2.8 Техническое нормирование

Определение норм времени на вновь проектируемые операции. Произведем расчет норм времени на две операции: 030 - токарная и 035 - токарная.

Операция - 030. Норма штучного времени согласно [1;4] определяется по формуле:

Т_шт= (Т_о + Т_в ? К_tв)? (1 + ) , (2.32)

где Т_о - основное (технологическое) время на операцию, мин;.

Т_в - вспомогательное время на операцию, мин;

К_tв - поправочный коэффициент на вспомогательное время, зависит от характера серийности работ, при обработки партии деталей за 5 ? 6 смен, К_tв = 0,76;

d_обс - время на обслуживание рабочего метра составляет 3,5 % от оперативного времени;

d_отл - время на отдых и личные потребности составляет 4 % от оперативного времени.

Основное время определяется, как сумма основного времени на всех переходах, определяется по формуле:

Т_о = , (2.33)

где Т_о - основное время на обработку i-го перехода и определяется по формуле:

Т_Оi = , (2.34)

где - длина обрабатываемой поверхности, мм;

- длина врезания, мм;

- длина перехода, мм;

i - число проходов;

n - частота вращения заготовки, мин;

S - подача, мм/об.

Таким образом получим

Для 1 перехода

Т_О1 = = 0,5 мин .

Для 2 перехода

Т_О2 = = 1,72 мин ;

Т_О3 = = 0,73 мин ;

Т_О4 = = 0,82 мин ;

Т_О5 = = 0,85 мин ;

Т_о = 0,5 + 1,72 + 0,73 + 0,82 + 0,85 = 4,62 мин.

Вспомогательное время определяется по формуле:

Т_в = Т_уст + Т_пер + Т_{изм ,} (2.35)

где Т_уст - вспомогательное время, связанное с переходом, мин (установ детали);

Т_пер - вспомогательное время, связанное с переходом, мин;

Т_изм - вспомогательное время на контрольное измерение, мин.

Деталь устанавливается в трехкулачковый пневматический патрон

Т_уст = 2 · 0,5 = 1 мин, так как деталь устанавливается и снимается.

Вспомогательное время, связанное с переходом определяется по формуле:

Т_пер = Т₁ + Т₂ + Т₃ + Т₄ + Т₅) , (2.36)

где Т₁ - подвести инструмент, мин;

Т₂ - отвести инструмент, мин;

Т₃ - включить подачу, мин;

Т₄ - изменить число оборотов, мин;

Т₅ - сменить инструмент, мин.

Таким образом получим

Т_пер1 = (0,11 + 0,1 + 0,04 + 0,05 + 0,07) = 0,37 мин;

Т_пер2 = (0,11 + 0,1 + 0,04 + 0,05 + 0,07) = 0,37 мин;

Т_пер3 = (0,11 + 0,1 + 0,04 + 0,05 + 0,07) = 0,37 мин;

Т_пер4 = (0,11 + 0,1 + 0,05) = 0,26 мин;

Т_пер5 = (0,11 + 0,1 + 0,04 + 0,05 + 0,07) = 0,37 мин;

Т_пер = 0,37 + 0,37 + 0,37 + 0,26 + 0,37 = 1,74 мин,

Вспомогательное время на контрольные измерения.

Время измерения штангенциркулем - 0,28 мин.

Время измерений калибр - пробкой, шаблоном - 0,21 мин.

Т_изм = 2 ? 0,28 + 4 ? 0,21 = 1,4 мин.

Таким образом вспомогательное время получим

Т_в = 1 + 1,74 + 1,4 = 4,14 мин.

Таким образом подставляя полученные результаты в формулу (2.32):

Т_шт = (4,62 + 4,14 ? 0,76)? (1 + ) = 8,35 мин .

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле:

Т_шт.к = Т_шт + , (2.37)

где Т_п.з. - подготовительно-заключительное время на партию деталей Т_п.з = 15 мин ;

n - партия деталей определяется по формуле:

n = , (2.38)

где N_г - годовая программа выпуска, N_г = 103020 шт;

f - число дней хранения деталей, f = 2 дня;

Д - число рабочих дней в году, Д = 250 дней.

n = = 824 шт.

Получим

Т_шт.к = 8,35 + = 8,37 мин/

Производим расчет норм времени на операцию 035 - токарная. Норма времени штучного определяется по формуле (2.32).

Основное время определяется, как сумма основного времени на всех переходах определяется по формулам (2.33) и (2.34)

Т₀₁ = = 0,71 мин;

Т₀₂ = = 1,08 мин;

Т₀₃ = = 0,38 мин;

Т₀₄ = = 0,68 мин;

Т₀₅ = = 0,66 мин;

Т_о = 0,71 + 1,08 + 0,38 + 0,68 + 0,66 = 3,51 мин,

Вспомогательное время определяется по формуле (2.35).

Деталь устанавливается в трехкулачковый патрон пневматический Т_уст = 2 ? 0,5 = 1 мин - время установки и снятие детали.

Время, вспомогательное, связанное с переходом определяется по формуле (2.36):

Т_пер1 = (0,11 + 0,1 + 0,04 + 0,05 + 0,07) = 0,37 мин;

Т_пер2 = (0,11 + 0,1 + 0,04 + 0,05 + 0,07) = 0,37 мин;

Т_пер3 = (0,11 + 0,1 + 0,04 + 0,05 + 0,07) = 0,37 мин;

Т_пер4 = (0,11 + 0,1 + 0,04 + 0,07) = 0,32 мин;

Т_пер5 = (0,11 + 0,1 + 0,05) = 0,26 мин;

Т_пер = 0,37 + 0,37 + 0,37 + 0,32 + 0,26 = 1,69 мин.

Вспомогательное время на контрольные измерения

Т_изм = 3 ? 0,28 + 8 ? 0,21 = 2,52 мин.

Т_в = 1 + 1,69 +2,52 = 5,21 мин.

Таким образом получим штучное время

Т_шт = (3,51 + 5,21 · 0,76)?(1 + ) = 8,03 мин.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле (2.37):

Т_шт.к. = 8,03 + = 8,05 мин.

На остальные операции технологического процесса изготовления детали норм времени назначаем табличным методом.

