Проектирование технологического процесса обработки детали "Корпус привода стартер-генератора"

Порядок расчета:

3 позиция

1. Выбираем резцы токарные с механическим креплением пластин (2,с.129-130): материал режущей части резца Т15К6 (2,с.115-118).

Находим глубину резания t. На многошпиндельных станках обработка производится за один проход.

t₁=L_заг-l_дет= 13,3-12,5=0,8 мм

t₂=L_заг-l_дет= 6,9-6=0,9 мм

t₌t₁+t₂=0,8+0,9=1,7 мм

3. Выбираем подачу - S₀=0,12 мм/об (2,с.266-268).

4. Корректируем значения подачи по паспортом станка, принимаем меньшее значение - S_0ст =0,1мм/об

5. Определяем скорость резания, которая допускается свойствами резца (3,с.44-59).

V_табл=135 м/хв (3,с.42)

K_v=K_nv=0,8 -поправочный коэффициент на скорость резания (3,с.42)

6. Определяем частоту оборотов обрабатываемой детали

мин^-1

7. Полученные значения частоты вращение обрабатываемой детали корректируем по паспорту станка и принимаем ближайшее меньшее значение n_ст =150 мин.^-1

8. Определяем действительную скорость резания.

м/мин.

9. Определяем мощность, необходимую для резание .

(3,с.56)

10. Определяем машинное время

мин,



где

L_рх - длина рабочего хода, определяется для наибольшей длины резания. Для данной наладки наибольшую длину резания имеет трехгранный резец.

- величина врезания мм, где ц=85 - главный угол в плане;

- 1 3 мм- выход режущего инструмента (перебег);

n - частота вращения заготовки ( шпинделя ) в мин^-1;

S_ст - подача в мм/об;

4 позиция

1. Выбираем резцы токарные с механическим креплением пластин четырехгранный (2,с.129-130): материал режущей части резца Т15К6 (2,с.115-118).

Находим глубину резания t. На многошпиндельных станках обработка производится за один проход.

t₁=L_заг-l_дет= 4,1-3,3=0,8 мм

t₂=0,8 мм

t₌t₁+t₂=0,8+0,8=1,6мм

3. Выбираем подачу - S₀=0,12 мм/об (2,с.266-268).

4. Корректируем значения подачи за паспортом станку, принимаем меньшее значение - S_0ст =0,10мм/об

5. Определяем скорость резания, которая допускается свойствами резца (3,с.44-59).

V_табл=135 м/хв (3,с.42)



K_v=K_nv=0,8 -поправочный коэффициент на скорость резания (3,с.42)

6. Определяем частоту оборотов обрабатываемой детали

мин^-1

7. Полученные значения частоты обращение обрабатываемой детали корректируем по паспорту станка и принимаем ближайшее меньшее значение n_ст =150 мин.^-1

8. Определяем действительную скорость резания.

м/мин.

9. Определяем мощность, необходимую для резание .

(3,с.56)

10. Определяем машинное время

мин, где

L_рх - длина рабочего хода, определяется для наибольшей длины резания. Для данной наладки наибольшую длину резания имеет трехгранный резец.

- величина врезания мм, где ц=45 - главный угол в плане;

- 1 3 мм- выход режущего инструмента (перебег);

n - частота вращения заготовки ( шпинделя ) в мин^-1;

S_ст - подача в мм/об;

5 позиция

1. Выбираем резцы токарные с механическим креплением пластин (2,с.129-130): материал режущей части резца Т15К6 (2,с.115-118).

2. Находим глубину резания t. На многошпиндельных станках обработка производится за один проход.

t₃=0,6мм

t₌t₁+t₂₊t₃=1,25+0,55+0,6=2,4 мм

3. Выбираем подачу - S₀=0,09 мм/об (2,с.266-268).

4. Корректируем значения подачи по паспортом станка, принимаем меньшее значение - S_0ст =0,08мм/об

5. Определяем скорость резания, которая допускается свойствами резца (3,с.44-59).

V_табл=125 м/хв (3,с.42)

K_v=K_nv=0,8 -поправочный коэффициент на скорость резания (3,с.42)

6. Определяем частоту оборотов обрабатываемой детали

мин^-1

7. Полученные значения частоты обращение обрабатываемой детали корректируем по паспорту станка и принимаем ближайшее меньшее значение n_ст =200 мин.^-1

8. Определяем действительную скорость резания.

