Модернизация листопрокатного цеха 3000 ОАО ММК им. Ильича

Таблица 3.2 - Припуски на торцевую и боковую обрезь

Толщина листа, мм	Ширина листа, мм
	от 1500 до 1800 вкл.	св. 1800 до 2200 вкл.	св. 2200 до 2600 вкл.
	Боковая	торцевая	боковая	торцевая	боковая	торцевая
Менее8мм	180/170	1500	190/180	1400	200/190	1300
от8,0до 10,0 вкл.	170/160	1400	180/170	1300	190/180	1200
св.I0,0до14,0 вкл.	160/150	1300	170/150	1200	180/160	1000
св. 14,0 до 30 вкл.	150/140	1100	160 / 140	1000	170 / 180(2*)	900
св. 30,0	150/130	800	150/140	800	150/150(2*)	800

Примечание .Величина припуска на боковую обрезь приведена соответственно для слябов шириной до 1600 мм включительно свыше 1600 мм. Для штрипсов стали типа Х70 торцевая обрезь составляет 1400 мм. Указанные в таблице величины торцевой обрези учитывают форму концов полосы. Их величина дана из расчета площади эквивалентного прямоугольника и может использоваться только для расчета фабрикационного коэффициента.

Задаваемое в прокатку количество слябов должно обеспечить установленную вагонную норму, закрытие заказа, полное использование заказных плавок во избежание накопления единичных слябов на складе. [1] ТРАНСПОРТИРОВКА СЛЯБОВ К ЧЕРНОВОЙ КЛЕТИ Нагретые слябы выдаются в прокатку по одному. Запрещается одновременная выдача слябов из двух рядов печи и выдача новой плавки пока не закончена выдача предыдущей. После выдачи из печи слябы передаются по рольгангу к черновой клети.

В случае задержки предыдущего раската в черновой клети, слябу сообщают возвратно-поступательное движение во избежание местного охлаждения металла и перегрева роликов рольганга.

Слябы, выданные из печи, но не прокатанные (возвраты) или не докатанные по каким - либо причинам в черновой клети (недокаты), сталкиваются на устройство (стеллаж) для возвратов. Количество слябов, помещаемых на стеллаж устройства, не более четырех штук. В той смене, когда были сделаны возвраты, на них наносится маркировка, которая включает номер плавки и номер сляба. Маркировка наносится мелом или пеком.

Возвраты со стеллажа снимают краном, загружают на тележку грузоподъёмностью 64 т и передают на склад слябов, где они маркируются и учитываются контролером ОТК в журнале учета возвратов.

При транспортировке к черновой клети слябы должны проходить через камеру гидросбива для предварительного удаления окалины. давление воды на соплах гидросбива должно быть 16,7 МПа (170 атм). [1]

ПРОКАТКА В ЧЕРНОВОЙ КЛЕТИ. Прокатка листов осуществляется двумя клетями, при этом толщина раската после черновой клети (т.е. величина подката) должна быть, как минимум, в 2,5 раза (для листов толщиной 33. . .50мм -- в 2 раза) больше номинальной толщины листа.

На основании наряд - задания мастер стана (оператор) определяет схему прокатки в черновой клети, исходя из условия не превышения допустимых усилий прокатки 68,6 Мн (7000 т) и суммарных крутящих моментов 5,4 МНм(550 тм).

Разбивку ширины слябов в черновой клети производить с учетом минимизации фактора формы очага деформации (в пределах 0,35-0,62).

К прокатке можно приступать после:

* включения всех систем смазки и гидравлики;

* подачи смазки на подшипники жидкостного трения;

* подачи технической воды на охлаждение валков;

* подачи воды в систему гидросбива окалины.

Прокатка листов производится по поперечно-продольной схеме. При поперечной прокатке получают заданную ширину листа с припуском на величину обрезаемых кромок. При этом длина получаемого при поперечной прокатке раската не должна превышать 2800 мм.

Прокатка должна производиться посередине бочки валков, для чего раскат центрируют с помощью линеек манипуляторов. После достижения требуемой длины (будущей ширины) раската его кантуют на 90 градусов и с помощью линеек манипулятора проверяют ширину. Ширина раската должна включать величину припуска на обрезку боковых кромок.

Измерение температуры раскатов производится прибором “Ардокол” после удаления с поверхности заготовки печной окалины (после 2-го прохода).

В трех-четырех начальных проходах (начиная со второго) с поверхности сляба с помощью гидросбива удаляют печную окалину во избежание вкатывания её в металл. В следующих проходах гидросбив включать по мере необходимости.

Скорость движения раската по рольгангу при задаче раската в валки черновой клети не должна превышать скорости валков при захвате.

После черновой клети раскаты при необходимости их подстуживания перед прокаткой в чистовой клети передаются на обводной рольганг (байпас), где охлаждаются до температур, обеспечивающих требуемые температуры начала прокатки, постоянно двигаясь (возвратно-поступательно) по рольгангу. [1]

ПРОКАТКА В ЧИСТОВОЙ КЛЕТИ

Информация о размерах листов, марках стали, углеродном эквиваленте плавок и другие данные по прокатке поступают в виде наряд - задания ПРБ цеха, на основании которого мастер стана (оператор) определяет схему прокатки из условий не превышения допустимых усилий прокатки 68,7 МН (7000 т) и суммарных крутящих моментов 5,9МН м (600 тм) в соответствии с допустимыми расчетными максимальными обжатиями в чистовой клети.

Оператор чистовой клети периодически проверяет зазор между валками с учетом “пружины” клети. После установки необходимого зазора между валками корректируются показания стрелок на циферблате нажимного устройства.

К прокатке можно приступать после:

* включения всех систем смазки и гидравлики:

* подачи смазки на подшипники жидкостного трения,

* подачи воды на охлаждение валков.

Прокатка листов в чистовой клети производится посередине бочки валков. Центрирование раската производится манипуляторными линейками. С целью уменьшения неравномерности охлаждения металла, паузы между пропусками при прокатке должны быть минимальными. На концы раската не должна попадать охлаждающая валки вода. В паузах между проходами раскату сообщается возвратно-поступательное движение для исключения локального переохлаждения.

При прокатке с подстуживанием раскатов после черновой клети температура выдачи металла с байпаса должна быть на 5-10 С выше температуры начала прокатки в чистовой клети.

Регулирование температуры конца прокатки достигается:

* выдерживанием раската на охлаждающем устройстве (байпасе);

* изменением скорости прокатки;

* охлаждением подката на рольганге между клетями при непрерывном его «покачивании».