2.9 Расчет по участку

При идентичности состава и содержания основных работ базового и проектируемого участков их трудовые затраты на одну деталь не могут быть одинаковыми. Причины заключаются в различии применяемых методов организации труда и обслуживании производства, а также уровня

использования ресурсов мощности участка. Затраты труда на проектируемом участке определяются методом корректировки нормированных затрат штучного времени на одну деталь по каждой операции технологического процесса действующего участка.

Коэффициент корректировки определяется по каждому виду работ формуле:

К_к.кор. = , (2.39)

где К_квн.ф. - фактический коэффициент выполнения норм по каждому виду работ;

К_вн.пл.. - планируемый коэффициент выполнения норм в планируемом периоде, К_вн.пл = 1,12;

П_кф - фактические потери рабочего времени основных рабочих каждой специальности по результатам П_кф = 8%.

Фактический коэффициент выполнения норм по каждому виду работ.

ФРД.

Фактический коэффициент выполнения норм по каждому виду работ

Токарные - 1,10

Сверлильные - 1,11

Шлифовальные - 1,06

Слесарные - 1,09

Рассчитываем коэффициенты корректировок по каждому виду работ:

К_{к.кор.ток.} = = 1,07;

К_{к.кор.сверл.} = = 1,08;

К_{к.кор.шлиф.} = = 1,03;

К_{к.кор.слес.} = = 1,06.

Результаты расчета коэффициентов корректировки затрат штучного времени вводим в таблицу 2.2.

Таблица 2.2- Коэффициенты корректировки трудоемкости

Наименование видов работ в подсистеме основного производства участка	Данные по базовому участку	Коэффициенты корректировки затрат штучного времени (Кк - кор)
	Фактический коэффициент выполнения норм основными рабочими (Кквн.ф)	Фактические потери времени основных рабочих по данным ФРД (Пкф %)
Токарные	1,10	8	1,07
Сверлильные	1,11	8	1,08
Шлифовальные	1,06	8	1,03
Слесарные	1,09	8	1,06
Прочие	1,05	8	1,02

По результатам корректировки действующих норм затрат труда по каждой операции определяется проектная трудоемкость на деталь.

Количество оборудования на участке можно рассчитывать по формуле:

Q_pi = , (2.40)

где - сумма штучного времени по всем операциям;

N - годовой объем выпуска деталей 103020 шт;

F_эф.об. - эффективный годовой фонд времени работы оборудования;

F_эф.об = 3800 час (из п. 2.1.2).

Полученные значения количества единиц оборудования округляется до целого числа (в большую сторону), которые называется принятым числом станков (Q_р). Если полученное дробное число превышает целое число не более чем на (8?10)%, его следует округлять до меньшего целого.

Q_p.010 = = 4,26. Принимаем Q_p.010 = 5 станков.

Q_p.015 = = 2,66. Принимаем Q_p.015 = 3 станка.

Q_p.030 = = 3,77. Принимаем Q_p.030 = 4 станка.

Q_p.035 = = 3,63. Принимаем Q_p.035 = 4 станка.

Q_p.040 = = 0,95. Принимаем Q_p.040 = 1 станок.

Q_p.045 = = 0,79. Принимаем Q_p.045 = 1 станок.

Q_p.050 = = 0,08. Принимаем Q_p.050 = 1 верстак.

Потребное количество вспомогательного оборудования, входящего в состав ремонтной службы можно рассчитать следующим образом.

В начале определить общую стоимость вспомогательного оборудования из расчета (10 ?15)% от стоимости основного, затем выбрав необходимый тип станков ремонтной базы, можно определить их количество. Сводим в таблицу

Полная стоимость тыс. руб.	2750	1650	6600	6600	220	458,7	22	18300,7
Стоимость монтажа и транспорт-ирования тыс. руб.	250	150	600	600	20	41,7	2	1663,7
Стоимость тыс. руб	всех стан- ков	2500	1500	6000	6000	200	417	20	1663,7
	одного стан ка	500	500	1500	1500	200	417	20
Мощность эл. двигателя кВт	всех стан- ков	50	30	44	44	5	8	-	181
	одного станка КВт	10	10	11	11	5	8	-
Коэффциент загрузки	0,85	0,87	0,94	0,91	0,95	0,79	0,08	Кср обор = 0,87
Количество станокв	при-нятое	5	3	4	4	1	1	1	19
	расчетное	4,26	2,66	3,77	3,63	0,95	0,79	0,08
Тип марка станка	МК 6056	МК 6056	16А20Ф3	16А20Ф3	2М112	3П722А	Верстак
Наименование станков	Токарная	Токарная	Токарная	Токарная	Сверлильная	Шлифовальная	Слесарная	Всего

Число рабочих определяется раздельно по профессиям и разрядам. Расчет числа рабочих по трудоемкости производится по формуле:

Р = , (2.41)

где F_эф.р.- эффективный фонд времени работы рабочих, час.

F_эф.р = Д ? Т_см (1 - 0,01 ?П_р) , (2.42)

где П_р - процент плановых потерь времени рабочим (отпуска, болезни, выполнение государственных обязанностей и др.) П_р = 15 %.

F_эф.р = 250 ? 8? (1 - 0,01 ?15) = 1700 час.

Р₀₁₀ = = 9,5. Принимаем Р₀₁₀ = 10 токарей.

Р₀₁₅ = = 5,9. Принимаем Р₀₁₅ = 6 токарей.

Р₀₃₀ = = 8,1. Принимаем Р₀₃₀ = 8 токарей.

Р₀₃₅ = = 8,09. Принимаем Р₀₃₅ = 8 токарей.

Р₀₄₀ = = 2,09. Принимаем Р₀₄₀ = 2 сверловщика.

Р₀₄₅ = = 1,75. Принимаем Р₀₄₅ = 2 шлифовальщика.

Р₀₅₀ = = 0,18 Принимаем Р₀₅₀ = 1 слесаря.

Численность рабочих представлена в таблице 2.3.

Таблица 2.3- Расчет численности рабочих

Профессия	Модель станка	Коли-чество оборудования	Общее количество рабочих	Количество рабочих по сменам	Количество рабочих по разрядам
				1	2	3	4	5	6
Токарь	МК6056	8	16	8	8		16
Токарь	16А20Ф3	8	16	8	8		16
Сверловщик	2М112	1	2	1	1		2
Шлифовщик	3П722А	1	2	1	1		2
Слесарь	Верстак	1	1	1	-	1	-
Итого	-	19	37	19	18	1	36

Определим площадь производственного участка:

S_у = S_ст ? n , (2.42)

где S_ст - средняя площадь занятости станка, S_ст = 15;

n - количество станков, n = 18.

