Неразрушающие методы контроля

Менее технологичными для ультразвукового контроля являются:

детали из листовых материалов и труб эллиптической, прямоугольной, оживальной или других сложных форм;

тавровый, прямоугольный и уголковый профили;

прямоугольные и цилиндрические детали переменной толщины.

В деталях сложной формы ультразвуковой контроль возможен по участкам прямоугольной или цилиндрической формы с радиусом кривизны не менее 50 -100 мм или по торцевой поверхности протяженностью не менее 80-100 мм.

Нетехнологичными или недоступными для ультразвукового контроля являются:

детали сложной формы и малого размера;

сферические детали с радиусом кривизны менее 30-100 мм;

участки деталей с резьбовыми и замковыми соединениями;

галтельные участки с радиусом кривизны менее 30-50 мм;

участки деталей вблизи выступов, фланцев, ниппельных соединений, прямоугольных торцов деталей, проточек, сверлений и т. п.

Надежный ультразвуковой контроль сварных соединений достигается в конструкциях сварного узла, обеспечивающих проведение контроля по оптимальным схемам и при оптимальных параметрах контроля (прозвучивание шва по всей глубине прямым и однократно отраженным лучом, оптимальные чувствительность, частота и угол ввода луча). В зоне акустического контакта не должно быть ребер, возвышений, уступов, канавок, отверстий, фланцев и т. д., сопрягаемых по кривой поверхности или под углом.

Таблица 4.14

Акустические методы и способы из реализации

Метод

Частотный диапазон

Виды волн

Способ возбуждения упругих волн

Способ ввода (приема) упругих волн

Режим излучения

Регистрируемые параметры

звуковой

ультразвуковой

продольный

поперечный

поверхностный

нормальный

пьезоэлектрический

электро-магнитоакустический

мезанический

контактный сухой

контактный со смазкой

бесконтактный

струйный

иммерсионный

непрерывный

импульсный

частота

амплитуда

время

фаза

акустический импеданс

Теневой Эхо-импульсный Резонансный Эмиссионный Велосимметрический Импедансный

- - - - - +

+ + + + + -

+ + + + + -

+ + - + - -

+ + - + - -

+ + - - + +

+ + + - + +

- + - - - -

- - - + - -

- - - - + +

+ + + + - -

+ - - + - -

- + - - - -

+ + + - - -

+ - + + + +

+ + - - - -

- - + - - -

+ + - + + -

- - - + - -

- - - - + -

- - - - - +

Наиболее технологичны для ультразвукового контроля стыковые сварные соединения из одного материала и одной толщины при обработанных заподлицо с основным материалом валике усиления и проплаве шва.

При необработанном валике усиления шва необходимая околошовная зона акустического контакта значительно больше, чем при обработанном шве. Зона акустического контакта уменьшается вдвое при четырехстороннем доступе к шву по сравнению с двусторонним доступом. При наличии технологического усиления, размеры которого превышают двойную толщину металла, и при обработанных заподлицо валике усиления и проплаве сварные соединения также технологичны для ультразвукового контроля.

Менее технологичны сварные соединения, у которых зона акустического контакта по обе стороны от оси шва меньше двойной толщины металла.

Нетехнологичными являются сварные соединения, у которых зона акустического контакта имеется технологическое усиление основного материала, а также швы с замковыми соединениями, с неудаленными подкладками.

Ультразвуковой контроль неэффективен и неполон, если околошовная зона акустического контакта меньше толщины основного металла, а при неудаленном усилении шва - меньше двойной толщины.

Протяженность зоны акустического контакта должна быть больше двойной толщины хотя бы с одной стороны от оси сварного шва у соединений, для которых в средней части шва характерны зеркально-отражающие ультразвук вертикальные дефекты (трещины, непровары).

V-образная разделка стыковых кромок свариваемых деталей более технологична для ультразвукового контроля, чем Х-образная форма шва и разделка кромок.

