Спроектировать выпарную установку для концентрирования водного раствора NaOH

Давление воздуха равно:

P_возд = P_бк - P_п,

где P_п - давление сухого насыщенного пара (Па) при t_возд = 25,82 ⁰C. Подставив, по-лучим:

P_возд = 0,8 • 10⁴ - 0,33 • 10⁴ = 0,47 • 10⁴ Па.

Тогда

V_возд = 8310 (273 + 25,82) 5 • 10^-3 / (29 • 0,47 • 10⁴) = 0,091 м³ / с = 5,46 м³ / мин.

Зная объемную производительность V_возд и остаточное давление P_бк, по ката-логу [12] подбираем вакуум-насос типа ВВН - 6 мощностью на валу N = 12,5 кВт.

6. ПРОЧНОСТНЫЕ РАСЧЕТЫ МАШИН И АППАРАТОВ

Определим толщину стенки обечайки, днища, крышки и штуцера для первого корпуса, для остальных корпусов примем аналогичные толщины.

Рис. 2. Схема аппарата (тип 1 исполнение 1):

1 - греющая камера; 2 - сепаратор; 3 - распределительная камера.

F = 40 м²;

l = 3000 мм;

H = не более 11000 мм;

H₁ = не более 2000 мм;

D = не менее 800 мм;

D₁ = не более 1200 мм;

D₂ = не более 500 мм.

Материал аппарата - сталь Х17. Рабочее давление p = 0,55 МПа. Температура среды t_с = 155,4 ⁰C.

6.1 ТОЛЩИНА СТЕНКИ ОБЕЧАЙКИ ГРЕЮЩЕЙ КАМЕРЫ

Расчетная температура стенки t = t_с = 155,4 ⁰C, т.к. температура среды положительна.

Допускаемое напряжение:

в рабочем состоянии [у] = зу* = 1 • 153,4 = 153,4 МПа;

при гидравлических испытаниях [у]_и = у_т20 / 1,1 = 280 / 1,1 = 254,5 МПа.

Расчетное значение внутреннего избыточного давления

p_р = p + p_г = 0,55 + 0,03 = 0,58 МПа,

где p_г = сgl = 1066 • 9,8 • 3 = 31340,4 Па = 0,03 МПа - гидростатическое давление среды.

Пробное давление при гидравлическом испытании

{ 1,25 p [у]₂₀ / [у] = 1,25 • 0,55 • 170 / 153,4 = 0,76 МПа. }

p_и = max { p + 0,3 = 0,55 + 0,3 = 0,85 МПа } = 0,85 МПа.

Коэффициент прочности продольных сварных швов обечайки ц = 1, т.к. принято, что швы с двусторонним сплошным проваром выполняются автоматической дуговой сваркой.

Прибавки к расчетной толщине стенки: для компенсации коррозии c = 1,5 мм.

Расчетная и исполнительная толщины стенки цилиндрической обечайки

{ p_р D / (2ц [у] - p_р) = 0,58 • 0,8 / (2 • 1 • 153,4 - 0,58) = 1,5 • 10^-3 м }

s_р = max { p_и D / (2ц [у]_и - p_и) = 0,85 • 0,8 / (2 • 1 • 254,5 - 0,85) = 1,3 • 10^-3 м} = 1,5 мм;

s = s_р + c + c₀ = 1,5 + 1,5 + 0 = 3 мм.

Так как (s - c) / D = (3 - 1,5) / 800 = 0,001875 < 0,1, условие применимости формул выполняется. Таким образом, при толщине стенки s = 3 мм обеспечивается прочность цилиндрической обечайки греющей камеры как в рабочем состоянии, так и при гидравлических испытаниях.

6.2 ТОЛЩИНА СТЕНКИ ОБЕЧАЙКИ СЕПАРАТОРА

Расчетная температура стенки t = t_с = 155,4 ⁰C, т.к. температура среды положительна.