S_у = 15 ?18 = 285 м?.

Площадь на проход 10% от общей площади участка:

S_пр = 285 ? 0,1 = 28,5 м?.

Общая площадь равна

S_о.уч = 285 + 28,5 = 313,5 м?.

Стоимость производственной площади равна:

С_пл = S ? Ц_{уч ,}

где Ц - стоимость 1, Ц_уч = 1008 руб/

С_пл = 313,5 ? 1008 = 315008 руб.

3. Конструкторская часть

3.1 Анализ применяемых средств технологического оснащения

В общем объеме средств технологического оснащения примерно 70 % составляют станочные приспособления. В зависимости от вида производства технический уровень и структуры станочных приспособлений различны.

Для серийного и крупносерийного производства применяются специальные станочные приспособления.

Станочные приспособления позволяют

а) надежно базировать и закреплять обрабатываемую деталь с сохранением ее жесткости в процессе обработки

б) стабильно обеспечивать высокое качество обрабатываемых деталей при минимальной зависимости качества от квалификации труда рабочего.

Основным назначением большинства приспособлений являются повышение производительности труда и точность обработки.

В отдельных случаях приспособления применяют для расширения технологических возможностей станка. С точки зрения современной технологий используемые средства технологического оснащения не являются совершенными. Существует возможность их частичной модернизации.

3.2 Модернизация и расчет инструкции станочного приспособления

Большинство современных предприятий имеют компрессорные установки, которые обеспечивают сжатым воздухом. Поэтому для механизации и автоматизации станочных приспособлений используют пневматические приводы, отличающиеся малыми габаритами, простотой и доступностью. Пневмоприводы станочных приспособлений имеют следующие достоинства: быстродействие; простота аппаратуры; отсутствие специального источника давления; экологичность.

В следствии вышеперечисленных достоинств пневмоприводов на операциях 010; 015; 030; 035; 040 проектируемого технологического процесса предлагается применить станочные приспособления с пневмоприводом.

3.2.1 Проектирование и расчет станочного приспособления на токарные операции 010; 015; 030; 035. Проектирование и расчет пневматического патрона

Описание технологической операции

На токарной операции 030 производится обработка Поршня на токарном станке с ЧПУ 16А20Ф3С39. Для этого спроектируем токарный патрон с приводом от пневматического вращающего цилиндра.

Разработка схемы базирования, конструктивной и расчетной схем

Выбор баз на технологическую обработку один из ответственных этапов в разработке технологического процесса, так как он предопределяет точность обработки и конструкцию станочного приспособления. Неправильный выбор баз часто приводит к усложнению конструкции приспособления, к появлению браку и увеличения вспомогательного времени на установку и снятие детали.

Схема базирования представляет собой эскиз обрабатываемой детали с указанием связей, лишающих заготовку шести степеней свободы для надежной фиксации ее относительно режущего инструмента.

Расчет усилия зажима

Требуемое усилие зажима определяется по формуле [5]:

W = , (3.1)

где М_кр - крутящий момент;

К - коэффициент запаса;

R - радиус обрабатываемой детали;

f - коэффициент трения, f = 0,8.

Момент крутящийся определяется:

М_кр = Р_z ? R ,

где Р_z - сила резания выбираем из п. 2.6 расчеты и назначение режимов резания операция 030 токарной самая наибольшая.

Р_z = 2320 Н. R = = = 36,6 мм = 0,0366 м.

М_кр = 2320 ? 0,0366 = 85 Н ? м..

Коэффициент запаса определяется по формуле:

К = К₀ ? К₁ ? К₂ ? К₃ ? К₄ ? К₅ ? К₆ , (3.2)

где К₀ - гарантированный коэффициент запаса, К₀ = 1,5;

К₁ - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из за случайных неровностей, К₁ = 1,2;

К₂ - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания вследствие затупления режущего инструмента, К₂ = 1,1;

К₃ - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании, К₃ = 1;

К₄ - коэффициент, учитывающий непостоянство усилия зажима, К₄ = 1;

К₅ - коэффициент, учитывающий удобство расположения органов управления, К₅ = 1;

К₆ - коэффициент, учитывающий неопределенность из за неровностей места контакта заготовки с опорными элементами, имеющими большую опорную поверхность, К₆ = 1.

К = 1,5 ? 1,1 ? 1 ? 1 ? 1 ? 1 ? 1 = 1,98.

Принимаем К = 2,5.

Подставляем все значения в формулу (3.1):

W = = 266 Н.

Сила, возникающая на штоке пневмоцилиндра определяется по формуле:

Q = К₁ ? (1 + )?()? W , (3.3)

где К₁ - коэффициент, учитывающий силы трения в патроне, К₁ = 1,1;

- коэффициент трения в патроне, = 0,18;

б - плечо приложения сил, б = 30 мм.;

h - высота ползуна патрона, h = 90 мм.;

- плечи рычага, = 50 мм., = 20 мм..

Q=1,1?(1+)??266=262,4Н. Д

Диаметр пневмоцилиндра находим по формуле:

D = 1,4 , (3.4)

где Р - рабочее давление в пневмосети. Р = 0,4МПа.

D = 1,4=35,8 мм.

По ГОСТ 15608-81 принимаем D = 50 мм, диаметр штока d = 20 мм.

Тогда действительная сила на поршне при поступлении воздуха в полость без штока для создания разжима заготовки определяется по формуле

Q = , (3.5)

где з - коэффициент полезного действия, з = 0,9.

Q = = 706,5 Н.

При зажиме заготовки воздух поступает в полость со штоком, тогда действительно сила зажима определяется по формуле:

Q = , (3.6)

где D - диаметр пневмоцилиндра, мм, D = 50 мм.;

d - диаметр штока, мм. d = 18 мм.;

Р - давление в пневмосети, МПа, Р = 0,4 МПа;

з - коэффициент полезного действия привода з = 0,9.

Q =

Значит при обработке заготовки усилия зажима предостаточно.

Q=262,4 Н.

Расчет приспособления на точность

Для обработки поршня на операции 030 спроектирован патрон с пневмоприводом, для обработки диаметра O56Н11 (). Необходимая точность будет отмечена, если максимальная результирующая погрешность д_У будет меньше допуска на полученный размер Т примерно на 10 ? 15 процентов, Т = 0,19 мм, то есть д_У < 0,19 (1 - 0,13) = 0,165 на размер O 56 мм.