Технологичность клеевых и паяных соединений при ультразвуковом и импедансно-акустическом контроле. Качество пайки и склейки в конструкциях летательных аппаратов (сотовые панели и паяные соединения трубопроводов) контролируют ультразвуковым и импедансно-акустическим методами.

Ультразвуковым методом (установки УКТ-2М, УКТ-3, разработанные НИАТом) контролируют муфтовые и паяные соединения трубопроводов (рис. 4.14, б) с толщиной стенки муфты 1 - 2 мм и трубопровода 0,5 - 1,4 мм паяных твердыми припоями.

Чувствительность метода (по непропаю) составляет 2 - 3 мм2 и увеличивается с возрастанием суммарной толщины паяного соединения.

Для размещения средств контроля необходимо иметь рядом с муфтой паяного соединения (справа или слева) прямолинейный участок трубопровода длиной не менее 60 мм. Наличие на поверхности муфты выступов или участков переменной толщины, например длинных фасок на краях (см. рис. 4.14, а), затрудняет или делает невозможным проведение ультразвукового контроля. Соединения с прямолинейной наружной поверхностью муфты являются технологичными (см. рис. 4.14, б).

а) б)

Рис. 4.14. Примеры нетехнологичных (а) и технологичных (б) паяных соединений трубопроводов, подвергаемых контролю акустическими методами

Акустическим импедансным методом рекомендуется контролировать отсутствие сцепления (непроклей, непропай и непровар) между обшивкой и торцами сотового заполнителя в клеевых, паяных и сварных сотовых панелях плоскопараллельных и плоскоклиновых, одинарной и двойной кривизны.

Контролю подлежат сотовые панели с толщиной обшивки до 2,0 мм из алюминиевых сплавов, до 1,8 мм из стали и титана и до 2,5 мм из композиционных материалов.

При акустическом импедансном контроле сотовых панелей выявляются непропаи, непроклеи и непровары диаметром 5 - 25 мм. Чувствительность метода повышается при увеличении толщины материала сот и высоты сотоблока, а также при уменьшении размера сотовой ячейки, то есть при увеличении жесткости сотоблока. Изменение толщины обшивки, химическое фрезерование, наличие сварных швов с валиком усиления, а также отверстий и фланцев ухудшают технологичность контроля сотовых панелей.

Акустичекий импедансный контроль сотовых панелей можно проводить вручную или автоматически. Автоматический контроль более надежен. Ручной контроль сотовых панелей с крупной ячейкой сот (сторона ячейки более 4 мм) и тонкой обшивкой (менее 0,6 мм) нетехнологичен. Автоматизированный контроль качества пайки, сварки или склеивания сотовых панелей с автоматической записью результатов контроля на установках типа ККН-3 и УКН-4П производят в соответствии с производственными инструкциями НИАТ.

4.5 Магнитные и вихретоковые методы контроля

Магнитные методы контроля основаны на регистрации магнитных полей рассеяния, возникающих над дефектами или неоднородностями структуры в намагниченных изделиях из ферромагнитных материалов [1, 9, 10, 14, 16]. Эти методы отличаются друг от друга способами, с помощью которых регистрируются магнитные поля рассеяния или определяются магнитные свойства контролируемых изделий.

Магнитопорошковый метод контроля основан на выявлении магнитных полей рассеяния, возникающих над дефектами, с помощью ферромагнитных частиц, играющих роль индикаторов. Магнитопорошковый метод позволяет при оптимальных условиях выявлять трещины шириной раскрытия 0,001 мм и более, глубиной 0,01 мм и более. Чувствительность этого метода зависит от состояния и формы поверхности контролируемого изделия, качества магнитного порошка, состава магнитной суспензии, величины намагничивающего поля и т. п. В зависимости от размеров выявляемых поверхностных дефектов по ГОСТ 21105-75 устанавливаются три условных уровня чувствительности А, Б и В при минимальной протяженности выявляемой части дефекта свыше 0,5 мм и ширине выявляемого дефекта 2,5; 10,0; 25,0 мкм соответственно.

