Сооружение участка магистрального газопровода с разработкой очистки полости и испытания

Во время очистки полости и испытания магистрального газопровода природным газом в охранной зоне запрещается пользоваться открытым огнём.

При разрушении газопровода во время очистки полости или испытания газом следует принять срочные меры по ликвидации аварии. Если авария произошла в месте пересечения газопровода с железной или шоссейной дорогой или вблизи от неё, а также недалеко от населённого пункта, необходимо немедленно оцепить опасный район, а затем приступить к ликвидации аварии.

3.3 Машины и оборудование, применяемые при производстве очистки полости и испытании построенного газопровода

При продувке трубопроводов применяются очистные поршни, предназначенные для удаления из внутренней полости трубопровода посторонних предметов и зачистки его внутренней поверхности. Очистные поршни движутся по очищаемому газопроводу за счёт энергии сжатого воздуха или природного газа. Очистные поршни состоят из следующих основных элементов: корпуса, манжетных уплотнительных устройств и металлических щёток. Манжетные уплотнения обеспечивают плотность посадки поршней в газопроводе, а металлические щётки очищают внутреннюю поверхность трубопровода.

Корпус поршня выполнен из трубы и заглушен в передней части. Смонтированные по окружности и загнутые в одном направлении трубки предназначены для создания скоростных воздушных струй, обеспечивающих при продувке одновременно с поступательным перемещением вращение поршня реактивными силами. Существуют две основные конструкции очистных поршней: с прямыми манжетами и самоуплотняющимися.

При износе прямых манжет сжатый воздух проходит через зазор между стенками трубы и поршнем в полость перед ним. Это приводит к повышенному расходу продувочного воздуха и снижения скорости передвижения поршня, а иногда и к его остановке.

Самоуплотняющиеся манжеты равномерно прижимаются давлением воздуха к внутренним стенкам трубопровода, причём герметичность не ухудшается даже при значительном (но неполном) износе отбортованных частей манжет.

Для продувки трубопроводов, проходящих по сильно пересечённой местности или прокладываемых по способу "змейка", применяются поршни, выполненные из двух частей, соединённых между собой шарнирно. Для установки обеих частей по одной оси и смягчения ударных нагрузок шарнир стабилизируется цилиндрической пружиной. Такая конструкция позволяет поршню вписываться в многочисленные кривые вставки, не создавая значительных ударных нагрузок на трубопровод.

Очистные поршни типа ОП могут применяться: для продувки магистральных трубопроводов под давлением воздуха или природного газа при скорости перемещения в пределах 35-70 км/ч; для очистки полости протягивания в процессе сборки и сварки секций в нитку.

Поршни-разделители применяются для промывки и одновременного освобождения от воздуха и заполнения водой для гидравлического испытания, а также для освобождения газопровода от воды после гидравлического испытания. Скорость перемещения этих устройств должна быть не менее 1 км/ч, а максимальная скорость может достигать 10 км/ч. Для удаления воды из газопровода поршни-разделители применяют в два этапа. На первом этапе работ предварительно удаляют основной объём воды, на втором - контрольном этапе вода полностью удаляется из испытанного газопровода.

При продувке и пневматическом испытании трубопровода сжатый воздух закачивается в него передвижными компрессорными станциями. Принципиальная конструктивная схема всех применяемых компрессорных станций одинакова. Основными их агрегатами являются двигатель внутреннего сгорания и компрессор, смонтированные на общей раме. Передача крутящего момента от двигателя к компрессору осуществляется эластичными муфтами или через дополнительные узлы (редуктор, коробку передач).

По числу ступеней сжатия компрессоры делятся на одно и многоступенчатые. Одноступенчатые компрессоры низкого давления и при испытании магистральных газопроводов не применяются. Для получения сжатого воздуха высокого давления и предотвращения его нагрева при сжатии применяются многоступенчатые компрессоры. Атмосферный воздух последовательно сжимается в нескольких ступенях компрессора. После каждой ступени сжатия воздух охлаждается в холодильниках и очищается от масла и конденсата в водомаслоотделителях.

Для продувки газопроводов диаметром от 1020 до 1420 мм, в том числе в северных районах, условиях вечномерзлых грунтов применяют передвижные высокопроизводительные компрессорные установки типа ТКА-80-05 на базе авиационных двигателей комплектно-блочного исполнения.