Суммарная погрешность рассчитывается по формуле:

д_У = К ? , (3.7)

где К - коэффициент, учитывающий закон распределения составляющих погрешностей, К = 1 ? 1,2, К = 1,1.

Определим величины составляющих погрешности обработки:

д_с - погрешность станка в нагруженном состоянии.

Погрешность д_с является результатом совокупного влияния радиального биения базирующей поверхности шпинделя д_с1 и отклонения от перпендикулярности рабочей поверхности стола к оси вращения шпинделя д_с2. Для станков классов точности Н: д_с1 = 0,012 мм; д_с2 = 0,04 мм;

д_р.п. - погрешность расположения приспособления на станке для кондукторов обычно не учитывается, так как совмещение оси сверла с осью кондукторной втулки достигается путем настройки, д_р.п. = 0;

д_п.у. - погрешность расположения установочных поверхностей относительно поверхностей, которыми приспособление ориентируется на станке, д_п.у.= 0,01 мм ;

д_б. - погрешность базирования заготовки в приспособлении, д_б. = 0.;

д_з. - погрешность закрепления, выдаваемая действием зажима. Зависит от типа приспособления и характера зажима, д_з. = 0,07 мм;

д_п.н - погрешность расположения направляющих элементов для инструмента относительно установочных поверхностей приспособления, д_п.н. = 0;

д_р.н. - погрешность расположения инструмента. Так как имеется возможность точной выверки режущего инструмента, то д_р.н. = 0;

д_и.з. - погрешность, вызванная износом режущего инструмента д_и.з. = 0,04 мм;

д_н. - погрешность настройки, то есть погрешность расположения инструмента относительно направляющих элементов приспособления, д_н. = 0,01;

д_д. - погрешность от деформации, д_д. = 0.

Результирующая погрешность равна

д_У = 1,1 ? = 0,101 мм.

Таким образом, результирующая погрешность не превышает допуск д_У < Т; 0,101 < 0,165.

Следовательно условие выполняется.

Описание служебного назначения и принципа действия патрона

Спроектированный в данном разделе проекта токарный патрон с пневматическим приводом, предназначен для установки и закрепления детали на токарном станке 16А20Ф3С39 и токарной обработки детали «Поршня». Токарный патрон с пневматическим приводом представляет собой комплекс механизмов, состоящий из трех составных частей (чертеж Д 04.01.00 СБ). токарного рычажного патрона; вращающегося пневмоцилиндра муфты, подводящей сжатый воздух давлением 0,4 ? 0,6 МПа к пневмоцилиндру.

Патрон установлен на фланец шпинделя станка через переходной фланец.

Пневмоцилиндр установлен на задний конец шпинделя и соединен с патроном тягой. Обрабатываемая деталь устанавливается в кулачки патрона и при включении подачи воздуха в правую полость цилиндра зажимается им. Включается рабочая подача резца и, одновременно, вращение шпинделя станка. Резец по заданной траектории обтачивает заготовку и возвращается в исходное положение. Шпиндель останавливается и, при переключении сжатого воздуха в левую полость цилиндра, кулачки раскрываются. Деталь разжимается, снимается с патрона и устанавливается новая заготовка. Цикл обработки повторяется.

Сила закрепления заготовки происходит за счет энергии сжатого воздуха. Механическое преобразование движения поршня в движении кулачков происходит в патроне при помощи рычажного механизма и ползунков. Для повышения точности обработки, кулачки патрона после установки на станок растрачивается по месту.

Расчет на прочность

Рассчитываем на прочность ось диаметром 16 мм, крепящую рычаги патрона к ползуну и сухарям. Оси испытывают напряжение растяжение, среза и смятия.

Так как напряжение растяжения является наиболее общей характеристикой прочности, то произведем расчет на растяжение и срыв оси.

Условие прочности на растяжение определяется по формуле:

у = , (3.8)

где Q - сила действующая на ось Q = 10850 Н;

F - площадь поперечного сечения оси;

[у] - допустимое напряжение, [у] = 160 МПа.

Определим площадь поперечного сечения по формуле:

F = , (3.9)

F = = 201 мм.

Тогда

у = 54 МПа < 160 МПа.

Расчет показал, что ось деталь прочная и способна выдержать приложенную нагрузку.

3.2.2 Проектирование и расчет станочного приспособления на

сверлильную операцию - 040 проектирование и расчет

пневматического кондуктора

Описание технологической операции

На сверлильной операции - 040 станок модели 2М112. Сверлить 6 отверстий O 8 Н 14 () и зенковать 12 фасок 1 ? 45

Рассчитываем режимы резания на операции - 040 - сверлильной сверлить 6 отверстий O8 Н 14() мм последовательно и зенковать 12 фасок 1 ? 45 последовательно, т.е. два перехода.

Переход - 1

Сверлить 6 отв. O8 Н 14() мм.

последовательно инструмент - сверло спиральное 2300-0700 ГОСТ 4010-77 из стали Р6М5

Глубина резания T = 0,5 ? D = 0,5 ? 8 = 4 мм.

S - подача, S = 0,40 мм/об, T - стойкость инструмента, мин, Т = 50 мин.

Скорость резания определяем по формуле:

V = м/мин , (3.9)

где С_v - поправочный коэффициент, С_v = 9,8;

q; m; y; - показатели степени;

q = 0,4; m = 0,2; y = 0,5;

К_v - общий поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания.

К_v = К_мv ? К_иv ? , (3.10)

где К_мv коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

К_иv - коэффициент, учитывающий качество материала инструмента К_иv = 1,0;

- коэффициент, учитывающий глубину просверливаемого отверстия, = 1,0.

К_мv = 0,7? ();

К_мv = 0,7? ()= 0,51;

К_v = 0,51 ? 1,0 ? 1,0 = 0,51;

V = = 8,3 м/мин/

Частота вращения равна

n = = 330,4 мин.

Принимаем по паспорту станка меньшее значения частоты вращения n = 330 мин.

Фактическая скорость равна

n = = 8,28 м/мин.

Крутящий момент М_кр и осевую силу при сверлении находим по формуле:

М_кр = 10 ? С_м ? D ? S ? К_р (Н·м) , (3.11)

Р_о = 10 ? С_р ? D ? S ? К_р (Н) , (3.12)

где К_р - коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от обрабатываемого материала.