Условный уровень чувствительности определяется при отношении глубины дефекта к его ширине, равном 10.

Условный уровень чувствительности А достижим при обработке поверхности контролируемого изделия с шероховатостью свыше R a = 2,5 мкм, уровни Б и В - свыше Rz = 20 мкм.

Контроль магнитопорошковым методом состоит из следующих основных операций: намагничивание изделий, нанесение на изделие магнитного порошка или суспензии, осмотр изделий, разбраковка изделий и их размагничивание.

При необходимости наличие и характер дефектов, выявленных магнитопорошковым методом, можно зафиксировать с помощью фотографирования или в форме дефектограмм-реплик.

Магнитографический метод контроля заключается в записи магнитных полей рассеяния над дефектами на предварительно размагниченную магнитную пленку путем намагничивания контролируемого участка детали вместе с прижатой к его поверхности магнитной пленкой и последующим считыванием полученной на пленке магнитограммы с помощью специальных воспроизводящих устройств - магнитографических дефектоскопов.

Современная магнитографическая аппаратура позволяет обнаруживать дефекты размерами 10 - 15 % от толщины контролируемого материала на глубине менее 18 мм. Технология магнитографического контроля предусматривает выполнение следующих операций: намагничивание изделия или его части с прижатой к ним магнитной лентой специальными устройствами (запись поля дефекта на магнитную ленту); воспроизведение или считывание записи с ленты с помощью магнитографического дефектоскопа; разбраковка изделий или сварных соединений по результатам воспроизведения записи. Существенным преимуществом этого метода является документальность контроля.

Наибольшее применение в отрасли имеет магнитопорошковый метод контроля. Этим методом можно контролировать детали летательных аппаратов из ферромагнитных материалов с относительной магнитной проницаемостью не менее 40. Этот метод может использоваться для контроля изделий без их демонтажа при условии обеспечения доступа к контролируемым участкам.

Основные виды дефектов, выявляемых методом магнитопорошковой дефектоскопии, приведены в табл. 4.15.

Таблица 4.15

Основные виды дефектов, выявляемых методом магнитопорошковой дефектоскопии

Объект контроля	Выявляемые дефекты
Полуфабрикаты: отливки, поковки, прокат, штамповки	Флокены, волосовины, закаты, заковы, неметаллические и шлаковые включения, пустоты, трещины, расслоения, надрывы, плены и др.
Готовые детали и узлы с применением сварки, механообработки, термообработки и литья	Трещины, непровары, пористость, надрывы, флокены, расслоения, прижоги и др.

Магнитопорошковым методом при некотором ухудшении чувствительности контроля могут выявляться также поверхностные дефекты на глубине до 2 - 3 мм и дефекты деталей с неферромагнитным покрытием толщиной до 100 мкм.

Магнитографический метод контроля применяют в основном для контроля деталей относительно простой формы (цилиндров, листов, брусков и т. п.) и сплошности сварных соединений из ферромагнитных материалов толщиной до 18 мм. Для получения надежных результатов магнитографического контроля высота валика усиления шва не должна превышать 25 % толщины свариваемого материала, а неровности на поверхности швов - 25 - 30 % высоты валика усиления.

Для эффективного использования магнитопорошкового метода контроля необходимо при проектировании изделий учитывать следующие особенности:

Отношение длины детали, подвергаемой магнитному контролю, к эквивалентному диаметру должно быть не менее 3 - 5.

Величина шероховатости контролируемой поверхности не должна быть не более Rz = 40 мкм.

Толщина неферромагнитных покрытий контролируемой поверхности не должна превышать 0,1 мм.

Сварные соединения, выполненные с применением электродов из аустенитной стали, контролю магнитопорошковым методом не подлежат.