Допускаемое напряжение:

в рабочем состоянии [у] = зу* = 1 • 153,4 = 153,4 МПа;

при гидравлических испытаниях [у]_и = у_т20 / 1,1 = 280 / 1,1 = 254,5 МПа.

Расчетное значение внутреннего избыточного давления

p_р = p = 0,55 МПа,

Пробное давление при гидравлическом испытании

{ 1,25 p [у]₂₀ / [у] = 1,25 • 0,55 • 170 / 153,4 = 0,76 МПа. }

p_и = max { p + 0,3 = 0,55 + 0,3 = 0,85 МПа } = 0,85 МПа.

Коэффициент прочности продольных сварных швов обечайки ц = 1, т.к. принято, что швы с двусторонним сплошным проваром выполняются автоматической дуговой сваркой.

Прибавки к расчетной толщине стенки: для компенсации коррозии c = 1,5 мм.

Расчетная и исполнительная толщины стенки цилиндрической обечайки

{ p_р D / (2ц [у] - p_р) = 0,55 • 1,2 / (2 • 1 • 153,4 - 0,55) = 2,2 • 10^-3 м }

s_р = max { p_и D / (2ц [у]_и - p_и) = 0,85 • 1,2 / (2 • 1 • 254,5 - 0,85) = 2 • 10^-3 м} = 2,2 мм;

s = s_р + c + c₀ = 2,2 + 1,5 + 0,3 = 4 мм.

Так как (s - c) / D = (4 - 1,5) / 1200 = 0,002083 < 0,1, условие применимости формул выполняется. Таким образом, при толщине стенки s = 4 мм обеспечивается прочность цилиндрической обечайки сепаратора как в рабочем состоянии, так и при гидравлических испытаниях.

6.3 ТОЛЩИНА СТЕНКИ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОЙ КАМЕРЫ

Расчетная температура стенки t = t_с = 155,4 ⁰C, т.к. температура среды положительна.

Допускаемое напряжение:

в рабочем состоянии [у] = зу* = 1 • 153,4 = 153,4 МПа;

при гидравлических испытаниях [у]_и = у_т20 / 1,1 = 280 / 1,1 = 254,5 МПа.

Расчетное значение внутреннего избыточного давления

p_р = p + p_г = 0,55 + 0,04 = 0,59 МПа,

где p_г = сg (l + 0,4) = 1066 • 9,8 • (3 + 0,4) = 35519,12 Па = 0,04 МПа - гидростатическое давление среды.

Пробное давление при гидравлическом испытании

{ 1,25 p [у]₂₀ / [у] = 1,25 • 0,55 • 170 / 153,4 = 0,76 МПа. }

p_и = max { p + 0,3 = 0,55 + 0,3 = 0,85 МПа } = 0,85 МПа.

Коэффициент прочности продольных сварных швов обечайки ц = 1, т.к. принято, что швы с двусторонним сплошным проваром выполняются автоматической дуговой сваркой.

Прибавки к расчетной толщине стенки: для компенсации коррозии c = 1,5 мм.

Расчетная и исполнительная толщины стенки цилиндрической обечайки

{ p_р D / (2ц [у] - p_р) = 0,59 • 0,5 / (2 • 1 • 153,4 - 0,59) = 1 • 10^-3 м }

s_р = max { p_и D / (2ц [у]_и - p_и) = 0,85 • 0,5 / (2 • 1 • 254,5 - 0,85) = 0,8 • 10^-3 м} = 1 мм;

s = s_р + c + c₀ = 1 + 1,5 + 0,5 = 3 мм.

Так как (s - c) / D = (3 - 1,5) / 500 = 0,003 < 0,1, условие применимости формул выполняется. Таким образом, при толщине стенки s = 3 мм обеспечивается прочность цилиндрической обечайки распределительной камеры как в рабочем состоянии, так и при гидравлических испытаниях.