м/мин.

9. Определяем мощность, необходимую для резание .

(3,с.56)

10. Определяем машинное время

мин, где

L_рх - длина рабочего хода, определяется для наибольшей длины резания. Для данной наладки наибольшую длину резания имеет четырехгранный резец, обрабатывающий внутренний диаметр.

- величина врезания мм, где ц=45 - главный угол в плане;

- 1 3 мм- выход режущего инструмента (перебег);

n - частота вращения заготовки ( шпинделя ) в мин^-1;

S_ст - подача в мм/об;

6 позиция

1. Выбираем резцы токарные с механическим креплением пластин четырехгранные (2,с.129-130): материал режущей части резца Т15К6 (2,с.115-118).

3. Находим глубину резания t. На многошпиндельных станках обработка производится за один проход.

t₄=0,6мм

t₌t₁+t₂+t₃+t4=0,75+8,9+1,5+0,6=11,75 мм

3. Выбираем подачу - S₀=0,06 мм/об (2,с.266-268).

4. Корректируем значения подачи по паспортом станка, принимаем меньшее значение - S_0ст =0,06мм/об

5. Определяем скорость резания, которая допускается свойствами резца (3,с.44-59).

V_табл=125 м/хв (3,с.42)

K_v=K_nv=0,8 -поправочный коэффициент на скорость резания (3,с.42)

6. Определяем частоту оборотов обрабатываемой детали

мин^-1

7. Полученные значения частоты обращение обрабатываемой детали корректируем по паспорту станка и принимаем ближайшее меньшее значение n_ст =315 мин.^-1

8. Определяем действительную скорость резания.

м/мин.

9. Определяем мощность, необходимую для резание .

(3,с.56)

10. Определяем машинное время

мин, где

L_рх - длина рабочего хода, определяется для наибольшей длины резания. Для данной наладки наибольшую длину резания имеет резец, обрабатывающий внутренний диаметр.

- величина врезания мм, где ц=45 - главный угол в плане;

- 1 3 мм- выход режущего инструмента (перебег);

n - частота вращения заготовки ( шпинделя ) в мин^-1;

S_ст - подача в мм/об;

7 позиция

1. Выбираем резцы токарные с механическим креплением пластин (2,с.129-130): материал режущей части резца Т15К6 (2,с.115-118).

2. Находим глубину резания t. На многошпиндельных станках обработка производится за один проход.

t₁=L_заг-l_дет= 14-13,6=0,4 мм

t₂=0,8 мм

t₌t₁+t₂=0,4+0,8=1,2 мм

3. Выбираем подачу - S₀=0,08 мм/об (2,с.266-268).

4. Корректируем значения подачи по паспортом станка, принимаем меньшее значение - S_0ст =0,04мм/об

5. Определяем скорость резания, которая допускается свойствами резца (3,с.44-59).

V_табл=135 м/хв (3,с.42)

K_v=K_nv=0,8 -поправочный коэффициент на скорость резания (3,с.42)

6. Определяем частоту оборотов обрабатываемой детали

мин^-1

7. Полученные значения частоты обращение обрабатываемой детали корректируем по паспорту станка и принимаем ближайшее меньшее значение n_ст =150 мин.^-1

8. Определяем действительную скорость резания.

м/мин.

9. Определяем мощность, необходимую для резание .

(3,с.56)

10. Определяем машинное время

мин, где

L_рх - длина рабочего хода, определяется для наибольшей длины резания. Для данной наладки наибольшую длину резания имеет трехгранный резец.

- величина врезания мм, где ц=85 - главный угол в плане;

- 1 3 мм- выход режущего инструмента (перебег);

n - частота вращения заготовки ( шпинделя ) в мин^-1;

S_ст - подача в мм/об;

8 позиция

1. Выбираем резец токарный канавочный отогнутый специальный В=3 мм: материал режущей части резца Т15К6 (2,с.115-118).

2. Находим глубину резания t. На многошпиндельных станках обработка производится за один проход.

t₁=3 мм

3. Выбираем подачу - S₀=0,04 мм/об (2,с.266-268).

4. Корректируем значения подачи по паспортом станка, принимаем меньшее значение - S_0ст =0,04мм/об

5. Определяем скорость резания, которая допускается свойствами резца (3,с.44-59).