Вихретоковые методы контроля основаны на регистрации изменения электромагнитного поля вихревых токов, наведенных специальной катушкой в объекте контроля. Вихретоковые методы позволяют обнаруживать поверхностные и подповерхностные трещины и другие дефекты (на глубине до 2 мм) длиной 0,5 - 1 мм, глубиной 0,1 - 0,2 мм с шириной раскрытия у выхода на поверхность 0,5 мм.

С помощью вихретоковых методов неразрушающего контроля можно:

выявлять отклонения от заданного химического состава, сортировать сплавы по маркам, контролировать качество термообработки, постоянство структуры металла, определять электропроводность и другие физико-механические свойства металлов и сплавов;

измерять толщину гальванических, лакокрасочных и других защитных покрытий, толщину листовых материалов и стенок труб, толщину одного из слоев биметалла (если электропроводность или магнитная проницаемость слоев различны) и т. п.;

выявлять поверхностные и подповерхностные трещины, пустоты, неметаллические включения, межкристаллитную коррозию и другие дефекты.

Вихретоковые методы наиболее эффективны при контроле деталей относительно простой геометрической формы. В этих случаях возможно их использование в поточных линиях для автоматизированного контроля деталей.

Проведение контроля физико-механических свойств полуфабрикатов и изделий, а также выявление дефектов в деталях, узлах и изделиях вихретоковыми методами дефектоскопии затрудняется или становится невозможным, если при проектировании изделий не учитывались следующие особенности применения вихретокового контроля:

Вихретоковые методы контроля целесообразно использовать при контроле деталей сравнительно простой формы (прутков, труб, проволоки, листов и других). Сложный профиль контролируемых деталей требует применения большого числа типоразмеров датчиков, что затрудняет выбор конкретного прибора, усложняет технологию и существенно снижает производительность контроля.

Конструкции контролируемых деталей должны предусматривать возможность свободного доступа датчика с держателем к контролируемому участку с сохранением неизменного положения датчика относительно контролируемой поверхности.

При назначении вихретокового контроля следует иметь в виду, что погрешность контроля зависит от изменений химического состава, магнитных свойств, электропроводности и других характеристик материала контролируемых деталей.

Радиус галтельных переходов элементов конструкций должен быть не менее 2 мм.

Шероховатость контролируемой поверхности должна быть не более Rz = 20 мкм.

Толщина неметаллических покрытий контролируемой поверхности не должна превышать 0,5 мм, а металлических немагнитных - 0,2 мм.

4.6 Капиллярные методы

Капиллярные предназначены для обнаружения поверхностных дефектов типа несплошности материала, невидимых невооруженным глазом, и основаны на использовании капиллярных свойств жидкостей. Выявление дефектов обеспечивается образованием над дефектными местами индикаторных рисунков с высоким оптическим (яркостным и цветовым) контрастом и с шириной линий, превышающей ширину раскрытия дефектов.

При контроле на деталь наносят специальную смачивающую проникающую жидкость (индикаторный пенетрант), которая под действием капиллярных сил заполняет полости поверхностных дефектов, а затем удаляют ее. Оставшуюся в полостях дефектов жидкость обнаруживают после нанесения проявителя, который поглощает жидкость, образуя индикаторный рисунок, и создает фон, улучшающий видимость рисунка.

Основные методы капиллярной дефектоскопии отличаются характером индикаторного рисунка и его оптическими свойствами.

Метод цветной капиллярной дефектоскопии обусловливает применение проникающих жидкостей, которые после нанесения проявителя образуют красный индикаторный рисунок, хорошо видимый на белом фоне проявителя. Красный цвет обеспечивает высокую вероятность обнаружения индикаторных рисунков вследствие особенностей его восприятия глазом.

При люминесцентной капиллярной дефектоскопии применяют проникающие жидкости, способные люминесцировать под воздействием ультрафиолетового излучения. Индикаторный рисунок просматривается на темном фоне, а наибольший яркостный и цветовой контраст обеспечивается при белом, красном и оранжевом цветах люминесценции. Используются также проникающие жидкости, имеющие зеленовато-желтый или голубовато-зеленый цвета люминесценции в ультрафиолетовом излучении.