Скорость движения раската по рольгангу при задаче раската в валки чистовой клети не должна превышать скорости валков при захвате.

Во время чистовой прокатки необходимо тщательно следить за состоянием поверхности листа с тем, чтобы не допускать вкатывания частиц металла или посторонних предметов. Установленные “гидрометлы” должны обеспечить надежное удаление инородных частиц с поверхности проката.

Прокатка углеродистых сталей в последнем пропуске чистовой клети ведется с рассогласованием окружных скоростей рабочих валков, в зависимости от величины неплоскостности листов в диапазоне 3-5% для листов толщиной до 12 мм и 5-8%для листов толщиной свыше 12 мм. [1]

КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОКАТКИ

Давление металла на валки на обеих клетях контролируются с помощью месдоз. В начале прокатки и при переходе на прокатку другого типоразмера, а также при изменении марки стали или режима обжатий на первых листах (в случае необходимости -- каждого) вручную замеряют толщину и ширину раскатов после прокатки. Ширина замеряется в наиболее узкой части раската, не подлежащей концевой обрези.

После получения листа необходимого размера и формы последующие листы замеряют вручную через 3-5 раскатов, в случае необходимости - каждый.

После смены валков до полной настройки стана толщину листа измеряют по обеим кромкам. При нормальной работе стана измерения необходимо производить не реже чем через два часа.

Для контроля характера выработки валков и определения величины поперечной разнотолщинности проката, периодически, через 1,5-2,0 часа работы стана, из листа вырезают поперечную планку шириной 30-50мм и замеряют толщины в трех точках - по краям и посередине. Контролировать величину поперечной разнотолщинности можно также на обрезных торцах листов.

Температура начала прокатки в черновой клети замеряется оптическим пирометром после удаления с поверхности заготовки печной окалины (после 2-го прохода).

Температура конца прокатки в чистовой клети замеряется с помощью оптического пирометра. Замеры производят на каждом раскате, контролером ОТК.

Правильность прокатки, чистоту поверхности раската, состояние рабочих валков контролирует производственный персонал цеха, который несет ответственность за отклонения от установленной технологии прокатки. [1]

Отделка толстолистового проката

Правка раскатов в горячем состоянии

Прокатанные раскаты толщиной до 32мм включительно в горячем состоянии подвергаются правке на роликоправильной машине РПМ-1. Температура правки раскатов составляет 600-700 С.

Не допускается правка раскатов с местными утолщениями (заворотом кромки, заворотом торца, со складками, загнутыми кромками и т.д.) и загрязненной поверхностью. Указанные раскаты правятся после очистки поверхности и удаления дефектов.

Роликоправильная машина настраивается для каждой толщины раската. Скорость правки зависит от толщины и предела прочности листа.

Таблица3.4 Скорость правки на РПМ- 1

Толщина листа, мм	Р П М - 1
	Скорость правки (м/сек) при пределе прочности листа
	До588МПа (60кгс)	598-834МПа (61-85кгс)	834-883МПа (85-90кгс)
6-10	1,2	1,0	0,8
11-15	1,0	0,9	0,7
16-20	0,8	0,7	0,6
21-32	0,6	0,5	0,4

Примечание. Для выравнивания концов листов толщиной 33 - 50мм скорость правки 0,4 м/сек при нагрузке двигателя 0,05 кА.

Установка входного и выходного роликов должна обеспечивать получение ровного переднего и заднего концов листа. Зазор между роликами РМП- 1 устанавливается в зависимости от толщины и исходной неплоскостности листов. Зазор между роликами контролируется по показаниям циферблата.

Запрещается задавать в правильную машину два раската внахлест, раската с перекосом, с посторонними предметами на поверхности, а также останавливать раскаты в правильной машине и подталкивать при задаче в РПМ следующим раскатом.

За качество правки несут ответственность правильщик РПМ--1, старший вальцовщик и мастер стана. [1]

ПОРЕЗКА РАСКАТОВ НА ПН- 1 И НАНЕСЕНИЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ МАРКИРОВКИ

После правки раскаты толщиной до 32мм включительно поступают на ножницы поперечной резки (ПН-1) для обрезки концов и деления раскатов на части (краты).

В случае невозможности автоматического нанесения маркировки на раскаты с помощью машины горячей маркировки на каждый раскат или крат мелом или пеком маркировка наносится вручную.

При обрезке торцов должна быть в последующем обеспечена порезка годной части раската с учетом тепловой усадки, торцовки раската (крата) и припуска на отбор проб для механических испытаний. Запрещается оставлять закругления на головной части раската.Для обеспечения качества порезки зазор между ножами регулируют специальным устройством в зависимости от толщины листа.

Таблица - Величина зазора между ножами при порезке на ПН- 1,2,5,6,7

Толщина листа, мм	6-10	11-15	16-20	20-32
Зазор между ножами, мм	0,4-0,6	0,6-0,8	0,8-1,0	1,0-1,5

Перед обрезкой раскат с помощью манипулятора центрируется по оси рольганга.

Обрезь размерами: толщина 6-32 мм, ширина до 3000 мм длина до 2850 ммнаправляется к скрапным барабанным ножницам, откуда после порезки на скрап поступает по транспортерам для уборки обрезков непосредственно в вагоны. Обрезь низколегированных марок стали (трубных типа I0Г2ФБ и судовых повышенной прочности и др.) отделяется от обрези углеродистых марок и грузится в отдельные вагоны.

После порезки на ПН- 1 раскаты транспортируются к машине горячей маркировки №2279 (МГМ) фирмы «Магнемаг», где на каждый раскат (крат) наносится предварительная маркировка.

Предварительная маркировка, наносимая МГМ, располагается вдоль раската в осевой его части и включает:

* номер плавки;

* сквозной цеховой номер сляба и крата;

* толщина и ширина раската (крата);

* номер бригады;

* другие знаки согласно требованиям наряд-задания.

Номер плавки на первых двух раскатах (кратах) наносится с головной части полностью, а на последующих раскатах (кратах) - наносится четыре последние цифры номера этой же плавки на хвостовой части раската (крата).

ОХЛАЖДЕНИЕ РАСКАТОВ (КРАТОВ)

Раскаты (краты) после горячей правки, порезки на ножницах ПН-1 охлаждаются на холодильниках дискового типа. Температура раскатов после холодильников не более 100 оС.