V_табл=125 м/хв (3,с.42)

K_v=K_nv=0,8 -поправочный коэффициент на скорость резания (3,с.42)

6. Определяем частоту оборотов обрабатываемой детали



мин^-1

7. Полученные значения частоты обращение обрабатываемой детали корректируем по паспорту станка и принимаем ближайшее меньшее значение n_ст =150 мин.^-1

8. Определяем действительную скорость резания.

м/мин.

9. Определяем мощность, необходимую для резание .

(3,с.56)

10. Определяем машинное время:

мин, где

L_рх - длина рабочего хода, определяется для наибольшей длины резания. Для данной наладки наибольшую длину резания имеет резец, обрабатывающий внутренний диаметр.

- величина врезания мм;

- 1 3 мм- выход режущего инструмента (перебег);

n - частота вращения заготовки ( шпинделя ) в мин^-1;

S_ст - подача в мм/об;

Выбранный режим резания проверяем по мощности станка.

где,

N_рез=N_1рез+N_2рез+N_3рез+N_4рез+N_5рез+N_6рез=1,2+0,8+1,8+3,5+0,5+2,1

=9,9кВт

- мощность на шпинделе станка.

Обработка возможна.

Определяем время автоматической работы станка.

где Т_х..х - время на холостые хода, состоит из:

времени на подвод и отвод суппорта 1,5с;

времени на отвод синхронизаторов 2с;

времени поворота стола на одну позицию 3,25с;

время выключения синхронизаторов 4с.

Т_х..х=1,5+2+3,25+4=10,75с=0,18 мин

Таблица 9 Расчёт режимов резания по операциям

№ оп	Наименование перехода	Содержание переходов	Оборудование	t, мм	Режимы резания	T0, мин
					n, мин-1	S, мм/об	V, м/мин
15	Токарная	Точить пов.7,12 Точить пов.1,15 Точить пов.6, 13, Точить пов. 19, 16, 18,14 Точить пов.9,11 Точить пов.8	1К282-8	1,7 1,6 2,4 11,75 1,2 3	150 150 200 315 150 150	0,1 0,1 0,08 0,06 0,04 0,04	58,9 58,9 78,5 96,9 42,86 45,57	1,04 1,23 1,14 1,04 1,07 0,98
Та	1,41
20	Токарная с ЧПУ	Точить пов. 5,6 с прип.0,2 Точить пов. 9,10 с прип. 0,2 Точить пов. 5,6 начисто Точить пов. 9,10 начисто	СТ161CNC	0,45 0,45 0,2 0,2	250 250 250 250	0,25 0,25 0,2 0,2	98,8 78,5 98,8 78,5	1,3 1,2 1,35 1,28
Та	6,7
25	Сверлильная с ЧПУ	Центров. 16 отв. Сверлить 6 отв. 21 Сверлить 2 отв. 22 Сверлить 8 отв. 21 Зенковать 16 фасок	2Р135Ф2	1,25 3,25 2,475 2,075 0,8	1500 730 1000 1000 250	0,06 0,1 0,08 0,08 0,3	11,8 14,9 15,54 13,03 11,8	0,8 0,71 0,25 0,38 0,66
Та	3,64
30	Вертикально-сверлильная	Сверлить 6 отв.24	2Н135	4,25	730	0,04	15,6	0,92
То	0,92
35	Вертикально-сверлильная	Нарезать резьбу 6 пов.23	2Н135	0,5	250	0,8	11,2	1,89
То	1,89

2.9 Нормирование операций технологического процесса

Технические нормы времени в условиях серийного производства определяются расчётно-аналитическим методом по формуле:

, мин

где, - Т_о- основное машинное время;

- Т_в - вспомогательное время;

- Т_{п. з}- время на наладку и настройку станка;

- - время на обслуживание рабочего места, % ;

- а_отд - время на отдых и личные надобности.

Вспомогательное время определяется по формуле:

Т_в=Т_уст+Т_пер+Т_изм,мин

где, - Т_уст- время на установку, закрепление детали;

- Т_пер - время, связанное с переходами;

Т_изм - время, связанное с измерениями.

Нормирование операции 15

Модель станка 1К282-8

1. Штучное время обработки детали, определяем по формуле:

где, а _обсл=5% _.-время на обслуживание рабочего места [4, с.223,т.45].