Методы люминесцентно-цветной дефектоскопии отличаются тем, что индикаторные рисунки не только люминесцируют в ультрафиолетовом излучении, но и имеют окраску оранжево-красного цвета при видимом освещении.

Абсолютная чувствительность методов капиллярной дефектоскопии характеризуется данными табл. 4.16.

Таблица 4.16

Наименьшие размеры дефектов типа трещин, обнаруживаемых методами капиллярной дефектоскопии, мм

Метод	Ширина раскрытия у выхода на поверхность	Глубина	Протяженность
Цветные: суспензионный	0,005 - 0,01	0,04 - 0,05	2 - 3
красочный	0,001 - 0,002	0,01 - 0,03	0,1 - 0,3
Люминесцентные: лаковый порошковый суспензионный красочный люминесцентно-цветной красочный	0,002 - 0,005 0,01 - 0,03 0,005 - 0,01 0,001 - 0,002 0,001	0,01 - 0,03 0,1 - 0,3 0,03 - 0,04 0,01 - 0,03 0,01	0,5 2 - 3 1 - 2 0,1 0,1

Яркостный контраст дефектов в видимом отраженном свете при визуальном контроле составляет 0 - 5 %, а цветовой контраст отсутствует.

Индикаторный рисунок контролируемой поверхности обладает значительно лучшими оптическими характеристиками, облегчающими выявление дефектов: ширина 0,05 - 0,3 мм, яркостный контраст 30 - 60 % и более, а также высокий цветовой контраст.

В зависимости от размеров выявляемых дефектов устанавливают четыре условных уровня чувствительности, указанные в табл. 4.17.

Таблица 4.17

Условные уровни чувствительности контроля при капиллярной дефектоскопии

Условный уровень чувствительности	Размеры дефекта, мкм
	ширина	глубина	длина
I	Менее 1	До 10	До 0,1
II	До 10	До 100	До 1
III	До 100	До 1000	До 10
IV	От 100 и более	От 1000 и более	От 10 и более

Достигаемую чувствительность к выявлению дефектов, а также качество дефектоскопических материалов определяют на натурных и искусственных образцах с естественными и имитируемыми дефектами, размеры которых уточняют микроскопическим анализом с возможной разрезкой образца. При необходимости выявления более мелких дефектов следует применять методы газо-сорбционной радиоизотопной дефектоскопии [17].

Технология люминесцентного, цветного и люминесцентно-цветного капиллярного дефектоскопического контроля поверхностных дефектов включает операции:

- подготовку дефектоскопических составов и проверку их качеств;

- подготовку деталей к контролю, их очистку и обезжиривание;

- сушку деталей и удаление растворов из полостей дефектов;

- нанесение на контролируемую поверхность проникающей жидкости в течение времени, достаточного для заполнения полостей дефектов;

- удаление проникающей жидкости в течение времени, достаточного для заполнения полостей дефектов;

- удаление проникающей жидкости с бездефектной поверхности деталей; нанесение проявителя выдержку, необходимую для того, чтобы проявитель вытянул проникающую жидкость на поверхность из полостей дефектов;

- обнаружение дефектов при наблюдении индикаторных рисунков в темноте при ультрафиолетовом освещении или в видимом свете; разметку дефектов и разбраковку контролируемых деталей; очистку деталей.

Отдельные из перечисленных операций могут быть исключены из технологии или интенсифицированы с помощью теплового, вакуумного, компрессионного, механического и других воздействий на контролируемые детали и дефектоскопические материалы.

В связи с большой трудоемкостью требуемая производительность капиллярного контроля может обеспечиваться механизацией многих операций, включая операции по очистке, обезжириванию, сушке контролируемых деталей и др. Однако следует иметь в виду, что продолжительность операций смачивания контролируемой поверхности проникающей жидкостью и проявления индикаторного рисунка определяется физическими процессами движения дефектоскопических жидкостей в капиллярных полостях дефектов и зависит от типа применяемых дефектоскопических материалов (табл. 4.18).