К_р = К_мр = () , (3.13)

К_р = ()= 1,3.

М_кр = 10 ? 0,0345 ? 8 ? 0,4 ? 1,3 = 14 Н·м.

Р_о = 10 ? 68 ? 8 ? 0,4 ? 1,3 = 3748 Н.

Мощность резания равна

N = ,

N = = 0,47 кВт.

Переход 2.

Не рассчитываем потому что момент крутящий и осевая сила намного меньше чем при сверлении.

Усиление зажима заготовки определяем по формуле:

W = , (3.14)

где К - коэффициент запаса;

М_кр - крутящий момент, создаваемый на сверле, М_кр = 14 Н·м;

R - радиус сверла, R = 4 мм.;

з - коэффициент трения, з = 0,9.

Коэффициент запаса определяется по формуле:

К = К₀ ? К₁ ? К₂ ? К₃ ? К₄ ? К₄ ? К₅ ? К_{6 ,} (3.15)

где К₀ - гарантированный коэффициент запаса, К₀ = 1,5;

К₁ - поправочный коэффициент, учитывающий увеличение силы резания из- за случайных неровностей К₁ = 1,2;

К₂ - поправочный коэффициент, учитывающий увеличение силы резания из- за тупления режущего инструмента К₂ = 1,2;

К₃ - поправочный коэффициент, учитывающий увеличение силы резания, при прерывистом резании, К₃ = 1,0;

К₄ - коэффициент поправочный, учитывающий непостоянство усилия зажима; К₄ = 1,0;

К₅ - поправочный коэффициент, учитывающий эргономичность приспособления и станка; К₅ = 1,0;

К₆ - поправочный коэффициент, учитывающий неопределенность из за неровностей места контакта заготовки с опорными элементами, имеющими большую опорную поверхность; К₆ = 1,1.

К = 1,5 ? 1,2 ? 1,2 ? 1,0 ? 1,0 ? 1,0 ?1,1= 2,4.

Принимаем К = 2,5

Отсюда сила зажима равна:

W = = 4861 Н Q = W .

Определяем диаметр пневмоцилиндра:

D = 1,4 ,

где Р - давление сжатого воздуха сила зажима, Р = 0,4 МПа.

Q - сила зажима, Q = 4861 Н.

D = 1,4= 0,154 м=154 мм.

По ГОСТ 15608-81, принимаем D = 160 мм, d_шт = 40 мм.

Определим и сменное усилие зажима с учетом изменения диаметра цилиндра.

Q= Ї (D?-d?шт)?P?n ,

Q = (0,16?-0,04?)?0,4?10??0,9=6782,4 Н.

Значит при обработке заготовки усилие зажима достаточно.

Усилие зажима на детали W=4861 Н.

Расчет приспособления на точность

Под точностью приспособления понимается свойство его конструкции обеспечивать в процессе эксплуатации заданную точность обрабатываемой детали.

При сверлении отверстия O 8 Н 14 ()мм.

Заготовку устанавливаем на оправку и прижимаем кондукторной плитой. Выявляются и определяются составляющие погрешности обработки Необходимая точность будет обеспечена, если максимальная результирующая погрешность дУ будет меньше допуска на получаемый размер примерно на (10 ? 15) % то есть:

дУ < Т · (1 - 0,13);

дУ < 0,36 · (1 - 0,13) = 0,313 мм.

Допуск на размер O8 составляет Т = 0,36 мм. Суммарная погрешность определяется по формуле

дУ = К · , (3.15)

где К - коэффициент, учитывающий закон распределения составляющих поверхностей;

д_с - погрешность станка в ненагруженном состоянии, вызываемая погрешностями изготовлениями и сборки его деталей и узлов. В нашем случае она равна нулю д_с = 0;

д_р.п - погрешность расположения приспособления на станке д_р.п = 0;

д_п.о - погрешность расположения установочных поверхностей, относительно поверхностей, которыми приспособление ориентируется на станке. д_п.о = 0;

д_б.и.б - погрешность базирования заготовок в приспособлении. Принимаем как случайную величину, равную д_б.и.б = 0,120 мм.;

д_з - погрешность закрепления, вызванная действием зажима д_з = 0;

д_п.н - погрешность расположения направляющих элементов для инструмента относительно установочных поверхностей приспособления, определяется величиной зазоров между кондукторной втулкой, промежуточной втулкой и кондукторной плитой. Определяется по формуле:

д_п.н = д_к + д_в.т + д_{S ,} (3.16)

где д_S - наибольший зазор между промежуточной втулкой и кондукторной плитой, д_S = 0,045 мм;

д_к - несовпадение осей втулки и сверла, д_к = 0,05 мм.;

д_в.т. - наибольший зазор между кондукторной и промежуточной втулками д_в.т = 0,045 мм.

д_п.н = 0,05 + 0,045 + 0,045 = 0,140 мм _.

д_и - погрешность инструмента. При сверлении погрешность диаметра сверла на координатный размер не влияет, поэтому д_и = 0;

д_р.м. - погрешность расположения инструмента на станке. В нашем случае она равна нулю, так как достигается настройкой, д_р.м. = 0;

д_и.з - погрешность, вызываемая износом режущего инструмента д_и.з = 0;

д_н - погрешность настройки. Принимаем как случайную величину, зависящую от квалификации наладчика, д_н = 0,05 мм;

д_д - погрешность деформации д_д.

Определим суммарную погрешность

д_У = 1,1 ? = 0,191 мм < 0,313 мм..

Приспособление будет обеспечивать заданную точность.

Описание служебного назначения и принципа действия приспособления

Спроектированное станочное приспособление предназначено для сверления шести отверстий O8 Н 14 () мм и зенковки 12 фасок 1 ? 45. Приспособление установлено на сверлильном станке 2М112 и работает следующим образом. При поднятой кондукторной плитой (4) устанавливаем деталь на установ (2). Поворотом рукоятки распределительного крана включаем подачу сжатого воздуха в верхнюю полость пневмоцилиндра, поршень (11) со штоком (2) и закрепленная кондукторная плита (4) уходят вниз и тем самым закрепляем деталь. Включаемый рабочий ход станка и сверлим отверстия последовательно, затем после окончания сверления поднимаем пиноль станка и выводим режущий инструмент из зоны резания. Поворотом рукоятки распределительного крана стравливаем сжатый воздух в атмосферу и одновременно впускаем сжатый воздух в нижнюю камеру цилиндра - деталь раскрепляется, снимаем обработанную деталь и устанавливаем новую и повторяем цикл обработки.