а _отд = 4%- время отдыха и личных потребностей. [4 , с.235 ,т.46].

Т_осн= 1,41 мин

Т_в=Т_уст+Т_пер+Т_изм,



где, - Т_уст=2·0,17=0,34мин - время на установку, закрепление детали; установка и закрепление заготовки производится в самоцентрирующемся трехкулачковом патроне с автоматическим зажимом от гидропривода.

Т_пер - время, связанное с переходами, входит во время автоматической работы станка.

Т_изм =0,3(5·0,08+3·0,07+5·0,06)=0,27 мин - время, связанное с измерениями. На станке производится 30% контроль.

Т_в=Т_уст+Т_пер+Т_изм=0,34+0,27=0,61мин

Съем детали, загрузка заготовки и контроль производится во время работы станка, а т.к. Т_о>Т_в, то вспомогательное время учитываться не будет.

Определяем подготовительно-заключительное время:

Тпз= 38 мин

Нормирование операции 20

Модель станка СТ161СNC

1. Штучное время обработки детали, определяем по формуле:

где, а _обсл=6% _.-время на обслуживание рабочего места [4, с.223,т.45].

а _отд = 4%- время отдыха и личных потребностей. [4 , с.235 ,т.46].

Та= 6,7 мин - время автоматической работы станка.

Т_в=Т_уст+Т_в.х+Т_изм - время выполнения ручной вспомогательной работы, не перекрываемое временем автоматической работы станка.

где, - Т_уст=0,17мин - время на установку, закрепление детали; установка и закрепление заготовки производится в цанговом приспособлении с автоматическим зажимом от гидропривода.

Т_в.х=(0,03+0,03+0,03+0,2+0,03)=0,32мин - время, связанное с выполнением операции (включить станок, выключить; задвинуть щиток и отодвинуть; включить пульт; перемотать перфоленту; включить лентопротяжный механизм, выключить лентопротяжный механизм).

Т_изм =0,3(2·0,05+2·0,06)=0,07мин - время, связанное с измерениями. На станке производится 30% контроль.

Т_в=Т_уст+Т_пер+Т_изм=0,17+0,32+0,07=0,56мин

Тпз= 25 мин

Нормирование операции 25

Модель станка 2Р135Ф2

1. Штучное время обработки детали, определяем по формуле:

где, а _обсл=6% _.-время на обслуживание рабочего места [4, с.223,т.45].

а _отд = 4%- время отдыха и личных потребностей. [4 , с.235 ,т.46].

Та= 3,64 мин - время автоматической работы станка.



Т_в=Т_уст+Т_в.х+Т_изм - время выполнения ручной вспомогательной работы, не перекрываемое временем автоматической работы станка.

где, - Т_уст=0,17мин - время на установку, закрепление детали; установка и закрепление заготовки производится в цанговом приспособлении с автоматическим зажимом от гидропривода.

Т_в.х=(0,03+0,03+0,03+0,2+0,03)=0,32мин - время, связанное с выполнением операции (включить станок, выключить; задвинуть щиток и отодвинуть; включить пульт; перемотать перфоленту; включить лентопротяжный механизм, выключить лентопротяжный механизм).

Т_изм =0,3(16·0,05+8·0,06)=0,38мин - время, связанное с измерениями. На станке производится 30% контроль.

Т_в=Т_уст+Т_пер+Т_изм=0,17+0,32+0,38=0,87мин

Тпз= 25 мин

Нормирование операции 30

Модель станка 2Н135

1. Штучное время обработки детали, определяем по формуле:

где, а _обсл=3,5% _.-время на обслуживание рабочего места [4, с.223,т.45].

а _отд = 4%- время отдыха и личных потребностей. [4 , с.235 ,т.46].

То= 0,92 мин - основное время работы станка.

Т_в=Т_уст+Т_пер+Т_изм - время вспомогательной работы станка.

где, - Т_уст=0,22мин - время на установку, закрепление детали; установка и закрепление заготовки производится в цанговом делительном приспособлении с автоматическим зажимом от гидропривода.

Т_пер=15·0,02=0,3мин - время переходов.

Т_изм =0,3·6·0,05=0,1мин - время, связанное с измерениями. На станке производится 30% контроль.