Операции охлаждения на всех дисковых холодильниках одинаковы. Передача раскатов (кратов) с подводящего рольганга на холодильники и с холодильников на отводящий рольганг осуществляется с помощью дисковой передаточной секции. Охлаждение кратов длиной до 14 м производят в два ряда, а раскатов (кратов) длиной до 27 м - при совместной работе обеих секций.

Не допускается накладывание раскатов (кратов) друг на друга во избежание неравномерного их охлаждения. Расстояние между раскатами (кратами) должно быть не менее 150 мм.

При необходимости, раскаты (краты) подвергаются дополнительной правке на РПМ-2, установленной в потоке стана за холодильником [1]

ПРОТИВОФЛОКЕННАЯ ОБРАБОТКА РАСКАТОВ И КРАТОВ (ПФО). Противофлокенновой обработке (замедленному охлаждению путем вылеживания металла) на участках ПФО-1 и ПФО-2 подвергаются листы толщиной 14 мм и выше в случае наличия в заказе проведения УЗК по нормам сплошности жестче требований З класса по ГОСТу 22727 (SEL, ВS, АSТМ и т.д.). В основном, это трубные марки и судосталь повышенной прочности. После порезке на ПН- 1 и предварительной маркировки раскаты (краты) с максимальной скоростью транспортируются на участки ПФО- 1 или ПФО-2.

Магнитным краном раскаты (краты) снимаются с холодильника или “кармана” и укладываются в штабели с точностью +100 мм по длине и ширине при температуре 400. . .600 оС. Укладка в штабель производится поплавочно. С целью исключения перепутывания штабелей на ПУ-15а или ПУ-17а в журнале предварительного формирования отмечается: номер штабеля, номер плавки, количество раскатов (кратов) каждой плавки, время укладки и раскрытия штабеля.

Прокат вылеживается в штабелях в течение 48 часов и более. После замедленного охлаждения на участках ПФО-1 и ПФО-2 раскаты (краты) подвергаются дополнительной правке на РПМ-2 и передаются дальше в технологический поток стана. [1]

ОТБОР ПРОБ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ свойств

Вырезка планок для отбора проб производится на ножницах поперечной резки ПН-2.

Количество и размеры планок для проб определяются нормативно- технической документацией на продукцию (НТД).

Контролер ОТК по отбору проб на ПУ-18 по наряд - заданию, в зависимости от требований НТД, разбивает плавку на партии, присваивает номер партии и записывает его (номер) на первом раскате партии. Учет металлопродукции по партиям ведется в книге отбора проб ОТК. Вырезанные на ножницах ПН-2 планки поступают на агрегат подготовки заготовок для проб, где производится порезка заготовок по видам испытаний.

За правильность отбора проб, ихклеймение и геометрические размеры несет ответственность бригадир участка отбора проб, который выписывает заявку на передачу заготовок в механическую лабораторию стана 3000 и дает контролеру ОТК. Контролер ОТК участка отбора проб проверяет правильность отбора проб и изготовление заготовок, их клеймение, подписывает заявку и ставит в ней штамп ОТК. [1]

ОСМОТР РАСКАТОВ (КРАТОВ) ПОСЛЕ ОХЛАЖДЕНИЯ

Поверхность раскатов (кратов) после охлаждения осматривается на инспекционных стеллажах. Осмотр производится на неподвижных листах. При осмотре верхней поверхности раскатов (кратов) на 1-ом и 2-ом инспекционных стеллажах контролеры ОТК отмечают поверхностные дефекты мелом или краской.

После осмотра верхней поверхности раскат (крат) передают на кантователь, где его кантуют на 180 градусов. От кантователя раскат (крат) направляется на 3-йи 4-й инспекционные стеллажи, где производится контроль нижней поверхности с отметкой мелом или краской поверхностных дефектов. Контроль верхней и нижней поверхности производится на каждом раскате (крате).

Наличие дефектов, требующих удаления, обнаруженных на верхней стороне раската (крата), отмечается после кантовки на нижней поверхности.

Удаление дефектов с верхней и нижней поверхности раскатов производится на стеллажах ручными зачистными машинами с использованием абразивных кругов на бакелитовой основе.

Если на раскате (крате) обнаружены дефекты, глубина зачистки которых выходит за пределы допусков по толщине, то намечаются границы дефекта для его последующей вырезки на ПН-5и ПН-6. На раскате (крате) краской указывается тип дефекта. На 3-ем и 4-ом инспекционных стеллажах на поверхности раската (крата) наносится предварительная маркировка поперек раската на расстоянии не менее 400 мм от боковой кромки и не менее 1500 мм от торцов. Высота букв и цифр должна быть не менее 100 мм, маркировка должна быть четкой. Листы, подвергающиеся ультразвуковому контролю (УЗК), маркируются только белой (светлой) краской. Маркировка наносится на каждом раскате (крате). Данные для предварительной маркировки берутся из наряд-задания. Предварительная маркировка включает: марку стали, номер плавки, номер партии, сквозной цеховой номер, номер листа, размеры листа, и, при необходимости, номер заказа и номер лота.

На первом листе другой ширины (толщины) на переднем его конце цифрами, высотой не менее 200 мм, поперек листа указываются ширина и толщина листа. Вся необходимая предварительная маркировка и разметка дефектов на раскатах (кратах) производится черной (темной) краской, или лаком, или мелом при помощи поролона или специальными кистями. [1] ПОРЕЗКА БОКОВЫХ КРОМОК

После инспекционного стеллажа раскаты (краты) поступают на одну из линий резки: правую (№ 1) или левую (№ 2). Распределение раскатов (кратов) по линиям резки производит бригадир линии резки с таким расчетом, чтобы не разрывать плавки и очередность раскатов (кратов).

Перед порезкой кромок раскат (крат) устанавливается манипуляторами по световым устройствам таким образом, чтобы была обеспечена требуемая и равномерная величина боковой обрези.

Скорость резания при порезке боковых кромок листов устанавливают в зависимости от толщины листа по таблице 3.4. Зазор между ножами первоначально устанавливается 10 процентов от толщины металла, в дальнейшем корректируется резчиком по мере износа ножей и в зависимости от качества кромок.

Таблица 3. - Скорость резания при порезке боковых кромок

Наименование. Параметра	Толщина листа, мм
Количество резов в минуту	6-10	11-15	16-20	21-25	26-30	31-32
	24	23	22	21	20	18

При наличии дефектов на поверхности или искажении формы раскатов ширина обрези с обеих сторон раскатов может быть различной.

Максимальная ширина обрези по кромке с одной стороны не должна быть более 150 мм. Если ширина обрези выходит за указанные пределы, порезка производится за два пропуска.