6.4 ТОЛЩИНА СТЕНКИ ДНИЩА

Расчетная температура стенки t = t_с = 155,4 ⁰C, т.к. температура среды положительна.

Допускаемое напряжение:

в рабочем состоянии [у] = зу* = 1 • 153,4 = 153,4 МПа;

при гидравлических испытаниях [у]_и = у_т20 / 1,1 = 280 / 1,1 = 254,5 МПа.

Расчетное значение внутреннего избыточного давления

p_р = p + p_г = 0,55 + 0,03 = 0,58 МПа,

где p_г = сgl = 1066 • 9,8 • 3 = 31340,4 Па = 0,03 МПа - гидростатическое давление среды.

Пробное давление при гидравлическом испытании

{ 1,25 p [у]₂₀ / [у] = 1,25 • 0,55 • 170 / 153,4 = 0,76 МПа. }

p_и = max { p + 0,3 = 0,55 + 0,3 = 0,85 МПа } = 0,85 МПа.

Коэффициент прочности продольных сварных швов обечайки ц = 1, т.к. принято, что швы с двусторонним сплошным проваром выполняются автоматической дуговой сваркой.

Прибавки к расчетной толщине стенки: для компенсации коррозии c = 1,5 мм.

Расчетная и исполнительная толщины стенки цилиндрической обечайки

{ p_р D / (2ц [у] - 0,5p_р) = 0,58 • 0,8 / (2 • 1 • 153,4 - 0,5 • 0,58) = 1,5 • 10^-3 м }

s_р = max { p_и D / (2ц [у]_и - 0,5p_и) = 0,85 • 0,8 / (2 • 1 • 254,5 - 0,5 • 0,85) = 1,3 • 10^-3 м} = =1,5 мм;

s = s_р + c + c₀ = 1,5 + 1,5 + 0 = 3 мм.

Так как (s - c) / D = (3 - 1,5) / 800 = 0,001875 < 0,1, условие применимости формул выполняется. Таким образом, при толщине стенки s = 3 мм обеспечивается прочность эллиптического днища как в рабочем состоянии, так и при гидравлических испытаниях.

6.5 ТОЛЩИНА СТЕНКИ КРЫШКИ

Расчетная температура стенки t = t_с = 155,4 ⁰C, т.к. температура среды положительна.

Допускаемое напряжение:

в рабочем состоянии [у] = зу* = 1 • 153,4 = 153,4 МПа;

при гидравлических испытаниях [у]_и = у_т20 / 1,1 = 280 / 1,1 = 254,5 МПа.

Расчетное значение внутреннего избыточного давления

p_р = p = 0,55 МПа,

Пробное давление при гидравлическом испытании

{ 1,25 p [у]₂₀ / [у] = 1,25 • 0,55 • 170 / 153,4 = 0,76 МПа. }

p_и = max { p + 0,3 = 0,55 + 0,3 = 0,85 МПа } = 0,85 МПа.

Коэффициент прочности продольных сварных швов обечайки ц = 1, т.к. принято, что швы с двусторонним сплошным проваром выполняются автоматической дуговой сваркой.

Прибавки к расчетной толщине стенки: для компенсации коррозии c = 1,5 мм.

Расчетная и исполнительная толщины стенки цилиндрической обечайки

{ p_р D / (2ц [у] - 0,5p_р) = 0,55 • 1,2 / (2 • 1 • 153,4 - 0,5 • 0,55) = 2,2 • 10^-3 м }

s_р = max { p_и D / (2ц [у]_и - 0,5p_и) = 0,85 • 1,2 / (2 • 1 • 254,5 - 0,5 • 0,85) = 2 • 10^-3 м } = =2,2 мм;

s = s_р + c + c₀ = 2,2 + 1,5 + 0,3 = 4 мм.

Так как (s - c) / D = (4 - 1,5) / 1200 = 0,002083 < 0,1, условие применимости формул выполняется. Таким образом, при толщине стенки s = 4 мм обеспечивается прочность эллиптической крышки как в рабочем состоянии, так и при гидравлических испытаниях.

7. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

Безопасность жизнедеятельности - это состояние деятельности, при которой с определенной вероятностью исключаются потенциальные опасности, влияющие на здоровье человека.

Безопасность следует принимать как комплексную систему, мер по защите человека и среды его обитания от опасностей формируемых конкретной деятельностью. Чем сложнее вид деятельности, тем более компактна система защиты.

Для обеспечения безопасности конкретной деятельностью должны быть решены три задачи.

1. Произвести полный детальный анализ опасностей формируемых в изучаемой деятельности.

2. Разработать эффективные меры защиты человека и среды обитания от выявленных опасностей. Под эффективными подразумевается такие меры по защите, которые при минимуме материальных затрат эффект максимальный.

3. Разработать эффективные меры защиты от остаточного риска данной деятельности. Они необходимы, так как обеспечение абсолютную безопасность деятельности не возможно предпринять.

Обеспечение безопасности жизнедеятельности человека (рабочий, обслуживающий персонал) на производственных предприятиях занимается «охрана труда».

Охрана труда - это свод законодательных актов и правил, соответствующих им гигиенических, организационных, технических, и социально-экономических мероприятий, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе труда (ГОСТ 12.0.002-80).

Охрана труда и здоровье трудящихся на производстве, когда особое внимание уделяется человеческому фактору, становится наиважнейшей задачей. При решении задач необходимо четко представлять сущность процессов и отыскать способы (наиболее подходящие к каждому конкретному случаю) устраняющие влияние на организм вредных и опасных факторов и исключающие по возможности травматизм и профессиональные заболевания.

Охрана труда неразрывно связана с науками: физиология, профессиональная патология, психология, экономика и организация производства, промышленная токсикология, комплексная механизация и автоматизация технологических процессов и производства.

При улучшении и оздоровлении условий работы труда важными моментами, является комплексная механизация и автоматизация технологических процессов, применение новых средств вычислительной техники и информационных технологий в научных исследованиях и на производстве.

Осуществление мероприятий по снижению производственного травматизма и профессиональной заболеваемости, а также улучшение условий работы труда ведут к профессиональной активности трудящихся, росту производительности труда и сокращение потерь при производстве. Так как охрана труда наиболее полно осуществляется на базе новой технологии и научной организации труда, то при разработке и проектировании объекта используются новейшие разработки.

Охрана труда тесно связана с задачами охраны природы. Очистка сточных вод и газовых выбросов в воздушный бассейн, сохранение и улучшение состояние почвы, борьба с шумом и вибраций, защита от электростатических полей, противопожарная безопасность и многое другое. Все эти мероприятия способствуют обеспечению нормальных условий работы и обитания человека.

Требования к воздуху (как в рабочей зоне, так и в селиторной зоне).

С - концентрация примеси в воздухе i-го вещества; C_i ПДК_i, чаще записывают для территории предприятия . С учетов суммации требование к качеству воздушной среды записывается

8. РЕМОНТ, МОНТАЖ И НАЛАДКА АППАРАТОВ

Современные химические или нефтеперерабатывающие заводы представляют собой комплекс сложных технологических установок, предназначенных для получения большого числа важнейших для народного хозяйства продуктов. Эти технологические установки включают разнообразные по конструкции и назначению машины, аппараты, колонны, трубопроводы, электротехническое и теплотехническое оборудование, объединяемые общим термином оборудование.

Постоянная работоспособность всякого оборудования поддерживается его правильной эксплуатацией и своевременным и качественным ремонтом. Поэтому ремонтная служба имеет огромное значение для нормальной жизнедеятельности любого предприятия.

Вводу в эксплуатацию промышленного предприятия должно предшествовать завершение всех строительно-монтажных работ, предусмотренных утвержденным проектом.