После определенной партии сверления меняем инструмент на зенкер и убираем кондукторные втулки и повторяем зажим заготовки и зенкуем фаски.

Расчет на прочность.

Одним из основных условий работы приспособления является его прочность, как в целом, так и каждой его детали. При недостаточной прочности приспособление может разрушиться в процессе работы, разрушив при этом режущий инструмент, станок и нанеся травму работающему на станке сверловщику. Прочность закладывается на стадии проектирования приспособления и ведется по формулам сопротивления материалов, как правило, из условия прочности, то есть прочность деталей приспособления должна быть выше приложенных к ним внешних условий. Рассчитываем на прочность шток пневмоцилиндра в его слабом месте (резьба в месте крепления к поршню) из условия прочности на растяжение.

у = [у] , (3.17)

где Q - усилие на штоке, Q = 4861 Н;

d - внутренний диаметр резьбы штока d = М14 - 6д;

[у] - допустимое напряжение на растяжение для стали 40х [у] = 160 МПа.

у = 160 МПа.

Условие прочности выполнено и, следовательно, шток может работать при данной нагрузке.

3.3 Проектирование и расчет специального режущего инструмента

Спроектируем и сделаем расчет на резец канавочный 2126-4184 на операцию токарную - 030 и 035 с пластинок твердого сплава Т15К6 ГОСТ 25395-82 для растачивания канавки в поршне из стали 45х ГОСТ 4543-71 где у_в = 1030 МПа.

Диаметр обрабатываемой поверхности D = 56 мм, припуск на обработку t = 1 мм на сторону, подача S = 0,05 мм/об, вылет резца = 60 мм.

Сила резания принимаем из режимов резания

Р_z = 1356 Н. (из п. 2.6) переход 2 оп. 30

В качестве материала для корпуса резца выбираем углеродистую сталь 50 ГОСТ 1050-88.

у_в = 650 МПа (? 65 кгс/мм) и допустимым напряжением на изгиб:

у_и.д = 200 МПа (? 200 кгс/мм).

При условии, h ? 1,6 в ширина прямоугольного сечения корпуса резца определяем по формуле [5]:

в = , (3.18)

в = = 0012,2 мм = 12,2 мм.

Принимаем ближайшее большее сечение корпуса в = 16 мм, руководствуясь приведенными соотношениями, получим высоту корпуса резца h = 1,6в = 1,6 · 16 = 25,6 мм. Принимаем h =25 мм.

Проверяем прочность и жесткость корпуса резца. Максимальная нагрузка, допускаемая прочностью резца.

Р_zдоп = , (3.19)

Р_zдоп = .

Максимальная нагрузка, допускаемая жесткостью резца

Р_zжест = , (3.20)

где f - допускаемая стрела прогиба резца при точении;

f = 2 ? 10м (? 0,1 мм);

Е - модуль упругости материала корпуса резца;

Е = 2 ? 10МПа = 2 ? 10Па = 200000 кгс/мм.

 - вылет резца, = 60 мм;

J - момент инерции прямоугольного сечения корпуса.

J = , (3.21)

J = = 2,08 ?10м .

Тогда Р_zжест равна

Р_zжест = = 0,0057 ? 10= 5770 Н .

Резец обладает достаточной прочностью и жесткостью так как:

Р_zдоп > Р_z < Р_zжест

5550_н> 1356_н < 5770_н

Конструктивные размеры резца берем в = 16 мм h = 25 мм = 120 мм (смотри чертеж Д05.00.00).

3.4 Проектирование и расчет контрольно-измерительного средства

Измерительные средства - это технические, используемые при измерениях и имеющие нормированные метрологические свойства (например, различные измерительные приборы, калибры и т.д.) При их выборе учитывают существующие организационно-технические формы контроля (сплошной или выборочный, приемочный или контроль для управления точностью при изготовлении ручной механизированной и автоматический), масштаб производства (единичный серийный массовый), конструктивные характеристики измеряемых деталей (габаритные размеры, массу, расположение поверхностей, число контрольных параметров и т. д.), точностью изготовления деталей и другие технико-экономические факторы.

Спроектируем специальный калибр для контроля расположения шести отверстий O8 Н 14 ()мм межосевой размер O 42 относительно отверстия М20 ?1,5-7Н внутренний O18,3 мм.

Рассчитываем по ГОСТ 16085 - 80 смотри пункт 2.8 Расчеты по приложению 3.

1. Предельные отклонения и допуски диаметров измерительных элементов (пробок) калибра определяется по таблице 1

Т_р = 0,2 мм для пробок, контролирующих расположения отверстий диаметром 8Н14 () F = 0,053 мм; Н = 0,012 мм; W = 0,016 мм

для базовой пробки

Н_о = Н = 0,012 мм; W = W = 0,016 мм.

2. Предельные отклонения пробок калибра Расчитываем по формулам табл.2

для базовой пробки

d_коmax = d_Go-W = 18,3 мм

(размер поэлементного проходного предельно изношенного калибра определяют по ГОСТ 24853-81)

d_коmin = 18,3 - 0,012 = 18,288 мм

d_кo-W = 18,3 - 0,012 - 0,016 = 18,272

Для остальных пробок

d_кmax = 8 - 0,2 + 0,053 + 0,012 = 7,865 мм

d_кmin = 7,865 - 0,012 = 7,853 мм

d_к-W = 7,865 - 0,012 - 0,016 = 7,837 мм

3. Позиционный допуск осей пробок (кроме базовой) калибра определяют по таблице 1

Т_рк = 0,025 мм.

При нормировании и контроле размеров, координирующих оси пробок, должны быть соблюдены следующие требования (по табл.4а, пз и 4б для Т_рк = 0,025 мм.)

а) предельные отклонения размера между осью каждой пробки и осью базовой пробки дR_УК = 0,016 мм

б) предельные отклонения центрального угла между осями двух любых пробок, расположенных на окружности диаметром O42 мм д_бУк = , база-ось центральной пробки калибра.

3.5 Анализ уровня автоматизации технологического процесса. Выбор

средства автоматизации.