Режущие кромки ножей должны быть острыми, не иметь забоин и сколов, не давать заусенцев на листах.

На листе, порезанном на ширину не предусмотренную заказом, резчик отмечает действительную ширину и указывает причину отклонения от заданных размеров.

За один ход может производиться обрезка кромок длиной 1000-1300 мм. Обрезь по конвейерам поступает в вагоны.

Не допускается порезка листов с волнистостью более 25 мм/м.

Предельные отклонения готовых листов по ширине должны соответствовать требованиям технических условий и стандартов на продукцию или требованиям ГОСТ 19903. [1]

УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ (УЗК) ВНУТРЕННИХ ДЕФЕКТОВ

После обрезки боковых кромок раскаты (краты), толщиной до 32 мм включительно, по рольгангу поступают к ультразвуковому дефектоскопу, где в случаях, если это оговорено в наряд - задании, подвергаются ультразвуковому контролю внутренних дефектов металла.

Контроль выполняется полосами вдоль раската (крата). Ширина контролируемых полос составляет 55 мм для боковых прикромочных зон и 50 мм для остальной части листа с неконтролируемыми промежутками 100 мм между полосами.

При проведении УЗК выявляются грубые, протяженные внутренние нарушения сплошности, конкретный характер которых не определяется (расслой, неметаллические включения и пр.).

Контролю подлежат раскаты (краты) после обрезки боковых кромок и торцов следующих размеров:

* длина раската (крата), мм не менее 6000

* ширина раската(крата), мм 1500-2750

* толщина раската (крата), мм 8-32

Наличие на поверхности подаваемых на контроль раскатов (кратов) листов отслоившейся окалины и масляных пятен недопустимо. На кромках не должно быть заусенцев.

При обнаружении внутренних дефектов, превышающих допустимые нормы, оператор - дефектоскопист по селекторной связи сообщает на IIУ-27 или ПУ-32 оператору ножниц поперечной резки данные о расположении дефекта на раскате и его протяженности.

На ПН-5 или ПН-6 производятся вырезка дефектных мест на раскате с регистрацией в журнале данных о месте расположения и протяженности вырезанной части. Если раскаты (краты) имеют дефекты УЗК, но не разрезаются, то на таких местах операторы ПН-5 и ПН-6 должны черной (темной) краской или лаком при помощи поролона или специальными кистями написать УЗК или УЗК 01. Затем необходимо зарегистрировать эти раскаты (краты) в журнале с указанием номера плавки, партии, сквозного цехового номера сляба, листа, марки стали, размеров и класса сплошности.
Если протяженность дефекта не позволяет после его вырезки получить хотя бы один годный лист из раската, то раскат направляется в отдельный “карман” листоотделки с отметкой “По УЗК”, нанесенной черной (темной) краской поролоном или кистью. [1]

ПОРЕЗКА РАСКАТОВ (КРАТОВ) НА МЕРНЫЕ ДЛИНЪI (ЛИСТЫ)

Порезка раскатов (кратов) на мерные длины производится на ножницах поперечной резки ПН-5 и ПН-6, установленных в линиях резки №1 и №2.

Перед порезкой раскат (крат) при помощи косых роликов подают к боковой стационарной линейке с вертикальными роликами для обеспечения перпендикулярности боковых и торцевых кромок. В случае, если раскат не соприкасается с боковой линейкой, его прижимают к линейке магнитными манипуляторами.

Порезку раскатов (кратов) на мерные длины производят с помощью:

* передвижного упора,

* мерительного ролика,

* по разметке на боковой линейке.

Первоначальный зазор между ножами устанавливается в размере 10 процентов от толщины листа, затем корректируется в зависимости от качества кромки и износа ножей.

Предельные отклонения по длине листов должны соответствовать требованиям ГОСТ 19903 или требованиям ТУ и стандартов на продукцию.

Листы должны быть обрезаны под прямым углом. Косина реза и серповидность не должны выводить листы за номинальные размеры по ширине и длине.

При порезке раскатов (кратов) на мерные длины с целью более полного удаления подстуженных концов необходимо производить обрезку металла с переднего конца первого крата и заднего конца последнего крата каждого раската.При получении листов с неудовлетворительным качеством реза (трещинами, рванинами, заусенцами и др.), порезку следует прекратить и устранить причину появления дефекта.

На листе, порезанном на длину, не предусмотренную заказом, резчик отмечает действительную длину и указывает причину отклонения от заданных размеров.

Обрезь от ножниц поперечной резки поступает к барабанным кромкокрошительным ножницам, откуда после порезки поступает на транспортер уборки обрези и далее в вагон.

Обрезь низколегированных марок стали (трубных типа I0Г2ФБ и судовых повышенной прочности и др.) отделяется от обрези углеродистых марок и грузится в отдельные вагоны. [1]

КЛЕМОВКА И МАРКИРОВКА ЛИСТОВ

После порезки на мерные длины листы транспортируют к клеймовочно-маркировочным машинам (КММ) № 2280 и № 2281, где на каждый мерный лист наносится клеймовка и маркировка согласно наряд - задания на прокатку и предварительной маркировки в соответствии с заказом и требованиями ИТД на продукцию.

Клеймовка и маркировка должна располагаться на расстоянии не более 100 мм от переднего торца листа или на другом расстоянии согласно требований НТД или заказчика. Маркировка осуществляется белой краской. Клеймовка и маркировка листов, согласно требований НТД или заказчика, включает:

* товарный знак комбината;

* знак сертификационного общества;

* марку стали или ее условное обозначение;

* номер плавки, номер партии,

* номер раската, номер листа;

* размеры листа;

* другие знаки, оговоренные контрактом и спецификацией.

В случае выхода из строя КММ допускается клеймовка листов вручную (при помощи кассет) или клеймовочной машиной фирмы «Шкода». В этом случае маркировка производится краскопультом на инспекторских стеллажах (окончательная сдача) под трафарет белой (светлой) краской. [1]

ОКОНЧАТЕЛЬНАЯ СДАЧА.

После клеймовки и маркировки лист транспортируют к инспекторскому стеллажу (окончательной сдаче), где осуществляется контроль качества и (при необходимости) зачистка дефектов и маркировка. Работники ОТК инспекторского стеллажа производят окончательную приемку листа.

На каждый лист, не соответствующий заказу, вручную наносится маркировка, согласно требований НТД заказчика. Дополнительно, по требованию заказчика, при помощи поролона или специальными кистями на каждый лист наносится цветная маркировка масляной краской.

