.

2.Коршак В.В., Технология пластических масс, М., Химия, 1976.

3.Юкельсон Н.Н., Технология основного органического синтеза, М., Химия, 1968.

4.Павлов К.Ф., Романков П.Г., Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии, М., Химия, 1970.

5.Голубятников В.А., Шувалов В.В., Автоматизация производственных процессов в химической промышленности, М., Химия, 1985.

6.Буткевич В.Ю., Сборник правил пожарной безопасности, М., 1988.

7.Беспамятнов Г.П., Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе и воде, Л., Химия, 1972.

8.Гутник С.П., Сосонко В.Е., Примеры и задачи по технологии органического синтеза, М., Химия, 1984.

9.Родионов А.И., Клушин В.Н., Технология защиты окружающей среды, М., Химия, 1989.

10.Шкатов Е.Ф., Основы автоматизации химических производств, М., Химия, 1982.

11.Равдель А.А., Пономарёва А.М., Краткий справочник физико-химических величин, Л., Химия, 1983.

12.Плановский А.Н., Рамм В.Н., Процессы и аппараты химической технологии, М., Химия, 1968.

13.Зефиров Н.С., Химическая энциклопедия, Т 4, М., Большая Российская энциклопедия, 1995.

14.Клунянец И.Л., Химическая энциклопедия, Т 3, М., Большая Российская энциклопедия, 1992.

15.Клунянец И.Л., Химическая энциклопедия, Т 2, М., Советская энциклопедия, 1990.

16.Воронцов А.И., Харитонова Н.З., Охрана природы, М., Высшая школа, 1977.

17.Черенков В.В., Баранов В.Я., Промышленные приборы и средства автоматизации, Л., Машиностроение, 1987.

18.Капкин В.Д., Совинецкая Г.А., Чапурин В.И., Технология органического синтеза, М., Химия, 1987.

19.Перегуд С.А., Гернет Е.В., Химический анализ воздуха промышленных предприятий, Л., Химия, 1973.

20.Байрон Н.М., Краткий справочник физико-химических величин, М., Химия, 1965.

21.Шелеренко Г.И., Экономика, организация и планирование производства на предприятии, 2003.

22.Периодическая печать: журнал Химическая промышленность №11, 2006.

23.Периодическая печать: журнал Химическая промышленность №4, 2004.

24.Слепых В.И., Нещетный Н.А., Экономика, организация и планирование производства в химической промышленности, 2000.

25.Скляренко В.И., Прудников В.М., Акуленко Н.Б., Экономика предприятия, 2008.

26.Волков О.И., Экономика предприятия, 2002.

27.Киселёв Г.Ф., Колпачков В.И., Справочник - Система технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий по производству минеральных удобрений, М., Химия, 1991.

28.Горфинкель В.И., Экономика фирмы, 2002.

Размещено на Allbest.ru