Теоретические и технологические основы управления кинематикой процессов резания на металлорежущих станках и станочных комплексах с ЧПУ

Седьмая глава посвящена разработке на базе выполненных теоретических и экспериментальных исследований систем детерминированного и адаптивного управления нестационарными процессами резания на станках с ЧПУ.

Для детерминированной системы ЧПУ разработаны циклы обработки отверстий с новой структурой (таблица 3).

Таблица 3 - Характеристики циклов обработки отверстий

Их реализация основана на использовании программного модуля, выполняющего функцию прерывания подачи с последующей выдержкой времени, и модуля согласованного управления подачей и частотой вращения шпинделя в функции пути.

Применение этих циклов на обрабатывающем центре мод. 2110П7Ф4 позволило повысить производительность обработки отверстий при изготовлении корпусных деталей в среднем на 8-12%.

Формирование структуры каждого из циклов осуществляется на этапе разработки подпрограммы с использованием формальных параметров под адресом [1, 14]. Обращение к подпрограмме, число ее повторов и значения формальных параметров записываются в кадре основной УП. Причем под адресом задаются как геометрические параметры цикла, так и параметры, определяющие режим нестационарного резания.

На базе программного модуля, реализующего функцию линейного изменения подач в функции пути, разработана адаптивная система управления токарным станком с ЧПУ мод. 1А734Ф3. Использование этой системы при формообразовании нежестких деталей позволило повысить точность их формы в продольном сечении на 1-2 квалитета по сравнению с обычной обработкой (с постоянной подачей). Разработанная адаптивная система позволяет реализовать практически любой закон изменения силы резания в функции пути и поддерживать его при случайных колебаниях глубины резания и твердости материала детали [15, 55, 63]. Вследствие технических трудностей непосредственного измерения величины на многоинструментальных станках в качестве измеряемого параметра выбрана потребляемая двигателем шпинделя станка активная мощность , которая связана с тангенциальной составляющей силы резания зависимостью , где - активная мощность, потребляемая двигателем шпинделя в режиме холостого хода, кВт; - угловая скорость, рад/с; - радиус обработки (расстояние от вершины режущей кромки резца до оси вращения заготовки), м.

Использование программного модуля, реализующего функцию модулированного изменения подачи в следящей адаптивной системе управления токарным станком с ЧПУ мод. 1A734Ф3, позволило при обработке нежестких заготовок добиться сдвига границы самовозбуждения колебаний в сторону увеличения глубины резания, при этом производительность обработки повысилась более чем в два раза. Обобщенный алгоритм формирования параметров модулированного изменения подачи при этом заключается в следующем.

1. Определяется тангенциальная составляющая силы резания по следующей зависимости:. При этом частота вращения заготовки задается в УП и ее текущее значение хранится в оперативной памяти устройства ЧПУ. Текущее значение радиуса обработки определяется положением настроечной точки резца в системе координат детали, которое непрерывно отслеживается устройством ЧПУ (память положения).

2. Выбирается амплитуда тангенциальной составляющей силы резания в процентах к полученному значению (например, с дискретностью 5%).

3. Вычисляются пиковые значения силы резания : ; .

4. Определяются пиковые значения подачи на оборот и по следующим зависимостям:

;.

Значения постоянного коэффициента , поправочного коэффициента и показателей степени выбираются из таблиц соответствия, представленных в памяти устройства ЧПУ. Глубина резания задается в УП. Скорость резания определяется устройством ЧПУ автоматически по текущим значениям частоты вращения шпинделя и радиуса обработки .

5. Определяются пиковые значения минутной подачи: ; . Принимается значение из ряда: 0,1; 0,2; 0,3 мм/мин и тд. и определяется число приращений подачи при ее изменении от до : .

6. Определяется частота модулированного изменения подачи

,

где - частота автоколебаний, Гц; - коэффициент, учитывающий отношение равнодействующей силы резания к тангенциальной составляющей ( = 1,1-1,15); - амплитуда изменения силы резания, вызываемая модулированным изменением подачи, Н; - величина установившейся амплитуды колебаний при отсутствии осциллирующего изменения подачи, м; - приведенная масса заготовки, кг.

7. Определяется период колебания силы резания : .

8. Определяется :

.

9. Выполняется проверка условия , где - единица дискретности ( = 0,001 мм). Если условие не выполнено, то принимается очередное значение (см. пункт 5) и определяется новое значение .

10. Полученные значения подаются на вход алгоритма модулированного изменения подачи. Если при этом уровень вибраций не снизился, то выбирается очередное значение амплитуды (см. пункт 2) и определяются новые значения . Так происходит до тех пор, пока вибрации не снизились до уровня, определяемого задатчиком.

Для поисковой системы адаптивного управления виброустойчивостью технологической системы при обработке нежестких заготовок на токарных станках с ЧПУ разработана методика выбора оптимальных значений управляющего воздействия (параметров модулированной подачи) в две стадии. Первая стадия оптимизации осуществляется при подготовке УП и заключается в определении режимов резания (в том числе параметров управляющего воздействия) по одной из методик статистической оптимизации, используемых для стационарных процессов. Вторая стадия оптимизации выполняется в реальном времени с использованием информации, поступающей от датчиков, контролирующих процесс резания, и эмпирических данных, представленных в виде таблиц соответствия. В качестве критерия, обеспечивающего связь двух стадий оптимизации, используется удельная энергоемкость процесса резания, которая определяется из выражения где - затраты энергии, Дж; - скорость резания, мм/мин; - скорость подачи, мм/об; - глубина резания, мм.