Под монтажом оборудования подразумевают комплекс работ, связанных с приведением его в рабочее состояние. Для этого монтируемое оборудование должно быть полностью собрано, установлено в проектное положение и включено в единую технологическую систему с помощью соответствующих коммуникаций.

Многообразие оборудования и коммуникаций обусловило специализацию монтажа - основу для повышения качества работ и производительности труда. Из общих работ по монтажу технологического и подсобно-вспомогательного оборудования выделяют специальные монтажные работы - электро- и тепломонтаж, монтаж системы контрольно-измерительных приборов и средств автоматизации производства, работы по антикоррозионной защите, футеровке, изоляции поверхностей оборудования и т. д.

Монтаж технологического оборудования производится при строительстве новых и реконструкции действующих промышленных предприятий, а также при замене вышедшего из строя оборудования новым и исправным. В последних двух случаях первичным является демонтаж - процесс, обратный монтажу.

При проектировании должна быть учтена монтажная характеристика оборудования, т. е. возможность проведения работ по монтажу и демонтажу без больших трудовых затрат и в течение непродолжительного времени. От правильной организации монтажных работ во многом зависят сроки завершения строительства, реконструкции или ремонта оборудования.

Надежная и безопасная эксплуатация оборудования может быть обеспечена только при строгом выполнении определенных, запланированных во времени мероприятий по надзору и уходу за оборудованием, включая проведение необходимых ремонтов. Комплекс организационных и технических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования в химической и нефтеперерабатывающей промышленности, проводимых с заданными последовательностью и периодичностью, представляет собой единую систему, именуемую системой технического обслуживания и ремонта (ТО и Р) - в химической промышленности или Положением о планово-предупредительном ремонте (ППР) - в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.

Для осуществления мероприятий, предусмотренных системой ТОиР или ППР, на заводах имеются соответствующие службы или отделы. Служба отдела главного механика обеспечивает проведение технического обслуживания и ремонта технологического и общего (неспециального) оборудования, коммуникаций и средств транспорта, а при отсутствии на предприятии службы главного архитектора или главного строителя - еще и всех зданий, сооружений и дорог.

Важной составной частью системы ППР или ТОиР являются организация и проведение ремонтов оборудования, на которые приходится основная часть трудовых и материальных затрат.

Под ремонтом понимают комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей: работы по полному или частичному (если это допустимо) восстановлению размеров, форм и физико-механических свойств как отдельных деталей и узлов, так и всего оборудования. Совместно с комплексом операций, направленных на предотвращение или приостановку износа, качественно проведенный ремонт способствует поддержанию проектных (паспортных) эксплуатационных и технико-экономических показателей оборудования.

Резервом для совершенствования системы ремонтов является централизация ремонтных работ в пределах крупного завода. Централизация позволяет эффективно использовать трудовые и материальные ресурсы, а также применять мобильные средства механизации и индустриализации с высоким коэффициентом их использования. Централизованное изготовление запасных частей и создание на этой основе баз обменного фонда оборудования, узлов и деталей позволяет значительно сократить расходы, связанные с подетальным ремонтом на месте, изготовлением единичных деталей и узлов.

Возможность повышения производительности труда и качества выполняемых монтажных работ увеличилась в связи с разработкой новых технологий транспортирования и подъема крупногабаритного оборудования, широкого внедрения автоматической сварки и новых методов контроля качества сварных швов и разъемных соединений.

Оборудование, которым укомплектованы химические и нефтеперерабатывающие заводы, должно полностью отвечать требованиям надежности.

Важнейшими свойствами, определяющими надежность технологического оборудования, следует считать безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость.

Ремонтопригодность предполагает возможность поддержания и восстановления работоспособного состояния путем проведения технического обслуживания и ремонтов.