При очистке полости и испытании газопроводов любым из способов необходимо применять контрольно-измерительную аппаратуру. Для измерения давления используют дистанционные приборы "Контролер" либо манометры класса точности не ниже 1.0. Манометры с диаметром корпуса не менее 150 мм и со шкалой давления, равной 4/3 испытательного, применяются трех типов: технические (МТ), контрольные (МК) и образцовые (МО).

Содержание кислорода в газовоздушной смеси, выходящей из трубопровода при очистке полости и испытании природным газом, определяют переносными газоанализаторами типа ГХП-2, ГХП-3 или другими аналогичными приборами.

Для контроля за прохождением очистных устройств и определения их местоположения при остановке в трубопроводе применяют системы обнаружения "Импульс" и "Полюс" в соответствии с техническими условиями. Системы обнаружения "Импульс" и "Полюс" могут быть использованы при пропуске очистных устройств по надземным трубопроводам, а также по подземным трубопроводам, засыпанным грунтами любых категорий или проложенным по обводненной и заболоченной местности. Системы обнаружения очистных устройств "Импульс" состоит из сигнализатора и переносного приемника с антенной. Сигнализатор, смонтированный на очистном поршне, движущемся внутри трубопровода, излучает знакопеременные низкочастотные магнитные импульсы, которые принимаются магнитной антенной приемника и преобразуются им в звуковые сигналы.

Для поиска утечек при испытании магистральных газопроводов применяют акустические приборы, способные определить место утечки по звуку вытекающей из газопровода жидкости, воздуха или газа. Также для определения мест утечек при испытании магистральных газопроводов гидравлическим способом применяют трассирующие вещества (красители).

На случай разрушения магистрального газопровода при проведении испытания, создаются аварийные ремонтно-восстановительные бригады, в состав которых входит техника, необходимая для выполнения всех видов работ по устранению отказов.

Для оперативного перемещения рабочих к месту разрыва используют вахтовые автомобили, представляющие собой шасси, обычно полноприводные (КамАЗ, Урал и др.) с установленной на них пассажирской кабиной на 15-20 человек.

4. ОХРАНА ТРУДА И ЗАЩИТА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

4.1 Техника безопасности при проведении сварочно-монтажных работ на трассе газопровода

При выполнении сварочно-монтажных работ при строительстве магистральных газопроводов основным документом, регламентирующим технику безопасности, являются Строительные нормы и правила.

Одна из важных операций сварочно-монтажных работ - погрузочно-разгрузочные работы. К выполнению данных работ допускаются лица, прошедшие курс обучения и проверку знаний по безопасности труда, а также оказанию первой помощи.

При выгрузке или погрузке труб следует использовать краны, снабжённые специальными стропами или захватами. При выгрузке кран следует установить так, чтобы расстояние между стенкой полувагона и поворотной частью крана при любом её положении было не менее 1 м. Транспортные средства для перевозки труб и трубных секций должны быть оборудованы устройствами, амортизирующими прокладками, обеспечивающими сохранность труб, трубных секций и безопасность движения.

Перемещение труб и трубных секций волоком запрещается. Трубы диаметром до 300 мм необходимо укладывать в штабель высотой до 3 м на подкладках и прокладках с концевыми упорами, трубы диаметром свыше 300 мм - в штабель до 3 м и в седло без прокладок. Нижний ряд труб следует уложить на прокладки, укрепить инвенторными металлическими башмаками или концевыми упорами, надёжно закреплёнными на подкладках.

Сварочная база для сборки и сварки труб в секции должна быть смонтирована по утверждённому проекту. Перекатка труб по стеллажу базы необходимо осуществлять специальными перекаточными ключами, при этом не следует находиться на пути перекатываемых труб. Трубы перед правкой вмятин, обработкой кромок необходимо укреплять тормозными башмаками с обеих сторон по два башмака.

Готовые секции вывозят на трассу, где их следует раскладывать на расстоянии 1.5 м от края траншеи. На трассе свариваемые секции труб должны быть уложены на специальные подкладки, исключающие их просадку или самопроизвольное смещение.

Необходима защита рабочих мест от атмосферных осадков, сильного ветра и солнечных лучей при температуре окружающего воздуха +30?С зонтом, навесом или другими устройствами.

При выполнении электросварочных работ, наладке и эксплуатации электроустановок следует руководствоваться действующими СНиП.