Действительная удельная энергоемкость определялась по результатам измерений значений активной мощности, потребляемой двигателем главного движения , и активной мощности, потребляемой этим двигателем в режиме холостого хода : .

Обобщенный алгоритм оптимизации кинематически нестабильных режимов резания заключается в следующем.

1. На этапе подготовки УП для каждого перехода устанавливаются оптимальные параметры обработки, включая параметры станка, режущего инструмента и режимов резания . При этом используются известные методы расчетной статистической оптимизации, а в качестве критериев оптимизации выбирается себестоимость операции либо производительность.

2. Для полученных значений рассчитывается удельная энергоемкость процесса . Расчет осуществляется по известной зависимости ,где - расчетная мощность резания, кВт.

3. При отработке первого кадра УП, содержащего информацию о перемещении на рабочей подаче, определяется действительное значение мощности резания . Для этого используется равенство: , где - соответственно мощность, потребляемая приводом главного движения под нагрузкой и на холостом ходу (измеряется датчиком мощности, встроенным в двигатель привода главного движения) [36].

4. Определяется действительное значение удельной энергоемкости .

5. Определяется поправочный коэффициент на удельную энергоемкость , с помощью которого устанавливается действительное значение удельной энергоемкости на последующих переходах: .

6. На основе информации о возмущениях, возникающих в процессе резания, выбирается закон изменения подачи в функции пути.

7. В зависимости от значения критерия удельной энергоемкости с учетом ряда ограничений определяются оптимальные параметры кинематически нестабильного процесса резания.

При обработке с модулированной подачей использованы ограничения, которые представлены в виде следующих неравенств:

; ;

;

;

; ,

где - коэффициенты в зависимости для определения параметра шероховатости ;

- поправочные коэффициенты и показатель степени в зависимости для определения радиальной составляющей силы резания ;

- поправочный коэффициент и показатели степени в зависимости для определения размерного износа;

- коэффициент, учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, обусловленной факторами, не зависящими от износа инструмента;

- длина обрабатываемой поверхности, мм;

- износ по задней поверхности, мм;

- число обработанных заготовок; обозначения пояснены ранее.

При выборе новых значений и , удовлетворяющих ограничениям, важно обеспечить минимальную разность в значениях удельной энергоемкости стационарного (расчетного) и нестационарного процессов. Следовательно, функция цели может быть описана следующим выражением

.

Задача оптимизации модулированной подачи в такой постановке является задачей выпуклого программирования с неизвестными и . Для их определения использован метод покоординатного спуска.

Результаты внедрения свидетельствует о том, что использование адаптивных систем управления на токарных станках с ЧПУ позволяет повысить производительности формообразования нежестких деталей более чем два раза, и точности их формы в продольном сечении на 1-2 квалитета.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Основные научные результаты диссертации.

1. Установлено, что построение эффективных систем для управления кинематикой процессов резания на металлорежущих станках и станочных комплексах с ЧПУ необходимо выполнять на основе системных исследований взаимодействия в реальном времени процесса нестационарного резания, определяемого рядом систематических (закономерное изменение скорости, глубины резания, геометрии режущего клина инструмента) и случайных (нестабильность структуры и физико-механических свойств заготовок, нестабильность припуска, неоднородность пластической деформации при резании, изнашивание и разрушение режущего инструмента) факторов, с другим нестационарным процессом, создаваемым преднамеренно путем регулирования привода подачи и/или привода главного движения. Разработанные теоретические основы управления взаимодействием двух различных по природе нестационарных процессов отличаются универсальностью в отношении возможности их использования для различных методов механической обработки и базируются на стратегии управления, которая заключается в том, что параметр, используемый в качестве управляющего воздействия (подача и/или скорость резания), изменяется приращениями в функции пути, а уровень сигнала управления между приращениями остается постоянным и определяется частотой управляющих импульсов (формируется в функции времени) [1, 20, 44].

2. Обосновано и экспериментально подтверждено, что для повышения эффективности использования станков с ЧПУ необходимо реализовать законы изменения управляющего воздействия, которые могут быть описаны в одном кадре управляющей программы и использованы как типовые решения при выполнении различных технологических операций механической обработки. К таким законам относятся: линейное изменение минутной подачи в функции пути; изменение подачи в функции пути с коррекцией управляющей информации; модулированное изменение подачи; прерывание подачи; линейное изменение скорости резания (частоты вращения шпинделя) и подачи в функции пути; поддержание постоянства скорости резания и подачи на оборот при торцовом и фасонном точении; изменение подачи и углов режущего инструмента в функции пути. В соответствии с выбранной стратегией управления разработаны инвариантные математические модели и алгоритмы указанных законов изменения управляющего воздействия с учетом особенностей современных систем ЧПУ и требований, предъявляемых к ним, которые использованы при создании программных модулей, макроопределений и циклов для систем управления станками различных технологических групп [1, 16, 20, 26, 29, 37, 42, 57- 61].