Допускается вручную исправление незначительных дефектов машинной клеймовки и маркировки. Обнаруженные при осмотре дефекты отмечаются краской или мелом для последующей зачистки.

Удаление дефектов с поверхности раскатов производится на стеллажах ручными зачистными машинами с использованием абразивных кругов на бакелитовой основе. Глубина зачистки не должна выводить лист за пределы отклонений, предусмотренных НТД на продукцию. Зачистка должна быть пологой.

Принятые ОТК листы транспортируют по рольгангу для укладки в соответствующий карман. [1]

ДООТДЕЛКА ЛИСТОВ

Листы с поверхностными дефектами, не исправленными в потоке, и листы, требующие дополнительной резки и правки, подвергаются индивидуальной дополнительной отделке.

Дополнительную зачистку обеих поверхностей листов производят вне технологического потока на участке выборочной зачистки, оборудованном кантователем, ручными зачистными машинами с использованием абразивных кругов на бакелитовой основе. Здесь же производят разметку листов светлой краской, кистью или поролоном для вырезки дефектных участков на ножницах ПН-7. Порезка металла на ПН-7 может производиться как в продольном, так и в поперечном направлениях. Для этого с помощью магнитного манипулятора лист укладывают соответствующим образом на поле “гусиных шеек”.

При необходимости, листы толщиной 6-15 мм, на которых отклонения по плоскостности превышают требования соответствующих стандартов или технических условий, могут подвергаться дополнительной правке.

Дополнительную правку листов толщиной 6-15 мм производят на роликоправильной машине (РПМ-З) холодной правки. Скорости правки и зазоры между роликами в зависимости от толщины листов.

Таблица - Скорость правки

Толщин листа, мм	РПМ-3
	Скорость правки, м/сек при пределе прочности листа
	до 588 МПа (60кгс)	598-834МПа (61-85кгс)	834-88ЗМПа (85-90кгс)
6-10	0,69	0,6	0,6
11-15	0,5	0,5	0,5

Таблица - Зазор между роликами

Толщина листа, мм	6-8	9-10	11-15
Минимальный зазор между роликами	Толщина листа минус 5мм	Толщина листа минус 4мм	Толщина листа минус 3мм

После порезке на ПН-7 листы маркируют в соответствии с наряд - заданием и после приемки контролером ОТК листы поступают в карман, после чего отгружаются по заказам или переводятся в беззаказную продукцию. [1]

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ОТДЕЛКИ

Геометрические размеры готовых листов контролируются после изменения размера выборочно, а толщина -- дополнительно по указанию контролеров ОТК инспекционных стеллажей в соответствии с допусками, указанными в НТД или спецификациях.

Планки и карты для проб вырезаются под контролем работников ОТК в соответствии с отдельной технологической инструкцией.

На поверхности и торцах образцов, вырезанных из карт не допускаются дефекты в виде волосовин, трещин, плен, расслоений.

На первом листе новой плавки контролируется правильность набора клейм и четкость отпечатка. На остальных листах партии контроль производится периодически.

При обнаружении на кромках листа расслоения лист обрезается на меньший размер до полного удаления дефекта.

Глубина зачистки поверхностных дефектов замеряется с точностью до 0,1 мм специальным глубиномером и не должна выводить лист за пределы минусовых допусков по толщине.

Отклонение от плоскостности (волнистость, коробоватость - это наибольшее расстояние между листом и прямой линией, величина которого зависит от требований НТД) контролируется с помощью специальной линейки, которая при замерах прикладывается к листу в различных направлениях по всей площади листа.

Предельные отклонения от плоского состояния должны соответствовать стандартам и техническим условиям. После обрезки боковых кромок листы подвергаются ультразвуковому контролю в потоке (при необходимости). [1]

ПРИЁМКА И ОТГРУЗКА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Приёмка, маркировка и оформление документации на готовую продукцию производится в соответствии с НТД на продукцию. Из кармана листоукладчика листы извлекаются кранами с электромагнитными шайбами и укладываются на складе по заказам - партиями, вагонными нормами в зависимости от требований НТД на продукцию. При положительных результатах механических испытаний листы отгружаются по прямому назначению.

Принятая партия листов передаётся на склад готовой продукции и укладывается в штабели в соответствии с заказами. По требованию заказчика на торцы листов сортировщиком-сдатчиком кистью наносится цветная маркировка.

Отгрузке со склада готовой продукции подлежат только повагонные партии металла при условии, что химический состав, технологические свойства, размеры и поверхность листов удовлетворяют требованиям соответствующих стандартов или технических условий и заказа.

В штабелях листы перекладывают прокладкой через каждую вагонную норму, и к ним подвешивают бирку из фанеры размером 100х150 мм с указанием номера формировки, количества и размеров листов и, при необходимости, марки стали.

Если по каким-либо причинам заказ не закрывается прокатанными листами или листами со склада, то ПРБ цеха принимает меры к докатыванию заказа.

Если размеры и другие признаки листов данной марки стали не отвечают требованиям соответствующего заказа, то разрешается переводить на другие заказы или в другие марки стали в соответствии с требованиями НТД на продукцию.

На каждую вагонную норму листов, сформированную по заказу, составляется формировочная карточка, подписываемая сортировщиком-сдатчиком, бригадиром формирования, в которой указываются: место расположения штабеля на складе, номер заказа, номер плавки и партии, размеры листов, количество листов каждого размера, теоретическая масса листов, адрес заказчика и другая необходимая информация.

Теоретическая (сдаточная) масса 1м длины листового проката исчисляётся по номинальным размерам и плотности стали 7850кг/м3, согласно требованиям заказа. Если таких требований нет, то вес металла рассчитывается согласно «Положения по организации поставок проката по теоретическому весу».

Для окончательного оформления формировочная карточка передаётся в подотдел ОТК цеха, где в карточку вносятся результаты механических и технологических испытаний, химический анализ, результаты ультразвукового контроля (если оговорено в заказе), проверяется соответствие качественных показателей требованиям НТД на продукцию, после чего формировочная карточка подписывается контролером ОТК за выставленные показатели качества. [1]

3.4.7 Мероприятия по энерго- и ресурсосберегающим технологиям

Снижение расхода топлива при листовой прокатке

На рис. 4.1. представлена зависимость Q от температуры посада при различном КПД печи



Рис.4.1 - Снижение удельного расхода топлива в зависимости от температуры посада и КПД печи

Таким образом, очень важно сохранять температуры слябов при транспортировке к печи как можно более высокой. На сегодняшний день время доставки сократилось от часов до минут и даже секунд и потери температуры при доставке составляют 100-150 оС.