К работе по электросварке допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие соответствующее обучение, инструктаж и проверку знаний техники безопасности с оформлением в специальном журнале и имеющие квалификационное удостоверение.

При выполнении электросварочных работ сварщик имеет дело с электрическими установками. Опасность поражения электрическим током возникает как при непосредственном соприкосновении с токоведущими частями установки, находящимися под напряжением, так и при соприкосновении с металлическими частями установки, случайно оказавшимися под напряжением вследствие повреждения изоляции.

Для снижения безопасности поражения электрическим током корпус любого источника питания сварочной установки (сварочный трансформатор, выпрямитель, преобразователь и др.) и корпус любой сварочной машины или установки необходимо надежно заземлять. Для присоединения заземляющего провода на электросварочном оборудовании должен быть предусмотрен болт диаметром 5-8 мм, расположенный в доступном месте с надписью "Земля". Последовательное включение в заземляющий проводник нескольких заземляемых аппаратов запрещается.

Электросварочное оборудование передвижного типа (например, плазменная установка для резки труб, защитное заземление которого представляет трудности, должно быть снабжено реле безопасности персонала (типа РПБ) и автоматическим выключателем.

Изоляция шнуров, проводов, кабелей является одним из главных условий безопасности при случайном прикосновении человека к токоведущим жилам. При прокладке электросварочных проводов и при их перемещении необходимо следить за сохранностью изоляции. Не допускается сращение их путем "скрутки". Соединять провода следует либо сваркой, либо опрессовкой.

Электросварочные установки должны быть защищены предохранителями со стороны питающей сети. Включение установок в электросеть следует выполнять только при помощи пусковых устройств. В передвижных электросварочных установках для подключения их к сети необходимо предусмотреть блокирование рубильника, исключающее возможность присоединения и отсоединения провода от зажимов, когда последние находятся под напряжением. Включать в электросеть и отключать от нее электросварочные установки, а также ремонтировать их должны только электромонтеры. Запрещается эти операции проводить сварщикам.

Производство электросварочных работ на открытом воздухе во время грозы, дождя или снегопада не допускается.

При выполнении электросварочных и газосварочных работ внутри трубопровода рабочие места следует обеспечить вентиляцией. Одновременная работа сварщика и резчика внутри трубопровода запрещена. Сварка или резка внутри трубы должны выполнятся двумя рабочими, один из них должен находиться снаружи для контроля за безопасным выполнением работ.

Электросварщик должен быть обеспечен удобной спецодеждой и спецобувью для защиты от искр, брызг расплавленного металла, механических воздействий, влаги и вредных излучений, а также каской, служащей для защиты глаз, лица и органов дыхания.

Большую опасность при газовой резке представляет обратный удар пламени или взрывной волны. Для предотвращения обратного удара в резаке не следует допускать резкого снижения давления кислорода, чем уменьшается скорость истечения горючей смеси из мундштука резака. В случае воспламенения кислородного рукава необходимо перекрыть подачу кислорода из баллона.

По окончании работы вентили баллонов с горючим газом и кислородом должны быть закрыты, аппаратура отключена и убрана в помещение.

Во время работы газорезчик должен быть обеспечен защитными очками, удобной спецодеждой, предохраняющей от брызг расплавленного металла и прикосновения к нагретому металлу.

5. Специальная часть

5.1 Механический расчет магистрального газопровода

Цель расчета: Определить номинальную толщину стенки газопровода и подобрать трубу.

Исходные данные:

Диаметр газопровода, Dм, мм - 1420

Рабочее проектное давление Р, МПа - 7,5

Категория участка газопровода - ЙЙЙ

Температурный перепад Дt, ?C - 45

1) Задаем ориентировочно характерными для данного диаметра труб (марок стали), выпускаемых промышленностью значений предела, прочности двр =588 МПа и определяем нормативные сопротивления растяжению (сжатию) металла труб и сварных соединений R1, Мпа:

(2.1)

Где - двр = 588 МПа;

m - коэффициент условий работы, принимается в зависимости от категории участка газопровода, m= 0,9;

К1 - коэффициент надежности по материалу, зависит от способа изготовления трубы, К1 = 1,34;

Кн - коэффициент надежности по назначению газопровода, зависит от давления, Кн = 1,15.

2) Определяем толщину стенки газопровода д, см.