3. Разработаны новые методы и макроопределения для формообразования закрытых элементов контура детали при точении. Экспериментально доказано, что включение в цикл обработки канавки или проточки, или желоба рабочего движения с продольной подачей (в направлении, перпендикулярном боковой поверхности канавки) и предварительным разворотом главной режущей кромки прорезного резца на угол увеличивает его размерную стойкость в 1,8-2 раза. Шероховатость обработанных боковых поверхностей при этом уменьшается более чем в 1,5 раза за счет уменьшения действительного угла в плане [13, 17, 19, 46, 48, 65].

4. На основе математического и компьютерного моделирования получены новые математические зависимости, устанавливающие функциональную связь текущих значений параметров кинематики процессов резания (скорости и ускорения движения подачи, скорости и ускорения главного движения, толщины среза и скорости ее изменения , скорости относительного сдвига , угла скорости резания ) с параметрами управляющего воздействия (приращениями подачи и/или скорости резания), которые позволяют определять динамические характеристики технологической системы при различных методах механической обработки заготовок с включением в процесс резания кинематической нестабильности [1, 22, 35, 50]. Определены зависимости для расчета текущего и среднего значений составляющей силы резания при линейном и модулированном изменении подачи в функции пути, которые применимы для силового расчета приспособлений и расчетов на прочность деталей и механизмов технологической оснастки и металлорежущего станка. Экспериментально доказано, что по сравнению с обычным точением (с постоянной подачей) при модулированном изменении подачи среднее значение силы резания меньше на 10-20%, а средняя температура ниже на 15-20%, размерная стойкость резцов при этом возрастает на 35-40% [4, 7, 28, 31, 52]. Обоснована необходимость при выборе величины управляющего воздействия учитывать один из принципов синергетики, который заключается в минимальном вмешательстве в процесс резания. Вследствие этого параметры управляющего воздействия (приращение подачи и приращение частоты вращения шпинделя ) следует выбирать минимальной величины с учетом ограничений, которые определяются требуемым режимом разгона (замедления) [1, 21].

5. Установлено уменьшение параметров шероховатости на 25-30% и на 20-25% при линейном изменении подачи в диапазоне от 0,04 до

0,24 мм/об в функции пути по сравнению с обычной обработкой (с постоянной подачей). Данное явление обусловлено тем, что при постоянной подаче амплитуда колебаний резца относительно заготовки увеличивается вследствие совпадения частоты управляющих импульсов с одной из собственных частот привода подачи [3]. При обработке торца заготовки в режиме поддержания постоянства скорости резания и подачи на оборот установлено увеличение значений параметра шероховатости по мере увеличения частоты вращения заготовки, что объясняется изменением соотношения между частотами вынужденных колебаний и автоколебаний в процессе резания [12]. Наибольшее влияние на шероховатость поверхности, обработанной с модулированной подачей, оказывает ее верхнее пиковое значение (с увеличением наблюдается рост значений и ). Длина пути разгона-замедления в интервале от 0,4 до 1,2 мм незначительно влияет на шероховатость обработанной поверхности и может назначаться только из условия повышения уровня виброустойчивости технологической системы. Определено, что при точении с модулированной подачей происходит снижение высоты продольной волнистости на 15-20% и образуется поперечная волнистость, параметры которой определяются размахом изменения подачи и податливостью технологической системы [3, 24]. Установлено, что при линейном изменении подачи в функции пути в диапазоне 0,04-0,2 мм/об большие значения микротвердости и глубины упрочненного слоя относятся к поверхностному слою металла, образованному при отрицательных ускорениях подачи. При скорости резания свыше 200 м/мин наблюдается увеличение стабильности параметров и по длине поверхности, обработанной с переменной подачей, что обусловлено явлением разупрочнения, вызванным увеличением температуры в зоне резания [1, 18, 39].

6. Экспериментально доказано, что включение в процесс резания кинематической нестабильности путем периодического изменения подачи в функции пути оказывает влияние на эксплуатационные характеристики передачи винт-гайка качения при числе циклов изменения подачи больше , что выражается в уменьшении ее контактной жесткости (на 1,5-3% при числе циклов изменения подачи в диапазоне -) и возрастании демпфирующей способности на 4,2-7%. Данное явление объясняется уменьшением фактической площади контакта тел качения с поверхностями винта и гайки, что связано с увеличением остаточной деформации между сопрягаемыми элементами передачи (шариками и винтовой дорожкой) и некоторым их износом. Точность позиционирования исполнительного органа станка при этом снижается (накопленное отклонение на 4-7%, а среднее квадратическое отклонение на 6-11%). Это особенно заметно при точении с прерыванием подачи и сравнительно большом числе (более ) циклов ее изменения[8, 10, 53].