Система технического обслуживания и ремонта оборудования должна учитывать: порядок сдачи оборудования в ремонт и приемки из ремонта; формы и методы организации ремонта; планирование, учет и отчетность; номенклатуру и нормы расхода запасных частей; общие требования по технике безопасности при техническом обслуживании и ремонте; общие технические условия на ремонт оборудования; виды и периодичность, а также трудоемкость и продолжительность технического обслуживания и ремонтов; расчет численности ремонтного и дежурного персонала и др.

Для нормального функционирования «Системы» обязательна паспортизация всего оборудования, которую проводят с использованием паспортов и формуляров заводов-изготовителей, составленных в соответствии с требованиями ГОСТ 2601-84 (СТ СЭВ 1798-79) и ГОСТ 2-105-79. Данные о всех конструкционных изменениях оборудования, проводимых в целях его усовершенствования, должны заноситься в его паспорт.

На основании паспортов и формуляров, а также с учетом технологического регламента на производственный комплекс (цех, установку) составляют инструкции по техническому обслуживанию и эксплуатации оборудования.

В инструкциях по техническому обслуживанию и ремонту указаны порядок и приведены правила технического обслуживания как работающего оборудования, так и находящегося в стадии подготовки к работе и хранения. В них должны быть приведены исчерпывающие указания по перечню работ, обеспечивающих работоспособность оборудования при одновременном соблюдении всех мер безопасности. Порядок и места смазки должны быть указаны по прилагаемой карте смазки. Для сложного оборудования указывают также специальные приспособления и инструмент, контрольно-измерительные приборы и другие принадлежности (и способы их использования), необходимые при техническом обслуживании.

Согласно ГОСТ 18322-78, техническое обслуживание - это комплекс работ, направленных на поддержание работоспособности или исправности оборудования при его использовании, хранении и транспортировании.

Наиболее распространены периодическое и регламентированное техническое обслуживание. В первом случае подразумевают обслуживание, проводимое через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени, во втором - обслуживание, предусмотренное в нормативно-технической документации и выполняемое с периодичностью и в объеме, установленными в ней независимо от технического состояния оборудования в момент начала технического обслуживания. Регламентированное техническое обслуживание некоторыми отраслевыми стандартами (например, ОСТ 38 04164-84) подразделяется на ежемесячное и проводимое в день ремонта.

Ежемесячное техническое обслуживание проводится в течение рабочей смены техническим и цеховым персоналом.

Техническое обслуживание в ремонтный день выполняет ремонтный персонал, занятый ремонтом, производимым в дни и сроки, установленные приказом по предприятию, под руководством лица, ответственного за проведение работ.

Если в процессе технического обслуживания не удается устранить неисправность, старший по обслуживанию ставит в известность службу эксплуатации производственного участка для остановки неисправного оборудования.

Результаты наблюдений и сведения о содержании работ, выполненных при техническом обслуживании оборудования, персонал смены заносит в вахтенный журнал. По записям в журнале и по результатам осмотра и проверки на месте ремонтная служба принимает необходимые меры (ремонт, замену).

Согласно ГОСТ 18322-78, ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправного состояния, работоспособности и ресурса оборудования. ГОСТ 18322-78 определяет следующие виды ремонта техники: капитальный, средний и текущий.

Капитальный ремонт выполняется для восстановления исправности и полного (или близкого к полному) восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Этот вид ремонта - наибольший по объему плановый ремонт, при котором оборудование подвергают разборке.

Если восстановление оборудования в соответствии с утвержденными требованиями путем капитального ремонта невозможно либо требует неоправданно высоких затрат или если оборудование морально устарело, то в процессе капитального ремонта его полностью заменяют новым.

Капитальный ремонт может быть проведен также для модернизации оборудования путем замены отдельных узлов более совершенными.

Средний ремонт выполняют для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса оборудования в пределах, установленных нормативно-технической документацией, с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры.

Текущий ремонт является наиболее часто проводимым видом ремонта; он призван обеспечить или восстановить работоспособность оборудования путем замены или восстановления отдельных его частей.

