Проектирование технологического процесса обработки детали "Седло клапана"

Т_пер=0 мин

Т_изм=3·0,08=0,24 мин - время, связанное с измерениями. На станке производится 100% контроль.

Т_в=Т_уст+Т_пер+Т_изм=0,17+0,24=0,41мин

Определяем подготовительно-заключительное время:

Тпз= 28 мин

Нормирование операции 20

Модель станка 1341

1. Штучное время обработки детали, определяем по формуле:

где, а _обсл=5% _.-время на обслуживание рабочего места [4, с.223 ,т.45].

а _отд = 4%- время отдыха и личных потребностей. [4 , с.235 ,т.46].

Т_осн=3,85 мин

Т_в=Т_уст+Т_пер+Т_изм,

где, - Т_уст=0,17мин - время на установку, закрепление детали; установка и закрепление заготовки производится в самоцентрирующемся трехкулачковом патроне с автоматическим зажимом от гидропривода.

Т_пер=0 мин

Т_изм=3·0,08+0,06=0,30 мин - время, связанное с измерениями. На станке производится 100% контроль.

Т_в=Т_уст+Т_пер+Т_изм=0,17+0,30=0,47мин

Определяем подготовительно-заключительное время:

Тпз= 28 мин

Нормирование операции 25

Модель станка 3180

1. Штучное время обработки детали, определяем по формуле:

где, а _обсл=3,5% _.-время на обслуживание рабочего места [4, с.223 ,т.45].

а _отд = 4%- время отдыха и личных потребностей. [4 , с.235 ,т.46].

То= 0,8 мин - основное время работы станка.

Т_в=Т_уст+Т_пер+Т_изм - время вспомогательной работы станка.

где, - Т_уст=0,2мин - время на установку, закрепление детали.

Т_пер=15·0,02=0,3мин - время переходов.

Т_изм=·0,06 - время, связанное с измерениями (измерение производится пробкой).

Т_в=Т_уст+Т_пер+Т_изм=0,22+0,3+0,06=0,58мин

Тпз= 20мин

Нормирование операции 30

Модель станка СТ161СNC

1. Штучное время обработки детали, определяем по формуле:

где, а _обсл=6% _.-время на обслуживание рабочего места [4, с.223,т.45].

а _отд = 4%- время отдыха и личных потребностей. [4 , с.235 , т.46].

Та= 4,38 мин - время автоматической работы станка.

Т_в=Т_уст+Т_в.х+Т_изм - время выполнения ручной вспомогательной работы, не перекрываемое временем автоматической работы станка.

где, - Т_уст=0,17мин - время на установку, закрепление детали; установка и закрепление заготовки производится в цанговом приспособлении с автоматическим зажимом от гидропривода.

Т_в.х=(0,03+0,03+0,03+0,2+0,03)=0,32мин - время, связанное с выполнением операции (включить станок, выключить; задвинуть щиток и отодвинуть; включить пульт; перемотать перфоленту; включить лентопротяжный механизм, выключить лентопротяжный механизм).

Т_изм =0,3(5·0,08+2·0,06+0,07)=0,18мин - время, связанное с измерениями. На станке производится 30% контроль.

Т_в=Т_уст+Т_пер+Т_изм=0,17+0,32+0,18=0,67мин

Тпз= 25 мин

Нормирование операции 35

Модель станка 6Р13РФ3

1. Штучное время обработки детали, определяем по формуле:

где, а _обсл=6% _.-время на обслуживание рабочего места [4 , с.223 ,т.45].

а _отд = 4%- время отдыха и личных потребностей. [4 , с.235 ,т.46].

Та=7,55 мин - время автоматической работы станка.

Т_в=Т_уст+Т_в.х+Т_изм - время выполнения ручной вспомогательной работы, не перекрываемое временем автоматической работы станка.

где, - Т_уст=0,45мин - время на установку, закрепление детали; установка и закрепление заготовки производится в специальном приспособлении с пневмозажимом с выверкой.

Т_в.х=(0,03+0,03+0,03+0,2+0,03)=0,32мин - время, связанное с выполнением операции (включить станок, выключить; задвинуть щиток и отодвинуть; включить пульт; перемотать перфоленту; включить лентопротяжный механизм, выключить лентопротяжный механизм).

Т_изм =0,3(3·0,05+3·0,06+3·0,07)=0,16мин - время, связанное с измерениями. На станке производится 30% контроль.

Т_в=Т_уст+Т_пер+Т_изм=0,45+0,32+0,16=0,93мин

Тпз= 25 мин

где, - Т_уст=0,22мин - время на установку, закрепление детали; установка и закрепление заготовки производится в цанговом делительном приспособлении с автоматическим зажимом от гидропривода.

Т_пер=15·0,02=0,3мин - время переходов.

Т_изм =6·0,08=0,48мин - время, связанное с измерениями. На станке производится 100% контроль.

Т_в=Т_уст+Т_пер+Т_изм=0,22+0,3+0,1=0,62мин

Тпз= 20мин

Расчеты сводим в таблицу 8

Таблица 8 Нормы времени по операциям

2.10 Описание и расчет режущего инструмента

1. Зенковка предназначена для обработки фасок под углом 45^о в оп.25. Материал режущей части Р6М5. Зенковка предназначена для окончательной обработки фасок.