 (2.2)

Где n - коэффициент надежности по нагрузке - внутреннему рабочему давлению в трубопроводе - принимается n=1,1;

- проектное рабочее давление =7,5 МПа

- наружный диаметр газопровода, = 142 см.

По полученному результату выбираем толщину стенки трубы по сортаменту и проверяем выбранную трубу на наличие продольных осевых сжимающих напряжений, МПа, определяемых от расчетных нагрузок и воздействий с учетом упругости работы металла труб. Ориентировочно выбираем трубу Харцизского трубного завода ТУ 14-3-1938-2000 1420 х 18,7мм.

3) Определяем внутренний диаметр трубы Dвн, мм:

(2.3)

Где Dн - наружный диаметр трубы;

дн - выбранная по сортаменту толщина стенки трубы;

Dвн = (1420 -2· 18,7) = 1382,6мм.

4) Проверяем выбранную трубу на наличие продольных осевых напряжений, МПа:

(2.4)

Где б - коэффициент линейного расширения металла трубы, б = 1,2 · ;

E - переменный параметр упругости (модуль Юнга), E=

Дt - расчетный температурный перепад, ?C ;

м- коэффициент поперечной упругой деформации: Пуассона, в стадии работы металла, м= 0,3;

дн - толщина стенки выбранной трубы, см;

Dвн - внутренний диаметр трубы, см.

5) Поскольку результат отрицателен, то толщину стенки необходимо скорректировать. Для этого рассчитываем значение поправочного коэффициента ш:

(2.5)

Где - продольное осевое сжимающее напряжение берется по модулю из предыдущего расчета; МПа;

R1 - нормативные сопротивления растяжению (сжатию) металла труб и сварных соединений, МПа.

6. Подставив полученные значения поправочного коэффициента, определим стенку трубы с учетом продольных осевых напряжений, см:

(2.6)

7. В заключении проверяем выбранную трубу с точки зрения технологии сварочно-монтажных работ.

(2.7)

1,01<1,87>0,4

Вывод: По результатам расчета возникающие в трубе продольные напряжения не опасны и выбранная нами труба полностью соответствует заданным параметрам.

5.2 Расчет необходимого количества материалов для сооружения участка газопровода

Цель расчета: Подобрать электроды и рассчитать необходимое их количество для сварки участка магистрального газопровода.

Исходные данные:

Труба Харцизского трубного завода

с пределом прочности 588 МПа (60 кгс/мм?)

Труба диаметром - 1420 мм

Толщина стенки - 18,7 мм

Электроды с основным видом покрытия.

1) Корневой слой шва выполняется электродами 3мм, а заполняющие слои шва - облицовочный и подварочный - электродами 4 мм. Исходя из толщины стенки трубы (18мм), количество заполняющих слоев будет равно 4. Корневой слой шва выполняем электродами Шварц 3К диаметром 3мм, а заполнение, облицовку и подварку электродами Кессель 5520 диаметром 4мм.

2) По диаметру электрода и допустимой плотности тока рассчитываем сварочный ток для сварки корневого и других слоев шва:

Для корневого слоя электродами диаметром 3 мм:

(2.8)

Где dэ - диаметр электрода, мм;

j - допустимая плотность тока для электрода Д=3 мм, А/мм, j=15А/мм?

Для заполняющих, подварочного и облицовочного слоев шва электродами Д=4мм:

(2.9)

Где dэ - диаметр электрода, мм;

j - допустимая плотность тока для электрода Д=4 мм, А/мм?, j=12А/мм?

Принимаем:

Величина зазора между кромками труб - а = 3мм.

Высота притупления - hк = 3мм

Ширина подварочного шва - Cпод = 10мм

Высота подварочного слоя шва - hпод = 2мм

Высота облицовочного слоя шва - hо = 2мм.

Отсюда площадь подварочного слоя шва:

(2.10)

Где Спод - ширина подварочного слоя шва, см;

hпод - высота подварочного слоя шва, см.

3) Определяем толщину каждого из заполняющих слоев шва:

(2.11)

Где - толщина стенки трубы, мм;

hк- высота притупления, мм;

n- количество заполняющих слоев шва.

4) Толщина всех заполняющих слоев шва будет:

(2.12)

Где n - количество заполняющих слоев шва:

- толщина одного заполняющего слоя шва, см.

5) Площадь корневого слоя шва находим по формуле:

(2.13)

Где a- величина зазора между кромками труб, см.