7. Теоретически обосновано и экспериментально подтверждено, что по изменению энтропийного коэффициента стабильности размеров деталей в партии, который определяется по скользящей выборке, содержащей некоторое число значений случайной величины, можно объективно судить о текущем состоянии режущего инструмента и его предельном износе. Причем функция расчета энтропийного коэффициента стабильности может быть совмещена с функцией коррекции режущего инструмента и реализована непосредственно в устройство ЧПУ или с помощью отдельного модуля, входящего в состав программного обеспечения системы управления станочным комплексом, состоящим из станков с ЧПУ и координатно-измерительной машины. Экспериментально установлено, что состояние предельного износа режущего инструмента наступает при увеличении коэффициента на 12-15% сверх его минимального значения, которое соответствует периоду нормального (равномерного) износа [5, 6, 23, 30, 43, 56, 62]. Использование системы диагностики состояния и коррекции режущего инструмента, построенной на основе программного модуля, реализующего математическую модель определения энтропийного коэффициента стабильности размеров деталей в партии на токарных станках с ЧПУ позволило повысить ресурс стойкости режущего инструмента на 20-25% и снизить эксплуатационные затраты в среднем на 12% за счет уменьшения доли штучно-калькуляционного времени, связанного с его настройкой, заменой и коррекцией [5, 41, 62].

8. Выявлено, что использование разработанных методов, математических моделей и алгоритмов включения в процесс резания кинематической нестабильности в системе детерминированного управления обрабатывающим центром позволило создать циклы с новой структурой и повысить производительность обработки отверстий на металлорежущих станках с ЧПУ этого типа в среднем на 8-12% [1, 14, 51]. Установлено, что адаптивная система управления токарным станком с ЧПУ, разработанная на базе программного модуля, реализующего математическую модель и алгоритм линейного изменения минутной подачи в функции пути, обеспечивает повышение точности формы нежестких деталей в продольном сечении на 1-2 квалитета по сравнению с обычной обработкой (с постоянной подачей) [15, 25, 33, 34, 47, 49, 55, 63]. Использование программного модуля, реализующего математическую модель и алгоритм модулированного изменения подачи в следящей адаптивной системе управления токарным станком с ЧПУ, позволяет при обработке нежестких заготовок добиться сдвига границы самовозбуждения колебаний в сторону увеличения глубины резания и повысить производительность обработки более чем в два раза [11, 20, 36, 38, 64].

9. Установлено, что методика выбора оптимальных значений управляющего воздействия (параметров модулированной подачи) в две стадии (первая - на этапе подготовки управляющей программы, а вторая - на этапе формообразования детали), разработанная для поисковой системы адаптивного управления виброустойчивостью технологической системы, обеспечивает уменьшение затрат энергии при включении в процесс нестационарного резания кинематической нестабильности [1, 2, 9, 45, 49, 54].

Рекомендации по практическому использованию результатов. Результаты выполненной работы внедрены в производство на машиностроительных предприятиях Республики Беларусь, в том числе на УП «Минский завод автоматических линий» внедрены: технологическое программное обеспечение и система управления нестационарными процессами формообразования на токарных станках с ЧПУ мод. 1А751Ф3, система диагностики состояния и коррекции режущего инструмента на токарных станках с ЧПУ мод. 1А751Ф3; на ГП «Опытно-экспериментальный завод технологического оборудования» внедрена система управления нестационарными процессами формообразования на токарных ГПМ, построенных на базе станка с ЧПУ мод. 1А734Ф3; на ИП СИТЕК внедрены методы, средства и макроопределения для формообразования закрытых поверхностей вращения на токарном станке с ЧПУ мод. СМ1722Ф3, адаптивная система управления виброустойчивостью обработки нежестких заготовок на станочном комплексе с ЧПУ мод. ЛМ1576, система диагностики состояния и коррекции режущего инструмента на токарном станке с ЧПУ мод. СМ1722Ф3. Суммарный годовой экономический эффект от использования результатов исследований составляет 905 миллионов рублей (в приведенных ценах на 01.04.2009 г.) и получен за счет повышения производительности обработки в среднем на 15-20%, повышения точности формообразования нежестких деталей на 1-2 квалитета, увеличения стойкости режущего инструмента в среднем на 25-30%.

Результаты работы используются в учебном процессе при подготовке студентов, магистрантов и аспирантов БНТУ по специальностям 1-36 01 01 - «Технология машиностроения» и 1-53 01 01 - «Автоматизация технологических процессов и производств». По результатам исследований разработан авторский курс лекций «Системы управления технологическим оборудованием», читаемый для студентов указанных специальностей.

Результаты работы могут быть применены на любом машиностроительном предприятии, которое использует металлорежущие станки и станочные комплексы с ЧПУ различных технологических групп.

Область рационального использования теоретических и экспериментальных исследований не ограничивается нестационарными процессами механической обработки.

Например, разработанные математические модели и алгоритмы управления подачей и скоростью резания в функции пути могут послужить базой для создания систем управления нестационарной кинетопластикой (нестационарным накатыванием винтового профиля).

Перспективным является также использование этих математических моделей и алгоритмов управления при ускоренных испытаниях технологического оборудования, а также при создании металлорежущих станков с параллельной кинематикой.

СПИСОК ПУБЛИКАЦИЙ СОИСКАТЕЛЯ ПО ТЕМЕ

ДИССЕРТАЦИИ

Монография

1. Каштальян, И.А. Повышение эффективности использования станков с ЧПУ в условиях нестационарного резания / И.А. Каштальян. - Минск: БНТУ, 2008. - 311 с.