Автоматизацией называют такое направление развития производства, при котором человеческий труд, затрачиваемый на управление и обслуживание оборудования, заменяется работой автоматических устройств. В нашем технологическом процессе изготовления детали Поршня средства автоматизации применяется мало. В качестве средства автоматизации предлагается применить подналадчик для автоматической подналадки токарного станка при износе резца (см. чертеж Д.03.00.00).

Токарный станок установлен в автоматической линии и производит обточку наружной поверхности детали (1). Подналадчик закреплен на суппорте (2) станка. Резец (13) установлен в державке (3), которая крепится плоскими пружинами (12) к суппорту. Державка винтом (11) соприкасается с профильной поверхностью кулачка (4), жестко соединенного с храповым колесом (5). Кулачок с храповым колесом свободно сидит, на оси (6) установленной на суппорте.

После обтачивания наружная поверхность поршня (1) контролируется в транспортном лотке измерительным прибором. При выходе диаметра детали за допустимые размеры датчик подает команду на включение соленоида (9), которой опускает стопор (8) и ставит его на пути продольного перемещения скалки (7). Команда подается датчиком в конечном положении суппорта (2), т.е. в конце обработки детали.

Во время обратного перемещения суппорта в крайнее правое положение скалка (7), упираясь в стопор (8), смещается влево и поворачивает собачкой (10) храповое колесо (5) на один зуб, а спиральный кулачок (4), поворачиваясь, переместит державку (3) с резцом вперед на 2 мк. При одном обороне кулачка (4) резец переместится на 1 мм, после этого подается команда на подналадку и смену затупившего резца (13).

Наиболее целесообразно применять подналадчики при точной, финишной обработке деталей, когда даже небольшой износ режущего инструмента влияет на точность заданного размера и вызывает необходимость остановки станка для подналадки режущего инструмента. Подналадчики устанавливаются на станке или близком расстоянии от станка.

4. Стандартизация и контроль качества продукции. Стандартизация

При разработке проекта участка производилась стандартизация всех элементов производственного процесса. Эти элементы можно разделить на 3 группы. К первой можно отнести все элементы составляющие основу производственного процесса. Это прежде всего сырье, материалы, оборудование, детали, а также конструкторская и технологическая документация. Вторая группа включает элементы, связанные с обслуживанием производственного процесса. Это инструмент, вспомогательное оборудование. Третья группа состоит из элементов, связанных с регулированием производственного процесса. Это контроль, методы испытаний.

Взаимосвязь стандартизации с производством наиболее полно проявляется в стандартизации с производством наиболее полно проявляется в стандартизации технологического процесса в совокупности всех действий по превращению заготовок в готовые детали. Стандартизация осуществляется в целях:

- повышения уровня безопасности жизни или здоровья граждан, имущества, физических или юридических лиц, государственного или муниципального имущества, экологической безопасности, безопасности жизни или здоровья животных и растений и содействия соблюдения требований технических регламентов;

- повышения уровня безопасности объектов с учетом риска возникновения чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера - обеспечения научно-технического прогресса;

- повышения конкурентоспособности продукции, работ, услуг; - рационального использования ресурсов;

- технической и информационной совместимости;

- сопоставимости результатов исследований (испытаний) и измерений -технических и экономико-статических данных;

- взаимозаменяемости продукции;

К документам в области стандартизации используем на территории Российской Федерации относятся - национальные стандарты это ГОСТ, ГОСТР;

Правила стандартизации, нормы и рекомендаций в области стандартизации;

Стандарты предприятий организаций.

Для правильной организации на участке деятельности по стандартизации при проектировании анализируются данные о серийности производства, об ассортименте деталей. На основе этих данных, разработанной конструкторской и технологической документации на деталь определяются типы станков, их параметры с учетом обеспечения их максимально возможной взаимозаменяемости, наиболее оптимальные материалы, номенклатуры стандартных деталей.

В соответствии с задачей стандартизации технологического процесса при конструировании широко используются методы стандартизации:

- конструкторская документация и выполнены в соответствии с ГОСТами единой системы конструкторской документации (ЕСКД).

- технологическая документация выполнена в соответствии с ГОСТами единой системы технологической документации (ЕСТД).

- допуски и посадки выбраны из предпочтительного ряда ГОСТ 25347-82

- метрологическое обеспечение по ГОСТ 8.417-81

Организация контроля качества в цехах

Выявление и контроль параметров технологических систем, лимитирующих качество и надежность изделий необходим для предотвращения брака. К основным параметрам технологических процессов (ТП) изготовления изделий относят такие параметры, ТП изготовления отдельных деталей и сборочных единиц, от которых существенно зависят эксплутационные свойства изделия в целом и их надежность. К ним могут относиться:

- качество исходных материалов и комплектующих изделий;

- точность выполнения финишных и сборочных операций при изготовлении продукции;

- используемые методы и средства контроля качества продукции, точности и стабильности ТП.

Суждение о годности изделия осуществляется по альтернативному или количественному признакам. При контроле по альтернативному признаку все изделия в выборке развиваются на две категории - годные и негодные (дефектные).

Оценка партии производится по величине доли дефектных изделий от общего числа проверенных. При контроле изделий по количественному признаку у каждого изделия определяется один или несколько параметров и оценка партии изделий производится по статическим характеристикам распределения этих параметров, поскольку каждое значение параметра является случайной величиной.

В готовом изделии могут оказаться технологические дефекты, которые относятся к недопустимым, но либо пропущены из за несовершенства методов контроля, либо вообще не регламентированы. Это может привести к тяжелым последствиям в сфере эксплуатации машины, в состав которой входит деталь, вплоть до возникновения аварийных ситуаций.

Для обнаружения дефектов применяется широкий диапазон методов и средств. Все виды контроля, применяемые для выявления и оценки технологических дефектов, следует разбить две основные группы -разрушающие и неразрушающие методы.

Разрушающие методы контроля - такие, как испытание механических свойств, твердости, металлографический анализ, технологические пробы (например, испытание на осадку) и другие являются выборочными. Они приводят к порче одной или нескольких деталей в партии и не позволяют отделить в партии годные детали от бракованных.

Эти методы дают хороший эффект при большой однородности свойств и при возможности периодического отбора экземпляров изделий или образцов из них для испытания.

Основными методами выявления скрытых дефектов в деталях машин и приборов, которые при эксплуатации приводят к отказам являются методы неразрушающего контроля.