6) Так как угол разделки кромок составляет 30?, ширина внешнего заполняющего слоя будет:

(2.14)

7) Рассчитаем площадь заполняющих слоев шва:

(2.15)

8) Ширина облицовочного шва будет:

(2.16)

9) Площадь облицовочного шва будет:

(2.17)

Где ho - высота облицовочного слоя шва.

10) Определяем скорость сварки корневого слоя шва:

(2.18)

Где бн - коэффициент наплавки, характеризующий удельную производительность процесса наплавки, г/(Ач), бн =9;

I - сварочный ток, А;

S - площадь поперечного сечения шва, см?;

P - плотность наплавленного металла, г/см?. Для трубной стали принимается 7,85 г/см?.

11) Аналогично определяем скорость сварки заполняющих, облицовочного и подварочного швов:

(2.19)

(2.20)

(2.21)

12) По диаметру трубы рассчитываем длину сварочного шва:

L = 2рR (2.22)

L = 2 · 3,14 · (142: 2) = 445,88 см

Разделив стык на 4 зоны, получим:

Нижнее положение - 111,47 см

Вертикальное положение - 222,94см

Потолочное положение - 111,47см

Далее расчет ведем для наиболее удобного положения нижнего

13) Определяем время горения электрода:

(2.23)

(2.24)

(2.25)

(2.26)

14) Определяем количество наплавленного металла:

(2.27)

(2.28)

(2.29)

(2.30)

15) Принимая удельный расход электродов на 1кг наплавленного металла при сварке 1,65, рассчитываем расход электродов для нижнего положения.

Для электродов 3мм (корневой шов)

(2.31)

Для электродов 4мм

(2.32)

16) Рассчитаем расход для других положений сварки:

 (2.33)

(2.34)

(2.35)

(2.36)

17) Проссумировав результаты, получим расход электродов на весь стык:

(2.37)

(2.38)

18) Учитывая потери металла при зашлифовке и неполное сгорание электрода, уточняем количество:

Н = 1,2·1,14·Н (2.39)

Н3 = 1,2·1,14·0,55= 0,75кг

Н4 = 1,2·1,14·13,58= 18,57кг

19) На сварку всего газопровода понадобится:

Н3 = 0,75·2083 =1562,3кг

Н4= 18,57·2083 = 38681,3кг

Вывод: Для сварки всего участка магистрального газопровода протяженностью 25 км из трубы диаметром 1420х 18,7мм понадобится: электродов 3 мм - 1562,3кг; для электродов 4 мм - 38681,3кг. А так как используемая для сооружения участка газопровода труба имеет заводское изоляционное покрытие, то понадобятся только термоусадочные манжеты в количестве равном количеству сварных стыков труб - 2083.

5.3 Расчёт необходимого количества газа для очистки полости и испытания газопровода

Цель расчёта: определить объём газа необходимый для очистки полости и испытания магистрального газопровода. Исходные данные:

Диаметр газопровода, Dmp, мм - 1420

Толщина стенки трубы, , д, мм - 18.7

Длина участка газопровода, L, км - 25

Температура газа на участке, Т, К - 285

Рабочее давление в газопроводе, Pраб, кгс/см? - 75

Коэффициент сжимаемости газовой смеси, z - 0,97

1) Определяем объем внутренней полости газопровода:

Vs = L · (2.40)

Где: L - длина участка газопровода, м;

Dmp - диаметр газопровода, м;

д - толщина стенки, м;

 = 37514,81 м?

2) Давление газа для вытеснения воздуха из внутренней полости газопровода принимается 2 кгс/см?, тогда количество газа будет:

(2.41)

Где: P - давление продувки, очистки и испытания, кгс/см?; Тст - температура газа при стандартных условиях, К, принимается 293К; Zст - коэффициент сжимаемости при стандартных условиях, принимается равным 1; Рст - давление газа при стандартных условиях, принимается 1,033 кгс/см?; Т - средняя температура газа на участке, К; Z - коэффициент сжимаемости газовой смеси.