Для сохранения температуры сляба известны такие технические решения, как покрытие поверхности слоем теплоизоляционного порошкового материала, удаляемого перед прокаткой.

Порошок содержит 60% доменного шлака, 20% SiO2, 20% Al2O3.Толщина слоя 0,5-1,5 мм. Это позволяет повысить температуру перед посадом примерно на 100 оС и увеличить выход годного на 0,6%.

Еще одной мерой, снижающей потери тепла с поверхности слябов перед загрузкой в печь, является применение различных теплоизоляционных экраном.

Нагрев метала производится чаще всего в печах с шагающими балками или шагающим подом. Их преимуществом является равномерный нагрев слябов и отсутствие повреждений их поверхности, возможность быстрой разгрузки печи в аварийных ситуациях, независимая загрузка и выгрузка слябов.

Печи могут иметь увеличенную длину за счет включения дополнительной зоны, где нагрев производиться без подачи топлива за счет тепла отходящих газов.

Потери тепла при нагреве сокращаются также за счет:

- улучшения теплоизоляции водоохлаждаемых элементов конструкции,

- совершенствования горелок,

- применения сводового отопления,

- оптимизации соотношения смеси топливо-воздух.

3.7 Специальный раздел

МОДЕРНИЗАЦИЯ АСУТП ТОЛСТОЛИСТОВОГО СТАНА 3000 И ОПТИМИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОКАТКИ

С целью повышения качества продукции и оптимизации технологического процесса на прокатных клетях толстолистового стана были реализованы следующие технические мероприятия: гидравлическая установка валков, реконструкция системы изгиба рабочих валков, новая система автоматизации уровня 1 и 2 для установки и изгиба валков, включая высококачественную визуализацию технологического процесса в режиме реального времени, установка нового прибора измерения толщины в трех точках.

Цели модернизации прокатного участка.

Основное оборудование толстолистового стана 3000 было введено в эксплуатацию в 1983г. По таким параметрам, как максимальное усилие прокатки и жесткость клети, стан относится к передовым прокатным агрегатам.

Анализ всех дефектов, возникающих в процессе прокатки и правки (например, отклонения по толщине, длине и ширине, а также центральная и краевая волнистость, саблевидность), которые приводят к отбраковке продукции, показал, что их доля составляет 18 % от всех случаев брака при выпуске готовых изделий. Недостаточный уровень точности по абсолютной толщине и неудовлетворительные значения относительной толщины, особенно в головной и хвостовой части листа, служили препятствием для гибкой работы с заказами на изделия с жесткими допусками по толщине. В связи с этим было предложено провести крупномасштабную модернизацию стана с учетом перспектив развития рынка. Модернизация стана будет выполнена фирмами Simensи SMS Demag.

Реконструкция клетей стана.

Применяемые гидравлические цилиндры для установки валков имеют большой рабочий ход и снабжены датчиками положения фирмы Sony, а также новыми высокодинамичнымисервоклаланами, установленными в непосредственной близости к цилиндрам для обеспечения минимально возможного времени реакции.

Установлена гидравлическая станция для гидравлической системы автоматического регулирования толщины полосы (САРТ).

Для улучшения профиля прокатанного листа по толщине и повышения стабильности технологического процесса необходимо использовать систему высокодинамичного изгиба валков в процессе прокатки, но это, в свою очередь, приводит к увеличению напряжений в клети. При максимальном усилии изгиба эквивалентное напряжение в зоне радиуса перехода уменьшается за счет оптимизации внутреннего радиуса. Подобные мероприятия по оптимизации были выполнены и для подушек рабочих валков.

Уровень 1 системы автоматизации прокатной клети.

В качестве начального этапа модернизации в системе Logidyn D2 между уровнем 1 и устройством расчета режима прокатки была внедрена высокодинамичная система регулирования (High Performance Controller-
высокоэффективное управляющее устройство, НРС). Современные процессоры типа VМЕ с 32-битной мультипроцессорной техникой формируют основу системы с продолжительностью циклов 1-10 мс для выполнения задач отдельных прикладных программ. Обработка цифровых регулирующих и приводных систем производится с помощью графической поверхности LogiCAD, которая поддерживает все виды работ: проектирование, ввод в эксплуатацию, оптимизацию, документацию и обслуживание.

В области автоматизации уровня 1 перед модернизацией была реализована система регулирования главного привода четырехвалковой клети на базе нового устройства НРС. В дальнейшем системы регулирования, находящиеся на уровне 2, с целью повышения быстродействия были перемещены на базовый уровень (электромеханическая установка, управление устройствами перемещения и рольгангами). Классическое функциональное разделение между уровнями 1 и 2 было сохранено (рис. 2).На уровне 2 после прогнозирования величины конечного усилия прокатки, с которым должна производиться прокатка ровного листа, формируется план проходов и рассчитываются заданные значения для системы установки и изгиба рабочих валков, а также необходимые регулирующие параметры для базовой системы автоматизации.

Уровень 2 системы автоматизации прокатной клети.

В системе автоматизации уровня 2 было установлено управляющее устройство регулирования профиля и плоскостности листа. (Profile and Flatness Controler-РFС) с расширенными функциональными возможностями фирмы SMS Demag. Данное устройство для конкретного рабочего момента времени выдает силовые данные в гидравлическую систему САРТ, функционирующую в тесном взаимодействии с устройством расчета плана проходов, а также специфические для прокатываемого материала корректирующие параметры. Одновременно устройство РFС обеспечивает регулирование профиля и плоскостности листа за счет изгиба валков с учетом их состояния и фактического изменения режима прокатки. Реализация особенно плоского профиля за счет изгиба валков, точного позиционирования установки на уровне 2 и быстродействия базовой системы автоматизации является предпосылкой для соблюдения жестких допусков по длине и ширине листа. Компенсация (в зависимости от вида продукции) первого прохода обеспечивает достижение жестких допусков относительной толщины, особенно застуженных головных и хвостовых участков проката. На рис. 3схематично представлены функции системы регулирования профиля и плоскостности.

Устройство РFС позволяет устранить слабые места в системе автоматизации в области описания динамического состояния валков и требуемых конечных усилий при прокатке широких листов.

Частые переходы на различный сортамент -- обычное явление. УстройствоРFС обеспечивает согласование заданных значений от прохода к проходу и адаптации при переходе на другой сортамент, что гарантируетстабильность качества продукции.