Статьи в научных журналах

2. Каштальян, И.А. Оценка и выбор критериев оптимизации для задач управления нестационарными процессами резания на станках с ЧПУ / И.А. Каштальян // Материалы, технологии, инструменты. - 2002. - №4. - С.32-36.

3. Каштальян, И.А. Формирование микрорельефа поверхности при нестационарном резании на токарных гибких производственных модулях / И.А. Каштальян // Весцi НАН Беларусi. Сер. фiз.-тэхн. навук. - 2003. - №1. - С.52-57.

4. Каштальян, И.А. Физические параметры кинематически нестабильных режимов резания на токарных ГПМ / И.А. Каштальян // Материалы, технологии, инструменты. - 2003. - №2. - С.63-67.

5. Каштальян, И.А. Система диагностики состояния и коррекции инструмента на токарных станках с ЧПУ / СТИН. - 2003. - №4. - С.10-14.

6. Каштальян, И.А. Диагностика состояния режущего инструмента на токарных станках с ЧПУ при нестационарных режимах формообразования / И.А. Каштальян, П.К. Жуковский // Вестник БНТУ. - 2003. - №6.- С.33-38.

7. Каштальян, И.А. Стойкость режущего инструмента при нестационарных режимах резания на станках с ЧПУ / И.А. Каштальян // Теория и практика машиностроения. - 2004. - №3. - С.97-101.

8. Каштальян, И.А. Влияние кинематической нестабильности подачи на эксплуатационные характеристики привода станков с ЧПУ / И.А. Каштальян // СТИН. - 2004. - №12. - С.17-20.

9. Каштальян, И.А. Оптимизация нестационарных режимов резания на станках с ЧПУ / И.А. Каштальян, А.П. Пархутик // Теория и практика машиностроения. - 2005. - №1. - С.8-14.

10. Каштальян, И.А. Точность позиционирования исполнительных органов станков с ЧПУ при работе с переменной подачей / И.А. Каштальян // Вестник БНТУ. - 2005. - №1. - С.40-44.

11.Каштальян, И.А. Управление устойчивостью технологической системы к автоколебаниям при обработке нежестких деталей на токарных станках с ЧПУ / И.А. Каштальян // Материалы, технологии, инструменты. - 2005. - №1. - С.28-34.

12. Каштальян, И.А. Реализация функции согласованного управления скоростью резания и подачей на станках с ЧПУ / И.А. Каштальян // Материалы, технологии, инструменты. - 2005. - №1. - С.35-40.

13. Каштальян, И.А. Макроопределния для формообразования закрытых элементов контура детали на токарных станках с ЧПУ / И.А. Каштальян // Материалы, технологии, инструменты. - 2005. - №1. - С.51-55.

14. Каштальян, И.А. Циклы обработки отверстий на станках с ЧПУ с введением в процесс резания кинематической нестабильности / И.А. Каштальян // Теория и практика машиностроения. - 2005. - №3. - С.79-83.

15. Каштальян, И.А. Реализация функции управления точностью формообразования нежестких деталей на токарных станках с ЧПУ / И.А. Каштальян // Вестник БНТУ. - 2005. - №3. - С.39-45.

16. Каштальян, И.А. Управление приводом подач станка с оперативной системой ЧПУ / И.А. Каштальян // СТИН. - 2005. - №12. - С.11-14.

17. Каштальян, И.А. Формирование микрорельефа закрытых поверхностей вращения в условиях кинематической нестабильности процесса резания на станках с ЧПУ / И.А. Каштальян // Вестник БНТУ. - 2006. - №3. - С.42-46.

18. Каштальян, И.А. Формирование физико-механических свойств поверхностного слоя металла при нестационарном резании на станках с ЧПУ / И.А. Каштальян, А.В. Шпак // Вестник БГТУ. - 2006. - №4. - С.18-20.

19. Каштальян, И.А. Обработка закрытых зон контура детали на токарных станках с ЧПУ / И.А. Каштальян // СТИН. - 2006. - №6. - С.29-33.

20. Каштальян, И.А. Математические модели и алгоритмы управления нестационарными процессами формообразования на станках с ЧПУ/ И.А. Каштальян // Автоматизация и современные технологии. - 2006. - №6. - С.18-24.

21. Каштальян, И.А. Явления самоорганизации при дискретном управлении нестационарными процессами формообразования на станках с числовым программным управлением / И.А. Каштальян // Вестник ПГУ. - 2006. - №10. - С.71-77.

22. Каштальян, И.А. Кинематика процесса резания на станках с числовым программным управлением при автоматическом регулировании скорости главного движения и подачи / И.А. Каштальян // Вестник ПГУ. - 2008. - №8. - С.97-101.

Статьи в сборниках научных трудов

23. Боганов, А.А. Реализация функции независимого управления координатными перемещениями / А.А. Боганов, И.А. Каштальян, В.С. Лосев // Информационно-вычислительный комплекс САПР: науч.-техн. сб. - Минск: Институт технической кибернетики АН БССР, 1977. - Вып. 3. - С.127-131.

24. Каштальян, И.А. Волнистость поверхностей, обработанных с модулированной подачей на токарных станках с ЧПУ / И.А. Каштальян // Машиностроение: сб. науч. тр. - Минск: Выш. шк., 1982. - Вып. 7. - С.3-5.