2. Основные параметры зенкеров и технические требования выбираем из ГОСТ 21541-76.

Зенковка крепится в быстросменном патроне с помощью штифтового замка по ГОСТ 3009-78. Диаметр отверстия патрона 10 мм будет равен диаметру цилиндрического хвостовика зенковки. Диаметр зенковки принимаем D=15 мм. Длина зенковки - 50 мм.

Рассчитываем число зубьев зенковки:

где, m=1,05 - коэффициент, зависящий от типа зенкера;

D - диаметр зенковки.

Округляем до целого числа z=4.

3. Определяем геометрические параметры зенковки: Задний угол б=8^о на задней поверхности на калибрующей части б=30^о. Передний угол г=5^о. Фаска на режущей части f=0,8 мм. Главный угол в плане ц=45^о.

4. Для корпуса принимаем сталь 40Х ГОСТ 4543-71. В качестве припоя назначаем латунь Л68

2.11 Описание рабочего или контрольного устройства

Контрольное приспособление предназначено для проверки биения поверхностей 8, 2, 9 и фаски 45^о±20^/ относительно поверхности 3 и торца И.

Приспособление устанавливается на рабочем столе под наклоном. Состоит из плиты, которая крепится на ножках 3 и 16. На плите крепится призма13, стойка 14 и винт 22. Деталь ложится на призму поверхностью 3 и упирается торцом И. Сверху поджимается ножкой 4 с небольшим усилием так, чтобы деталь могла проворачиваться. Ножка крепится в скобе 5.

Во избежание деформирования детали на ножку надеваются 2 прокладки 6. Ножка перемещается с помощью винта 23 (вниз) и пружины (вверх).

На штанге 10 устанавливаются индикаторные часы, которые подводятся наконечником 7 или 8 к измеряемой поверхности 8 или 9. после подвода наконечника индикаторные часы выставляются в «нулевое положение». При повороте детали стрелка индикаторных часов будет отклоняться от заданного положения, указывая биение поверхностей относительно поверхности 3.

Для измерения биения поверхности 9 используют наконечник «козья ножка». На приспособлении имеется место для хранения наконечников.

2.12 Технико-экономическое сравнение вариантов обработки детали

1. В проектном варианте обработки детали выполнено совмещение операций за счет применения фрезерного станка с ЧПУ мод.6Р13РФ3 с револьверной головкой. Время на обработку детали: проектное - Т_шт.пр.=19,55мин , заводское Т_шт.зав =11,05 мин.

Экономия операционного времени на изготовление партии деталей 10000 шт.:

Э_вр=(Т_шт.зав -Т_шт.пр)Nпр=(11,05-9,55)10000=15000мин=250час

2.13 Организация охраны труда и противопожарной безопасности

При механической обработке металлов и сплавов возникает ряд физических, химических и биологических опасных и вредных производств и факторов.

Движущиеся части производственного оборудования, передвигающиеся изделия и заготовки, стружка обрабатываемых материалов, высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инструмента, повышенное напряжение в сети, при котором может произойти замыкание через тело человека, относятся к категории физически опасных факторов. Физически опасными производственными факторами для процесса резания является: повышенная задымленность и загазованность воздуха рабочей зоны высокий уровень шума и вибрации, недостаточность освещения рабочей зоны, наличие прямой и отраженной блескости.

По ГОСТ 12.0003-71 предусмотрена классификация опасных и вредных производственных факторов. В курсовом проекте предусматривается комплексно-автоматизированный участок по изготовлению деталей. ГОСТ 12.3012-75 устанавливает общие требования безопасности к группам производственных процессов.

До начала работы на рабочем месте необходимо подготовить всё, что необходимо для выполнения задания: чертёж, технологическую карту, режущий инструмент и т. д. Пред началом работы, работающие должны проверить наладку станка и заземление. Рабочий должен твёрдо знать, что на протяжении работы станка нельзя устанавливать и снимать какие-либо защитные приспособления с движущихся механизмов, проверять или закреплять заготовки, режущий инструмент, убирать голыми руками стружку. После окончания работы необходимо отключить станок, очистить его от стружки, убрать инструмент.

ГОСТ 12.3028-82 предусматривает опасные и вредные факторы при обработке абразивными инструментами, которые могут возникнуть при шлифовании - разрыв шлифовального круга, повышенная вибрация и шум, поток летящих искр, повышенная запыленность рабочей зоны, образование аэрозолей при обработке с использованием смазочно-охлаждающей жидкости.

ГОСТ 12.1005-76 предусматривает температуру, подвижность и влажность воздуха рабочей зоны. Они должны соответствовать нормам. В холодный и переходной период - температура воздуха 18-21^оС, относительная влажность 40-60%, скорость движения воздуха не более 0,2 м/с. В теплый период - температура воздуха 21-23^оС, относительная влажность 40-60%, скорость движения воздуха -0,3 м/с.

Размещено на http://www.allbest.ru/