Т_в=Т_уст+Т_пер+Т_изм=0,22+0,3+0,1=0,62мин

Тпз= 20мин

Нормирование операции 35

Модель станка 2Н135

1. Штучное время обработки детали, определяем по формуле:

где, а _обсл=3,5% _.-время на обслуживание рабочего места [4, с.223,т.45].

а _отд = 4%- время отдыха и личных потребностей. [4 , с.235 ,т.46].

То= 1,89 мин - основное время работы станка.

Т_в=Т_уст+Т_пер+Т_изм - время вспомогательной работы станка

где, - Т_уст=0,22мин - время на установку, закрепление детали; установка и закрепление заготовки производится в цанговом делительном приспособлении с автоматическим зажимом от гидропривода.

Т_пер=15·0,02=0,3мин - время переходов.

Т_изм =6·0,08=0,48мин - время, связанное с измерениями. На станке производится 100% контроль.

Т_в=Т_уст+Т_пер+Т_изм=0,22+0,3+0,1=0,62мин

Тпз= 20мин

Расчеты сводим в таблицу

Таблица 10 Нормы времени по операциям

№	Наименование операции	Модель	Нормы времени
			Тосн, мин	Тв, мин	Топ, мин	аобсл %	аотд %	Тшт, мин	Тп.з., мин
15	Токарная	1К282-8	1,41	-	1,41	5	4	1,54	38
20	Токарная с ЧПУ	СТ161СNС	6,7	0,56	7,26	6	4	7,99	25
25	Сверлильная с ЧПУ	2Р135Ф2	3,64	0,87	4,51	6	4	4,96	25
30	Вертикально- сверлильная	2Н135	0,92	0,62	1,54	3,5	4	1,66	20
40	Вертикально- сверлильная	2Н135	1,89	0,62	2,51	6	4	2,7	20

2.10 Описание и расчет режущего инструмента

1. Зенковка [рисунок 2.6] предназначена для обработки фасок под углом 45^о в оп.75 - сверлильной. Материал режущей части Р6М5. Зенковка предназначена для окончательной обработки фасок.

2. Основные параметры зенкеров и технические требования выбираем из ГОСТ 21541-76.

Зенковка крепится в быстросменном патроне с помощью штифтового замка по ГОСТ 3009-78. Диаметр отверстия патрона 10 мм будет равен диаметру цилиндрического хвостовика зенковки. Диаметр зенковки принимаем D=15 мм. Длина зенковки - 50 мм.

Рассчитываем число зубьев зенковки:

где, m=1,05 - коэффициент, зависящий от типа зенкера;

D - диаметр зенковки.

Округляем до целого числа z=4.

1

71

Размещено на http://www.allbest.ru/

3. Определяем геометрические параметры зенковки: Задний угол б=8^о на задней поверхности на калибрующей части б=30^о. Передний угол г=5^о. Фаска на режущей части f=0,8 мм. Главный угол в плане ц=45^о.

4. Для корпуса принимаем сталь 40Х ГОСТ 4543-71. В качестве припоя назначаем латунь Л68

2.11 Описание рабочего или контрольного устройства

Цанговые зажимы относятся к самоцентрирующимся зажимным устройствам и применяются для установки заготовок по наружным и внутренним цилиндрическим поверхностям.

Цанги представляют собою разрезные пружинные гильзы. Для того, чтобы избежать самозаклинивания цанги, угол наклона цанги выбирают в пределах 30^о-40^о. Число лепестков цанги, в зависимости от условий закрепления заготовок и ее размеров, колеблется от 3 до 6.

В данном курсовом проекте применяем цангу для закрепления по внутренним поверхностям, (цанга работает на разжим). Сменная цанговая оправка с помощью винта 1, приводимого в возвратно-поступательное движение приводом станка, через конусную втулку 3 фиксирует заготовку. Для ограничения перемещения заготовки и обеспечения ее торцевых размеров предназначен сменный упор.

Для того чтобы определить силу зажима, которая действует на заготовку необходимо рассчитать уравнения статики, то есть равновесия твердого тела, которое находится под влиянием разных сил моментов, упругих деформаций, влияния режимов резания, вес заготовки; реакцию опор, центробежных сил и других неблагоприятных факторов. Для того чтобы сила зажима была достаточная необходимо учесть все неблагоприятные факторы. Тогда в уравнение вводится коэффициент запаса k2,5.

На рис.9,с.70 показана принципиальная схема цангового патрона для определения суммарной силы зажима.