25. Каштальян, И.А. Регулирование подачи при обработке сферических поверхностей на токарных станках с ЧПУ / И.А. Каштальян, А.И. Кочергин // Машиностроение: сб. науч. тр. - Минск: Выш. шк., 1982. - Вып. 7. - С.93-96.

26. Кочергин, А.И. О закономерностях изменения подачи, которые целесообразно реализовать на токарных станках с ЧПУ / А.И. Кочергин, И.А. Каштальян // Машиностроение: сб. науч. тр. - Минск: Выш. шк., 1984. - Вып. 9. - С.6-9.

27. Каштальян, И.А. Шероховатость поверхностей, обработанных с модулированной подачей / И.А. Каштальян // Машиностроение: сб. науч. тр. - Минск: Выш. шк., 1984. - Вып. 9. - С.21-23.

28. Каштальян, И.А. Сила резания при модулированном изменении подачи / И.А. Каштальян, А.И. Кочергин // Машиностроение: сб. науч. трудов. - Минск: Выш. шк., 1985. - Вып. 10. - С.68-70.

29. Каштальян, И.А. Алгоритм поддержания постоянства подачи на оборот в условиях бесступенчатого регулирования частоты вращения шпинделя / И. А. Каштальян, В.Б. Зайцев // Машиностроение: сб. науч. тр. - Минск: Выш. шк., 1985. - Вып. 10. - С.90-92.

30. Резниченко, В.И. Реализация функции независимого управления суппортами токарного станка с ЧПУ / В.И. Резниченко, И.А. Каштальян, А.А. Боганов // Машиностроение: сб. науч. трудов. - Минск: Выш. шк., 1988. - Вып. 13. - С.91-95.

31. Каштальян, И.А. Температура резания при модулированном изменении подачи / И.А. Каштальян, А.И. Кочергин // Машиностроение: сб. науч. тр. - Минск: Выш. шк., 1989. - Вып. 14. - С.20-22.

32. Каштальян, И.А. Плазменно-механическая обработка труднообрабатываемых материалов на токарных станках с ЧПУ / И.А. Каштальян // Современные материалы, оборудование и технологии упрочнения и восстановления деталей машин: сб. науч. тр. - Новополоцк: ПГУ, 1999. - С.335-337.

33. Каштальян, И.А. Точность размеров и формы деталей, обработанных на токарных ГПМ при кинематической нестабильности режимов резания / И.А. Каштальян // Машиностроение: сб. науч. тр. - Минск: УП «Технопринт», 2000. - Вып. 16. - С.20-26.

34. Каштальян, И.А. Адаптивная система управления токарным станком с ЧПУ / И.А. Каштальян, П.К. Жуковский // Машиностроение: сб. науч. тр. - Минск: УП «Технопринт», 2001. - Вып. 17. - С.221-226.

35. Каштальян, И.А. Эффективные кинематически нестабильные процессы формообразования на токарных станках с ЧПУ/ И.А. Каштальян // Машиностроение: сб. науч. тр. - Минск: УП «Технопринт», 2002. - Вып. 18. - С.310-316.

36. Каштальян, И.А. Компенсация мощности холостого хода привода главного движения при построении адаптивных систем управления станками с ЧПУ / И.А. Каштальян // Машиностроение: сб. науч. тр. - Минск: УП «Технопринт», 2003. - Вып. 19. - С.186-190.

Статьи в сборниках материалов конференций

37. Kashtalyan, I.A. Improvement of Manufacturing Software for Microprocessor Program Controllers / I.A. Kashtallyan // Productionstechnik: Proceedings of the 41-th International Colloquium, Ilmenau, 20-26 September 1996: 3 vol. / Technical University of Ilmenau; edit. A. Schneider. - Ilmenau, 1996. - Vol. 1. - P.441-444.

38. Kashtalyan, I.A. A Dynamic Characteristic of Cutting Process with A Modulated Feed on A Numerically Controlled Lathe / I.A. Kashtalyan // «Engineering Mechanics' 97: Proceedings of the International Conference, Svratca, Czech Republic, 12-15 May 1997 / Institute of Mechanics of Solids, Technical University of Brno. - Svratka, 1997. - P.117-120.

39. Kashtalyan, I.A. Improvement in Machining of Spherical Surfaces by Numerically-controlled Lathes / I.A. Kashtalyan // Proceedings of the 38-th International Conference, Bratislava, Slovak Republic, 8-10 September 1997 / University of Technology Bratislava. - Bratislava, 1997. - P.384-386.

40. Kashtalyan, I.A. Rise in Output and Accuracy of Low-rigid Parts, Machined by Numerically-controlled Lathes / I.A. Kashtalyan, A.P. Parkhutik, S.I. Romanchuk // Motauto'97: Proceedings of the International Conference, Russe, 15-17 October 1997: 5 vol. / Union of Mechanical Engineering. - Russe, 1997. - Vol.1. - P.117-120.

41. Kashtalyan, I.A. Entropic Accuracy in Assessment of Coordinate Displacement with Varying Advance on Turning Flexible Production Modules / I.A. Kashtalyan // Dynamics of Machine Aggregates: Proceedings of the 4-th International Conference, Trnava, Slovac Republic, 21-23 September 1998 / Slovak University of Technology. - Trnava, 1998. - P.75-78.