Как правило, текущий ремонт отличается небольшим объемом работ. Наиболее характерными работами являются: разборка и последующая сборка отдельных узлов оборудования; тщательный осмотр и оценка характеристики и интенсивности износа поверхностей; обнаружение нарушений размеров деталей и качества посадок сопряженных деталей; ремонт или замена деталей.

Основными видами ремонтов в химической и нефтеперерабатывающей отраслях промышленности являются текущий и капитальный.

Капитальный, средний и текущий ремонты могут быть плановыми и неплановыми. Неплановый ремонт проводят с целью устранения отказов.

ГОСТ 18322-78 предусматривает еще два вида ремонта: регламентированный и по техническому состоянию. Оба вида ремонта являются плановыми и применяются на отдельных участках.

Регламентированный ремонт выполняется с периодичностью и в объеме, установленными в эксплуатационной документации, независимо от технического состояния изделия в момент начала ремонта. Этот вид ремонта носит принудительный характер. При этом отдельные детали и узлы, отслужившие установленный срок, независимо от их фактического технического состояния заменяют новыми или реставрированными.

Ремонт по техническому состоянию предусматривает контроль технического состояния оборудования с периодичностью и объемом, установленными в нормативно-технической документации; объем и момент начала ремонта определяются по техническому состоянию оборудования или его узла.

Объем ремонтных работ и их периодичность определяются конструктивными и технологическими особенностями оборудования и конкретными параметрами его работы между двумя последовательными ремонтами.

Ремонтные документы для индивидуального оборудования составляются разработчиком. Они разрабатываются на основе конструкторской, эксплуатационной и технической документации, а также опыта эксплуатации, в процессе которой определяют интенсивность износа и другие показатели. В этих документах должны быть отражены способы ремонта; приспособления, инструмент и приборы, необходимые для проведения ремонта; технические требования к отремонтированному оборудованию; нормы расхода запасных частей и материалов.

Бывают следующие ремонтные документы: ремонтные чертежи, графики ремонтов, ведомости ремонтных работ.

Все виды плановых ремонтов оборудования осуществляются в строгом соответствии с заранее составленным и утвержденным планом.

Все работы по ремонту проводятся или собственными силами, или совместно со сторонними специализированными организациями.

Все производители работ должны до остановки оборудования на ремонт составить графики исполнения, в которых указываются последовательность операций и время выполнения каждой операции. При участии в ремонте нескольких исполнителей все графики согласуются по срокам, после чего составляется совмещенный график производства работ.

Наиболее совершенным является поагрегатный способ ремонта. Он заключается в том, что ремонтируемое оборудование снимается с фундамента и отправляется в ремонтно-механический цех.

Специализация исполнителей ремонтных работ - необходимое условие для повышения производительности труда. Она дает возможность повышать квалификацию и мастерство слесарей, котельщиков, такелажников, сварщиков и других рабочих, улучшать качество ремонтных работ.

Качественный и своевременный ремонт в сжатые сроки возможен только при наличии достаточного количества запасных частей и ремонтных материалов.

Подготовка к ремонту имеет особенно большое значение в условиях химических и нефтеперерабатывающих заводов, где весьма существенными факторами являются взрыво- и пожароопасность и работа с токсичными средами. Поэтому последовательность и содержание операций по подготовке к ремонту оговариваются в технологической карте установки или инструкции по эксплуатации каждого вида оборудования.

Общая ответственность за подготовку и своевременную сдачу в ремонт оборудования возлагается на начальника производственного цеха.

Оценку качества отремонтированного оборудования и его узлов проводит служба технического контроля с руководящим персоналом эксплуатационной службы.

Источники финансирования капитального и текущего ремонта различны. Капитальный ремонт финансируется за счет части амортизационных отчислений.

Затраты на текущий ремонт и на межремонтное обслуживание входят в состав компонентов, определяющих себестоимость выпускаемой продукции.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном курсовом проекте была спроектирована выпарная установка для концентрирования водного раствора NaOH производительностью 5400 кг/час.