Неразрушающие методы контроля позволяют осуществлять сплошную проверку ответственных изделий и полностью гарантировать их бездефективность. Обычно эти методы объединены понятием дефектности, которая базируется на осложнений различных физических методов, позволяющих обнаруживать и оценивать внутренние поверхностные дефекты.

Применение дефектоскопии во многих случаях обеспечивает решение проблемы контроля качества.

Контроль качества и надежности продукции в процессе ее изготовления является одним из основных методов обеспечения надежности технологического процесса.

Контроль за соблюдением технологической дисциплины осуществляют технолог, контролер, мастер.

На контрольной операции контролируют конечное качество готовой детали, обеспеченное в процессе всей обработки. Точностные параметры контролируют с использованием универсальных (штангенинструменты, нутромеры, микрометры, угломеров) и специальных измерительных средств (гладкие пробки, скобы, мерители, пневматическая пробка) качественные характеристики (шероховатость поверхностей) контролируют по образцам шероховатостей. Допуски формы и расположения поверхностей контролируют с помощью специальных калибров соосности и других.

Таким образом внедрение методов упрочнения, неразрушающих методов контроля, обеспечение промышленной чистоты, контроля качества и надежности комплектующих изделий и материалов, систематический контроль параметров технологических процессов, лимитирующих качество изделий, соблюдение технологической дисциплины приведут к существенному повышению качества изготовления детали.

5 Научно-исследовательская часть

Влияние различных факторов на точность обработки

Температурные погрешности являются следствием нагревания звеньев технологической системы. Инструмент нагревается вследствие выделения теплоты резания. Удлинение резца зависит от времени его работы. Аналогичная зависимость получается и для периода охлаждения резца. Охлаждение происходит медленнее, чем нагревание. Часть резца, прилегающая к вершине, нагревается значительно быстрее остальной его длины, вследствие чего температура в различных точках стержня резца оказывается различной.

Различие температур в разных точках резца особенно заметно в первые моменты его работы, когда стержень еще холодный, а часть прилегающая к вершине, уже нагрета до высокой температуры.

При изучении вопросов точности обработки представляют интерес к деформации. Температура детали при равномерном нагревании зависит от количества теплоты, в нее переходящего от веса детали, от удельной теплоемкости материала, из которого она сделана, и от режима резания.

Чем массивнее деталь, тем при прочих равных условиях меньше ее температурные деформации. Наибольшие деформации возникают при обработке тонкостенных деталей с большими припусками. В процессе обработки деталь может нагреваться довольно значительнее. Если производить чистовую обработку сразу после черновой, то деталь после охлаждения получится меньших размеров, чем требуется, что может привести к браку. При снятии малых слоев металла с толстостенных деталей температурные деформации не велики. При наличии перерывов в работе периоды нагревания и охлаждения чередуются: температурные деформации оказываются иными (вообще говоря, меньшими), чем в условиях непрерывного резания.

Размерный износ, т.е износ лезвия в направлении нормами к обработанной поверхности, являются фактором, оказывающим значительное влияние на точность обработки. Расчет размерного износа (u) на основе обычно учитываемого износа по задней грани (h) по формуле u = tgб дает недопустимую большую ошибку, поэтому размерный износ проходится определять путем проведения специальных опытов. Приводим зависимость размерного износа и износа по задней грани от пути резания, полученные в условиях скоростного торцевого фрезерования.

Сравнивая кривые износа, можно видеть, что строгой пропорциональности между двумя рассматриваемыми видами износа не существует. С точки зрения технолога, интересующегося обеспечением точности обработки, основной зависимостью является зависимость размерного износа и от пути резания, т. е. от пути, пройденного лезвием в металле. Зная эту зависимость, можно в случае необходимости найти и зависимость размерного износа от времени работы лезвия.

Зная стойкость инструмента в минутах Т₁, можно определить путь лезвия в металле в метрах, соответствующий этой стойкости = VT где V - скорость резания в м/мин.

Например, часовой стойкости при скорости 200 м/мин соответствует путь = 200 · 60 = 12 000 м. Измерение стойкости длиной пути лезвия, пройденного в металле, лучше соответствует задачам, стоящим перед технологом, чем выражение ее во времени, так как производительность измеряется путем, а не временем резания. На рисунке показана зависимость размерного износа от пути резания при снятии очень тонкой стружки на токарном станке. Работа производилась твердосплавными резцами различных марок. Характеристикой интенсивности размерного износа является относительный (удельный) износ (u₀) т.е. размерный износ в микронах, отнесенный к 1000 м пути резания ; u₀ =

В дальнейшем везде, где не оговорено особо, при определении относительного износа будем учитывать только нормальный износ. На рисунке показана зависимость относительного износа от скорости резания при обработки стали 45.

Во всех случаях в зоне малых скоростей резания относительный износ велик. При возрастании скорости но уменьшается и достигает минимума при некотором оптимальном ее значении. При дальнейшем возрастании скорости относительный износ увеличивается.

Род обрабатываемого материала, в частности его твердость оказывает очень сильное влияние на относительный износ. Чем тверже материал, тем ниже лежит оптимальная скорость резания и тем выше относительный износ. На рисунке показаны зависимости относительного износа от скорости резания для сталей двух марок.

Весьма большое влияние на износ имеет выбор марки твердого сплава. В соответствии с данными таблицы (в условия чистовой обработки при t 2 мм; S 0,03 мм/об.Таблица 2.8 Относительный износ при чистовом точении.

Обрабатываемый материал	Резец с пластинками из сплава
	Т15К6	Т30К4
Сталь легированная термообработанная (ув = 110 кг/мм)	10 мк (V = 100 м/мин)	6 (V = 100 м/мин)
Сталь конструкционная в состоянии поставки(ув = 60 кг/мм)	8 мк V = (100 ? 200) м/мин	4 V = (100 ? 200) м/мин

7. Безопасность и экологичность проектных решений

Обеспечение оптимальных параметров микроклимата на участке

Производственная эстетика разрабатывает способы эмоционального, эстетического воздействия на человека в производственной обстановке, в первую очередь, за счет использования цвета как фактора, формирующего эстетическое отношение к труду. Это достигается рациональной окраской помещения и оборудования.

Производственные корпуса размещают с учетом обеспечения наиболее благоприятных условий для естественного освещения и проветривания:

а) продольные оси здания и световых фонарей ориентировать в пределах от 45 до 110 к меридиану.