42. Kashtalyan, I.A. Improvement in Machining of Differential Parts Truces at Lathe Flexible Production Modules / I.A. Kashtalyan // Motauto'98: Proceedings of the International Conference, Sofia, 14-16 October 1998: 5 vol. / Union of Mechanical Engineering. - Sofia, 1998. - Vol. 2. - P.14-17.

43. Kashtalyan, I.A. Evaluation of the Condition of a Cutting Tool at Flexible Production lathe Modules under Kinematic Unstability of a Forming Process / I.A. Kashtalyan // Feinwerktechnik: Proceedings of the 44-th International Colloquium, Ilmenau, 20-23 September 1999: 3 vol. / Technical University of Ilmenau; edit. A. Schneider. - Ilmenau, 1999. - Vol. 3. - P.398-402.

44. Kashtalyan, I.A. Increase in Efficiency of Flexible Lathe Production Modules in Quantity Production / I.A. Kashtalyan, A.P. Parkhutik // Motauto'99: Proceedings of the International Conference, Plovdiv, 13-15 October 1999: 5 vol. / Union of Mechanical Engineering, - Plovdiv, 1999. -Vol. 5. - P.9-12.

45. Kashtalyan, I.A. Optimization of Nonstationary Cutting Process at Lathe Flexible Productions Modules / I.A. Kashtalyan, A.P. Parkhutik // Motauto'01: Proceedings of the International Conference, Varna, 17-19 October 2001: 5 vol. / Union of Mechanical Engineering. - Varna, 2001. - Vol.1. - P.53-57.

46. Kashtalyan, I.A. Improvement in Machining of Additional Elementes of Part Contour on Lathes with Numerical Program Control / I.A. Kashtalyan, A.P. Parkhutik // Motauto'02: Proceedings of the International Conference, Russe, 29-31 October 2002: 5 vol. / Union of Mechanical Engineering. - Russe, 2002. - Vol. 2. - P.55-60.

Тезисы докладов на конференциях

47. Каштальян, И.А. Точность обработки при точении с переменной подачей на токарных станках с ЧПУ / И.А. Каштальян // Отделочно-упрочняющая технология в машиностроении: сб. тезисов докладов Междунар. науч.-техн. конф., Минск, 1994 г.: в 2 ч. / Федерация науч.-техн. обществ машиностроителей СНГ; под ред. В.А. Горохова. - Минск, 1994. - Ч.1. - С.21-23.

48. Каштальян, И.А. Шероховатость и точность расположения боковых поверхностей канавок, обработанных «в развод» на токарных станках с ЧПУ / И.А. Каштальян // Отделочно-упрочняющая технология в машиностроении: сб. тезисов докладов Междунар. науч.-техн. конф., Минск, 1994 г.: в 2 ч. / Федерация науч.-техн. обществ машиностроителей СНГ; под ред. В.А. Горохова. - Минск, 1994. - Ч.1. - С.24-25.

49. Каштальян, И.А. Совершенствование обработки деталей малой жесткости на станках с ЧПУ / И.А. Каштальян // Материалы Междунар. 51-й науч.-техн. конф. профессоров, преподавателей, науч. работников, аспирантов и студентов БГПА, Минск, 1995 г.: в 8 ч. / БГПА. - Минск, 1995. - Ч. 2. - С.109-110.

50. Каштальян, И.А. Кинематические и физические параметры нестационарного резания с целью повышения эффективности токарной обработки / И.А. Каштальян // Совершенствование процессов финишной обработки в машино- и приборостроении, экология и защита окружающей среды: материалы Междунар. науч.-техн. конф., Минск, 28 ноября - 01 декабря 1995 г. / БГПА; редкол. И.П. Филонов [и др.]. - Минск, 1995. - С.53.

51. Каштальян, И.А. Технологическое программное обеспечение микропроцессорных УЧПУ для токарного ГПМ / И.А. Каштальян // Совершенствование процессов финишной обработки в машино- и приборостроении, экология и защита окружающей среды: материалы Междунар. науч.-техн. конф., Минск, 28 ноября - 01 декабря 1995 г. / БГПА; редкол. И.П. Филонов [и др.]. - Минск, 1995. - С.54.

52. Каштальян, И.А. Стойкость режущего инструмента при точении с переменной подачей / И.А. Каштальян // Материалы Междунар. 52-й науч.-техн. конф. профессоров, преподавателей, науч. работников, аспирантов и студентов БГПА, Минск, 1997 г.: в 7 ч. / БГПА. - Минск, 1997. - Ч. 2. - С.41.

53. Каштальян, И.А. Оценка точности позиционирования с переменной подачей на станках с ЧПУ / И.А. Каштальян // «Метрология - 97»: материалы Междунар. науч.-практ. конф. - Минск, 1997. - С.188-189.

54. Каштальян, И.А. Оптимизация структуры технологической операции механической обработки на двухсуппортных токарных ГПМ / И.А. Каштальян, С.И. Романчук // Материалы Междунар. 53-й науч.-техн. конф. профессоров, преподавателей, науч. работников и аспирантов БГПА, Минск, 1999 г.: в 4 ч. / БГПА; редкол. Ж.А. Мрочек [и др.]. - Минск, 1999. - Ч. 1. - С.188.