Компенсация отклонений по толщине с помощью высокодинамичной системы САРТ увеличивает разброс значений усилий прокатки во время прохода. Динамическая система регулирования усилий изгиба валков во время прохода компенсирует воздействие колебаний усилий прокатки на профиль межвалковогозазора. Это дает возможность быстро регулировать толщину при одновременном сохранении профиля и плоскостности на постоянном уровне значений по всей длине листа. Поставленный фирмой SMS Demag уровень 2 систем автоматизации позволяет на основе заранее рассчитанных обжатий и усилий определить требуемые установочные параметры клети перед проходом, а также регулирующие параметры для соответствующей компенсации во время прохода прокатки. Режим компенсации реализуется во время прохода с помощью быстродействующей базовой системы автоматизации.

Применение прибора для трехточечного измерения толщины. До модернизации стана измерение толщины проводилось косвенным методом.

После реконструкции, для измерения профиля прокат должен останавливаться под измерительным прибором. Измерение осуществляется перемещающейся в поперечном направлении измерительной головкой. Для эффективного контроля толщины не только в центральной части, но и по краям листа установлен новый прибор для измерения толщины в трех точках с одним стационарным радиометрическим излучателем, установленным по центральной линии, и двумя излучателями, установленными на расстоянии от краев листа.

С помощью интегрированных пирометров производится измерение температуры в соответствующих точках. По трем точкам можно определить профиль по всей длине листа с достаточно высоким уровнем точности. Более тщательное исследование краев не требуется, поскольку взаимодействие устройства РFС и базовой системы автоматизации обеспечивают получение
плоского профиля готовой продукции.

Кроме того, прибор для измерения толщины позволяет измерять ширину листа за счет оптической регистрации положения краев с помощью двух ПЗС-камер строчного типа, а также длину листа за счет регистрации его скорости с помощью диодного лазера. Программное обеспечение для обработки и визуализации данных выполняет их обработку, сохранение в течение короткого времени и отображение.

Линейные датчики устанавливаются в линию таким образом, чтобы их поле зрения охватывало поперек всю ширину рольганга.

На рисунке показана схема с двумя линейными датчиками LC1, LC2, которые при совместной работе с лазерным датчиком скорости (ЛСД) позволяют получить большую относительную точность определения координат кромок полосы.

Результаты модернизации стана.

В результате модернизации прокатного участка созданы предпосылки для выполнения жестких требований по соблюдению допусков необработанного листа. Последние выдерживаются по всем трем направлениям измерения на уровне 97,5 % для абсолютных значений толщин, 97 % --для относительных значений толщин и 98,5 %-- для значений профиля для всех кампаний прокатки, что в условиях частой смены сортамента является очень хорошим показателем. После модернизации прокатных клетей поле допуска для хвостовой части полосы стало значительно уже. Для полос толщиной менее 12мм значительно уменьшилась длина головного и хвостового участков, выходящих за пределы более узкого поля допуска. Более высокая точность по толщине и более короткие головные и хвостовые участки создают основу для повышения уровня выхода годной продукции.

3.8 Нагревательные устройства(печной раздел)

Таблица 3.- Характеристика нагревательных печей.

Наименование	Ед.изм.	Величины
1	2	3
Назначение	-	Нагрев слябов под прокатку
Размеры слябов Толщина Ширина длина масса	мм мм м т	100-135 1100-1900 2,2-2,8 до13
Температура металла при загрузке для нагрева	оС	Холодный посад 1050-1100 (06-14) Г2САФБ 1050-1200 для остальных
Температура нагрева металла	оС	1050-1120 (06-14) Г2САФБ 1150-1250 конструкционные стали типа сталь 15-40
Размер пода печи активного габаритного (длина, ширина)	м2 м2	250 48,7х6,6 1=321
Максимальная производительность печи: при нагреве конструкционных сталей при нагреве сталей типа (06-14) Г2САФБ	т/ч т/ч	до 210 до 170
Характер транспортировки заготовок загрузки		двухрядная раздельная или совместная - толкателем
1	2	3
Транспортировка в печи		двухрядная совместная - шагающими балками
Выдача		двухрядная раздельная или совместная машиной выдачи
Ход шагающей балки горизонтальный шаг вертикальный (по отношению к неподвижной)	мм мм	480 (вперед или назад) 100 мм (к отметке пода +0,8 мм)
Минимальное время перемещения слябов в печи на один шаг	с	53
Максимальная садка печи	т	680
Общая тепловая мощность печи	МВт/Гкал --	168,6 (145)
Число зон автоматического регулирования теплового режима		7(1 зона объединяет верхние и нижние горелки у торца загрузки 2,4,6- нижние,5,7,3- верхние)
Вид топлива Основного Резервного		Природный газ мазут
Максимальный расход на печь: газа мазута пара на распыление мазута	м3/ч кг/ч кг/ч	17000 15000 15000
Температура мазута	оС	95
1	2	3
Максимальный расход воздуха для сжигания топлива	м3/ч	190000
Тип горелок		Дутьевые «труба в трубе»ДВБ-К с форсунками карабина ФК
Способ удаления уходящих из рабочего пространства продуктов горения и утилизации тепла		Через расположенный над печью котел-утилизатор типа ПКК-2000 с встроенным в него металлическим рекуператором, далее через дымосос в дымовую трубу.
Максимальная температура дыма перед котлом-утилизатором	оС	1200
Минимальная температура	оС	800
Расход технической воды на водоохлаждаемые элементы печи	м3час	570
Расход воды на смыв окалины	м3час	300
Способы охлаждения подовых балок		испарительное

3.9 Контрольная аппаратура и автоматизация

Выбор необходимой контрольно-измерительной аппаратуры и сигнализации. Обе клети стана 3000 оснащены устройством для измерения давления металла на валки. Основными частями системы являются месдозы, которые у обеих клетей унифицированы и установлены под подшипниками опорных валков. Каждая месдоза рассчитана на максимальное давление 4000тн. Месдозы способны выдержать перегрузку на 300% выше максимального давления металла на валки.

Для измерения температур в цехе устанавливаются бесконтактные фотоэлектрические пирометры на соответствующих постах управления. Точность измерения на всех приборах 0-1,5%. Тип и количество пирометров указано в таблице 3.

Измерение толщины полосы перед и за чистовой клетью.

Измеритель толщины полосы служит для бесконтактного и непрерывного измерения толщины раската в диапазоне 4--75мм. Точность измерения 0,15мм.