Требуемая суммарная сила зажима рассчитывается по формуле:

Где: М_кр- передаваемый крутящий момент.

Крутящий момент находим по формуле:

]

Pz=728н - тангенциальная сила резания;

Px=0,7?P_z=0,7?728=509,6н - осевая сила резания ;

f=0,16 -коэффициент сцепления между рабочими поверхностями и заготовкой.

Определяем силу сжатия лепестков цанги до соприкосновения их с заготовкой:

,

где s=0,08 мм - зазор между заготовкой и цангой;

h=3 мм -толщина лепестка цанги;

D=67,5мм - диаметр цанги в месте контакта с заготовкой;

l=32мм - вылет лепестка цанги от места заделки до середины конуса.

Сила привода цанги для обеспечения требуемой силы зажима заготовки определяется по формуле:

,

где i=1,03 - передаточное отношение цангового механизма.

Определяем диаметр пневмоцилиндра:

где, з=0,9 - коэффициент полезного действия;

р=0,6 МПа - давление воздуха в системе.

Принимаем диаметр цилиндра D=200мм; диаметр штока d=40 мм.

Действительная сила на штоке:

Из расчетов видно что сила зажима привода равняется 16956н , а необходима ясила зажима 14300 н, так как сила зажима привода больше силы зажима с которой нужно закрепить деталь пневмоцилиндр выбран верно.

2.12 Технико-экономическое сравнение вариантов обработки детали

1. В проектном варианте обработки детали выполнено совмещение операций за счет применения многошпиндельного станка 1К282-8. Время на обработку детали: проектное - Т_шт.пр.=1,54мин, заводское Т_шт.зав =2,14 мин. А также совмещение операций за счет применения сверлильного станка с ЧПУ мод. 2Р135Ф2. Время на обработку детали: проектное - Т_шт.пр.=4,96 мин , заводское Т_шт.зав =5,42 мин.

Экономия операционного времени на изготовление партии деталей 10000 шт.:

Э_вр=(Т_шт.зав -Т_шт.пр)Nпр=(7,56-6,5)10000=10600мин=176час

2.13 Организация охраны труда и противопожарной безопасности

При механической обработке металлов и сплавов возникает ряд физических, химических и биологических опасных и вредных производств и факторов.

Движущиеся части производственного оборудования, передвигающиеся изделия и заготовки, стружка обрабатываемых материалов, высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инструмента, повышенное напряжение в сети, при котором может произойти замыкание через тело человека, относятся к категории физически опасных факторов. Физически опасными производственными факторами для процесса резания является: повышенная задымленность и загазованность воздуха рабочей зоны высокий уровень шума и вибрации, недостаточность освещения рабочей зоны, наличие прямой и отраженной блескости.

По ГОСТ 12.0003-71 предусмотрена классификация опасных и вредных производственных факторов. В курсовом проекте предусматривается комплексно-автоматизированный участок по изготовлению деталей. ГОСТ 12.3012-75 устанавливает общие требования безопасности к группам производственных процессов.

До начала работы на рабочем месте необходимо подготовить всё, что необходимо для выполнения задания: чертёж, технологическую карту, режущий инструмент и т. д. Пред началом работы, работающие должны проверить наладку станка и заземление. Рабочий должен твёрдо знать, что на протяжении работы станка нельзя устанавливать и снимать какие-либо защитные приспособления с движущихся механизмов, проверять или закреплять заготовки, режущий инструмент, убирать голыми руками стружку. После окончания работы необходимо отключить станок, очистить его от стружки, убрать инструмент.

ГОСТ 12.3028-82 предусматривает опасные и вредные факторы при обработке абразивными инструментами, которые могут возникнуть при шлифовании - разрыв шлифовального круга, повышенная вибрация и шум, поток летящих искр, повышенная запыленность рабочей зоны, образование аэрозолей при обработке с использованием смазочно-охлаждающей жидкости.

ГОСТ 12.1005-76 предусматривает температуру, подвижность и влажность воздуха рабочей зоны. Они должны соответствовать нормам. В холодный и переходной период - температура воздуха 18-21^оС, относительная влажность 40-60%, скорость движения воздуха не более 0,2 м/с. В теплый период - температура воздуха 21-23^оС, относительная влажность 40-60%, скорость движения воздуха -0,3 м/с.

Размещено на http://www.allbest.ru/