55. Каштальян, И.А. Управление производительностью и точностью формообразования деталей сложной конфигурации на токарных ГПМ / И.А. Каштальян // Современные направления развития производственных технологий и робототехника: материалы Междунар. науч.-техн. конф., Могилев, 22-23 апреля 1999 г. / Могилевское отд. Белорусской инж. академии, Могилевский машиностроительный ин-т; редкол.: И.С. Сазонов [и др.]. - Могилев, 1999. - С.126.

56. Каштальян, И.А. Энтропийная оценка состояния режущего инструмента на токарных ГПМ / И.А. Каштальян, П.К. Жуковский // Вклад вузовской науки в развитие приоритетных направлений производственно-хозяйственной деятельности, разработку экономичных и экологически чистых технологий и прогрессивных методов обучения: материалы Междунар. 54-й науч.-техн. конф. профессоров, преподавателей, науч. работников и аспирантов БГПА, Минск, 2000 г.: в 10 ч. / БГПА; редкол. Ж.А. Мрочек [и др.]. - Минск, 2000. - Ч. 5. - С.80.

Авторские свидетельства и патенты

57. Устройство дпя числового программного управления: а. С.732817 СССР, МКИ G 05 B 19/18 / И.А. Каштальян, В.Б. Зайцев, В.С. Лосев. - №2557927/18-24; заявл. 20.12.1977; опубл. 05.05.1980 // Открытия. Изобрет. - 1980. - №17. - С.225.

58. Устройство числового программного управления: а.с. 1160368 СССР, МКИ G 05 B 19/18 / В.И. Резниченко, И.А. Каштальян, Р.Б. Торбочкин, А.А. Боганов; Минское ПО по выпуску автомат. линий. - №3680917/24-24; заявл. 23.12.1983; опубл. 07.06.1985 // Открытия. Изобрет. - 1985. - №21. - С.189-190.

59. Устройство числового программного управления: пат. 5128 Респ. Беларусь, МПК G 05B 19/18, 19/416 / И.А. Каштальян, В.И. Резниченко, А.П. Пархутик; заявитель Белорусский национальный технический ун-т. - №а 19981074; заявл. 26.11.1998; опубл. 30.06.2003 // Афiцыйны бюл. / Нац. цэнтр iнтэлектуал. уласнасцi. - 2003. - №2. - С.208.

60. Устройство числового программного управления: пат. 5129 Респ. Беларусь, МПК G 05B 19/18, 19/416 / В.И. Резниченко, И.А. Каштальян, С.И. Романчук; заявитель Белорусский национальный технический ун-т. - №а 19981075; заявл. 26.11.1998; опубл. 30.06.2003 // Афiцыйны бюл. / Нац. цэнтр iнтэлектуал. уласнасцi. - 2003. - №2. - С.209.

61. Устройство числового программного управления: пат. 5130 Респ. Беларусь, МПК G 05B 19/18, 19/416 / И.А. Каштальян, В.И. Резниченко, С.И. Романчук; заявитель Белорусский национальный технический ун-т. - №а 1998200; заявл. 30.12.1998; опубл. 30.06.2003 // Афiцыйны бюл. / Нац. цэнтр iнтэлектуал. уласнасцi. - 2003. - №2. - С.209-210.

62. Система для автоматического управления металлорежущим станком, преимущественно токарным: пат.6159 Респ. Беларусь, МПК B 23Q 15/00 / И.А. Каштальян, М.К. Цыркунов; заявитель Белорусский национальный технический ун-т. - №а 20000538; заявл. 09.06.2000; опубл. 30.06.2004 // Афiцыйны бюл. / Нац. цэнтр iнтэлектуал. уласнасцi. - 2004. - №2. - С.146-147.

63. Адаптивная система управления станком: пат. 6148 Респ. Беларусь, МПК G 05B 19/39 / И.А. Каштальян, М.К. Цыркунов; заявитель Белорусский национальный технический ун-т. - №а 20000537; заявл. 09.06.2000; опубл. 30.06.2004 // Афiцыйны бюл. / Нац. цэнтр iнтэлектуал. уласнасцi. - 2004. - №2. - С.229-230.

64. Адаптивная система управления станком: пат. 8437 Респ. Беларусь, МПК G 05B 19/00 / И.А. Каштальян, М.К. Цыркунов, Ю.М. Цыркунов, П.К. Жуковский; заявитель Белорусский национальный технический ун-т. - №а 20030651; заявл. 26.06.2003; опубл. 30.12.2006 // Афiцыйны бюл. / Нац. цэнтр iнтэлектуал. уласнасцi. - 2006. - №4. - С.119-120.

65. Способ обработки канавки или проточки, или желоба на токарном станке с числовым программным управлением и резец для его осуществления: пат. 8943 Респ. Беларусь, МПК B 23B 1/00, 27/04 / И.А. Каштальян; заявитель Белорусский национальный технический ун-т. - №а 20031179; заявл. 16.12.2003; опубл. 28.02.2007 // Афiцыйны бюл. / Нац. цэнтр iнтэлектуал. уласнасцi. - 2007. - №1. - С.64.

Размещено на Allbest.ru