Описание технологической схемы установки представляет собой описание стадий производственного процесса в последовательности, соответствующей движению основного материального потока из одного аппарата в другой, при этом сделаны ссылки на номера аппаратов, под которыми они обозначены на чертеже технологической схемы.

Описание схемы автоматизации показывает на функциональные связи между Технологическим оборудованием и устанавливаемыми на нем первичными преобразователями, а также со средствами автоматизации, устанавливаемыми на щитах и пультах.

Задачей технологического расчета является определение основных размеров и характеристик аппаратов, позволившим выбрать их по каталогам или нормалям, а также выполнить чертеж аппарата.

Был выбран выпарной аппарат типа 1 исполнения 1 массой 3000 кг, высотой 11000 мм, номинальной поверхностью теплообмена 40 м².

Выбран конструкционный материал - сталь 12Х17.

Выполнен механический расчет на прочность, в котором были рассчитаны толщина стенки аппарата.

Также были описаны основные мероприятия по охране труда и ремонту оборудования.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов. Л.: Химия, 1976. 552 с.

2. ГОСТ 11987-81. Аппараты выпарные трубчатые.

3. Справочник химика. М. - Л.: Химия, Т. III, 1962. 1006 с. Т. V, 1966. 974 с.

4. Мищенко К.П., Полторацкий Г.М. Термодинамика и строение водных и неводных растворов электролитов. Изд. 2-е. Л.: Химия, 1976. 328 с.

5. Воробьева Г.Я. Коррозионная стойкость материалов в агрессивных средах химических производств. Изд. 2-е. М.: Химия, 1975. 816 с.

6. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. Изд. 9-е. М.: Химия, 1973. 750 с.

7. Викторов М.М. Методы вычисления физико-химических величин и прикладные расчеты. Л.: Химия, 1977. 360 с.

8. Чернышов А.К., Поплавский К.Л., Заичко Н.Д. Сборник номограмм для химико-технологических расчетов. Л.: Химия, 1974. 200 с.

9. Тананайко Ю.М., Воронцов Е.Г. Методы расчета и исследования пленочных про-цессов. Киев: Техника, 1975. 312 с.

10. Теплотехнический справочник. Т. 2. М.: Энергия, 1972. 896 с.

11. ОСТ 26716-73. Барометрические конденсаторы.

12. Калач Т.А., Радун Д.В. Выпарные станции. М.: Машгиз, 1963. 400 с.

13 Чернобыльский И.И. Выпарные установки. Киев: Изд. Киевского ун-та, 1960. 262 с.

14. Лебедев П.Д., Щукин А.А. Теплоиспользующие установки промышленных предприятий. М.: Энергия, 1970. 408 с.

15. Таубман Е.И. Расчет и моделирование выпарных установок. М.: Химия, 1970. 216 с.

16. Олевский В.М., Ручинский В.Р. Роторно-пленочные тепло- и массообменные аппараты. М.: Химия, 1977. 206 с.

17. Удыма П.Г. Аппараты с погруженными горелками. М.: Машиностроение, 1965. 192 с.

18. Попов Н.П. Выпарные аппараты в производстве минеральных удобрений. М.: Химия, 1974. 126 с.

19. Кичигин М.А., Костенко Г.Н. Теплообменные аппараты и выпарные установки. М.: Госэнергоиздат, 1955. 392 с.

20. Таубман Е.И. Выпаривание. М.: Химия, 1982. 327 с.

21. Фарамазов С.А. Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперераба-тывающих заводов. Изд. 3-е, переработанное и дополненное. М.: Химия, 1988. 304 с.

22. Дытнерский Ю.И. Основные процессы и аппараты химической технологии. Изд. 2-е, переработанное и дополненное. М.: Химия, 1991. 496 с.

Размещено на Allbest.ru