Система автоматического управления толщиной раската в чистовой клети (АУТ) предназначена для регулирования толщины раската по длине, в зависимости от изменения давления металла на валки, вызванного постепенным падением температуры в течении пропуска или местной разницей температур. Гидроцилиндры располагаются в обеих станинах клети под подушкой нижнего опорного валка. Скорость гидравлической установки при максимальном давлении металла на валки не менее 5 мм/сек. Минимальное значение заданной величины регулирования толщины 0,01 мм.

Таблица 3.- Контрольно-измерительная аппаратура на стане 3000

№	Перечень приборов КНП и АСУТП	Количество
1	2	3
Участок нагревательных печей
1	Фотореле «Инфракон»	17
2	Фотореле «Ардокол»	6
З	Фотореле WL-25	34
4	Фотореле ФНИ-1	16
5	Датчики импульсов ДИ-4/2	24
6	Фотореле УФ-2Н	12
Участок рабочих клетей
7	Пирометр «Арлофот»	9
8	Пирометр «Ардокол»	5
9	Измеритель толщины	2
10	Месдоза АСЕА	4
11	Датчики импульсов «Siemens»	4
12	Видеокамера	8
Участок холодильников
13	Фотореле «Инфракон»	40
14	Фотореле <Ардокол»	40
15	Фотореле WL-25	2
16	Пирометр «Ардокол»	2
17	Фотореле ФНИ-1	4

Разработка комплексной автоматизации стана 3000. АСУТII стана 3000 строится как трехуровневая система, состоящая из центральной, зональных и также локальных систем управления. В составе стана выделены 4 зоны управления:

1. Зона нагревательных печей;

2. Зона черновой клети;

3. Зона чистовой клети;

4. Зона резки и отделки.

Непосредственное управление станом 3000 в процессе прокатки осуществляется локальными системами управления 300-РЗ0фирмы Siemens. В технологическую систему этой зоны входят:

* отводящие печные рольганги;

* камера гидросбива окалины;

* подводящие рольганги черновой клети;

* черновая клеть;

* устройство промежуточного охлаждения;

* подводящие рольганги чистовой клети;

* чистовая клеть;

* отводящие рольганги чистовой клети.

Перед и за чистовой клетью установлены радиационные толщинометры.

АСУТП включает в себя следующие элементы:

-систему управления технологическим процессом с применением ЭВМ на участке рабочих клетей, включая систему слежения и информационного сопровождения металла от отводящего печного рольганга до клеймовочной машины;

-транспортную автоматизацию на всех участках стана в технологическом потоке;

-взвешивание слябов и готовых листов;

-локальные системы измерения длин и точной остановки раската на ножницах поперечной резки;

-приборы контроля технологических параметров, датчики и вторичные приборы для центральных постов управления системами смазки;

-системы телетайпной связи.

3.10 Строительная часть

Несущими элементами здания прокатного цеха являются фундаменты, колонны, стены и перекрытия. Торцевые стены воспринимают значительную ветровую нагрузку. Поэтому с целью обеспечения необходимой устойчивости такие стены выполнены с дополнительными железобетонными колоннами. В состав перекрытий входят: несущая конструкция настил и кровля. Несущими конструкциями являются сборные железобетонные балки и фермы, а также стальные фермы. Характеристика строительных материалов, стен и перегородок, площадь помещений приведена в таблицах 3.- 3..



Таблица 3.44- Характеристика строительных материалов

№	Наименование конструкции	Материал
1	Фундамент	Монолитный железобетон
2	Колонны и подкрановые балки	Сборные железобетонные панели
З	Стены и перегородки	Сборные панели и кирпич
4	Несущие конструкции	Сборные железобетонные панели
5	Несущие элементы кровли	Сборные железобетонные панели, фермы
6	Изоляция кровли	Рулонная
Таблица 3.- Характеристика помещений
№	Наименование помещения	Площадь, м2
1	Производственная площадь	45378
2	Склады	275
З	Служебные	45,5
4	Гардеробные	109
5	душевые	30
6	Уборные	27,5

Таблица 3. - Характеристика стен и перегородок

Вид стен	Общая площадь м2	Панели железобетонные, м2	Штучные, листовые и другие материалы, м2
		Всего	Легкие ячеистые бетоны	Кирпич	Асбоцементные листы	Стальные	другие искусственные материа-лы
Наружные	53,758	28694	12613	810	9605	14600	--
Внутренние перегородки	23136	3270	720	1870	9909	6210	1406

4. Механическая часть

4.1 Определить усилие резания и мощность электродвигателя ПН-6

Ножницы предназначены для обрезки кромок листа толщина полосы 25мм ширина полосы 2438мм предел прочности материала стальной полосы 570 МПА угол наклона верхнего ножа а = 2° (tg a = 0,035) длина нижнего горизонтального ножа 2638мм 1.

Р = 1,1 2 - 0,4 *0,4* 570* 25^2 = 3593 кН 2 0,035

Горизонтальная сила выталкивающая полосу из-под ножей и воспринимаемая боковыми направляющими станины при подъеме нижнего суппорта:

Х =Р *tg a= 3593 *0,0349 = 125,4 кН.

Поперечная сила, распирающая ножи и воспринимаемая направляющими в станинах, принимаем. Определяем ход ножа и эксцентриситет эксцентриков приводного вала. Принимаем перекрытие ножей 10мм; открытая высота ножа над полосой 35мм по формуле ( ) находим Н= 25+ 2438* 0,0349 + 35 + 10= 155,1мм Требуемый эксцентриситет эксцентриков, согласно формуле ( ), е= 77,5мм.

Определяем крутящий момент на валу эксцентриков:

а) первое положение эксцентриков -- начало резания

1).Усилие резания станет максимальным при подъеме ножа на величину h= 25 + 35 = 60мм (треугольник резания сечения станет полным при внедрении ножа на величину h); при этом эксцентриковый вал повернется на угол cos ф=(е-hp)/e=( 77,5- 60)/ 77,5= 0,226 ф = 77,0 град и плечо момента на эксцентрике будет равно

в) третье положение -- окончание резания при максимальном усилии Р(при полном треугольнике резания сечения).

при подъеме суппорта на высоту h = 155,1 - ( 25 + 10 ) = 120,1мм плечо момента уменьшилось и стало равным 64,75 мм.

Угол поворота эксцентрикового вала

sin ф = 64,75 / 77,5= 0,835

ф = 56,69 град

Ф= 90 + 56,69 = 146,7 град

М3 = 3642* 0,065 = 235,8 кН*м

Таким образом, при резании максимальный крутящий момент на валу будет при втором положении эксцентриков

4. Определяем момент и мощность электродвигателя.