3) Для очистки полости продувкой с пропуском очистных поршней необходимо давление 8 кгс/см?, отсюда необходимое количество газа будет:

(2.42)

Так как для очистки используются три очистных поршня, то объем количества газа для пропуска поршней будет:

 (2.43)

4) Для того чтобы посчитать объем газа необходимого для испытания на прочность, вычислим испытательное давление (Pисп ) по формуле:

(2.44)

5) Теперь найдем объем газа для испытания по формуле:

(2.45)

6) Проссумировав полученные результаты, находим общее количество газа, необходимое для очистки и испытания участка газопровода:

(2.46)

Вывод: Для продувки с пропуском трёх очистных поршней и испытания участка газопровода диаметром 1420 мм длиною 25 км потребуется 4175821,3 м? газа.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В дипломном проекте рассмотрена тема: Сооружение участка магистрального газопровода с разработкой очистки полости и испытания.

В общей части дипломного проекта представлена характеристика трассы участка сооружаемого газопровода. Рассмотрены: состав технологического потока при сооружении участка магистрального газопровода, а также способы очистки полости и испытания газопровода. Описаны машины и оборудование применяемые при производстве очистки полости и испытании построенного газопровода.

В специальной части выполнены следующие расчёты:

- механический расчёт магистрального газопровода, целью которого было определение толщины стенки трубы, по полученным результатам толщина стенки трубы необходимой для сооружения участка магистрального газопровода составила 18,7мм;

- расчёт необходимого количества материалов для сооружения участка газопровода, целью этого расчёта было определение необходимого количества сварочных и изоляционных материалов для сооружения участка газопровода, по результатам расчёта определил, что для сварки корневого слоя шва понадобится 1562,3 кг электродов марки Шварц 3К диаметром 3мм, для сварки четырёх заполняющих, облицовочного и подварочного слоёв шва понадобится 38681,3 кг электродов марки Кессель 5520 диаметром 4 мм, а количество изоляционных манжет будет равно количеству сварных стыков труб, поскольку труба выполнена в заводской изоляции;

- расчёт необходимого количества газа для очистки полости и испытания газопровода, целью расчёта было определить общий объём природного газа, который понадобится для заполнения участка, продувки с пропуском трёх очистных поршней и испытания на прочность и герметичность, по полученным результатам общий объём газа составил 4175821,3 м?.

В организационной части рассмотрены вопросы по организации работ при сооружении участка магистрального газопровода и по организации работ при очистке полости и испытанию участка газопровода.

В экономической части составлена смета на строительство участка магистрального газопровода. Смета составлена базисно-индексным и ресурсным методами в текущих ценах с учётом исходных данных. По итогам выполненной сметы объём затрат на сооружение участка магистрального газопровода составил 1260167472 руб.

В разделе охраны труда и защиты окружающей среды рассмотрены вопросы техники безопасности при сварочно-монтажных работах на трассе газопровода и вопросы по технике безопасности при очистке полости и испытании построенного газопровода.

В графической части выполнены следующие чертежи: план и профиль трассы участка магистрального газопровода; схема технологического потока; схема очистки полости и испытания участка газопровода, а также чертёж очистного поршня.

ЛИТЕРАТУРА

1) Зиневич А.М., Прокофьев В.И., Ментиков В.П. Технология и организация строительства магистральных трубопроводов больших диаметров. - М., Недра, 1979.

2) Крылов Г.В., Степанов О.А. Эксплуатация и ремонт газопроводов и газохранилищ. - М., Академа, 2000.

3) Алиев Л.А., Березина И.В., Телегин Л.Г. и др. Сооружение и ремонт газонефтепроводов, газохранилищ и нефтебаз. - М., 1987.

4) Свод правил сооружения магистральных газопроводов. СП 101-34-96…СП 111-34-96. - М.:ИРЦ "Газпром", 1996.

5) ВСН 011-88. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Очистка полости и испытание. ВНИИСТ. 1988.

6) Минаев В.И., Машины для строительства магистральных газопроводов. - М., Недра, 1985.

7) Сварочно-монтажные работы при строительстве трубопроводов. - М., Недра, 1990.

8) СП 103 - 34 - 96. Свод правил сооружения магистральных газопроводов. Подготовка строительной полосы. - М.: "ИРЦ Газпром", 1996.

9) Сварочно-монтажные работы при строительстве трубопроводов. Справочник. - М.: "недра", 1990.

10) Таран В.Д. Сооружение магистральных газопроводов. - М,: "Недра", 1964.

11) Рябокляч А.А., Лерман М.Г., Мансуров А.С. Справочник монтажника магистральных газопроводов. - Киев,: 1978.

12) Эксплуатация магистральных газопроводов. Справочное пособие. - М.: Недра, 1987.

Размещено на Allbest.ru