Поэтому выполнение указанных операций должно сопровождаться соответствующей выдержкой, обеспечивающей наиболее полное проникновение жидкости в полости дефектов и ее вытяжку.

Таблица 4.18

Продолжительность основных операций капиллярной дефектоскопии, мин

Метод	Время пропитки деталей проникающей жидкостью	Время проявления индикаторного рисунка
Цветной (красочный, порошковый, суспензионный)	15…18	3…30
Люминесцентный (красочный, порошковый, суспензионный)	5…10	5…10
Люминесцентно-цветной	2…10	10

Капиллярные методы допускают возможность изготовления дефектограмм контролируемых деталей путем снятия пленочного слоя краски и размещения его между стеклянными пластинами. Однако подобные операции достаточно кропотливы и выполнимы только для деталей сравнительно несложной формы, имеющих малую шероховатость поверхности. Рисунок трещин на таких дефектограммах сохраняется до одного года. С деталей, имеющих шероховатую поверхность, пленка краски снимается после наклейки на нее прозрачной липкой ленты. Сохраняемость таких дефектограмм не превышает шести месяцев.

Стационарные лаборатории капиллярной дефектоскопии, кроме специализированных установок, приборов и аппаратуры, должны быть снабжены приточно-вытяжной вентиляцией, естественным и искусственным освещением, отоплением, обеспечены электроэнергией, сжатым воздухом, горячей, и холодной водой, а также противопожарными средствами.

В связи с токсичностью некоторых дефектоскопических материалов и растворителей для обеспечения безопасной работы контролеров должны быть выполнены мероприятия по приведению производственных помещений и рабочих мест в соответствие с требованиями действующих санитарных норм и правил.

Методы капиллярной дефектоскопии могут использоваться при операционном и приемочном контроле полуфабрикатов, деталей и изделий, как в сфере производства, так и в процессе их эксплуатации. Применение капиллярных методов контроля возможно в лабораторных, цеховых и полевых условиях, при положительной и отрицательной температуре.

Цветной красочный метод может применяться для контроля качества полуфабрикатов и заготовок (элементов крепежа, поковок, штамповок, точного литья и др.), сварных соединений силовых элементов конструкций, трубопроводов, корпусных и других деталей из нержавеющих сталей, латуни, алюминиевых, магниевых и титановых сплавов. Метод применим при изготовлении, ремонте, эксплуатации изделий в процессе прочностных и других испытаний деталей и узлов в случаях небольшого и среднего объема работ по контролю.

Цветные порошковый и суспензионный методы, имеющие пониженные разрешающую способность и чувствительность к дефектам, а также менее стойкий во времени индикаторный рисунок, используются для контроля качества заготовок и полуфабрикатов, трубопроводов, силовых элементов конструкций и других деталей из нержавеющих сталей, алюминиевых и других немагнитных сплавов.

Люминесцентный красочный метод может применяться в цеховых условиях для контроля качества полуфабрикатов и заготовок, литых деталей, сварных соединений, трубопроводов и других деталей ответственного назначения, имеющих поверхности с малой шероховатостью. Метод применим в процессе изготовления и ремонта изделий при среднем и большом объеме работ по контролю.

Люминесцентные порошковый и суспензионный методы имеют по сравнению с красочным методом пониженную разрешающую способность и чувствительность. Эти методы применяют для контроля относительно малонагруженных, но ответственных деталей и конструкций; литых корпусных деталей, коробок приводов, качалок, кронштейнов, деталей после механической обработки, подшипников и других деталей из нержавеющей стали, алюминиевых, магниевых, титановых и других немагнитных сплавов.

Люминесцентно-цветной метод при высоких дефектоскопических характеристиках и сохранении четкости рисунка в течение длительного времени не вполне технологичен: проникающая жидкость трудно удаляется с контролируемой поверхности. Кроме того, этим методом невозможно проверять детали с грубо обработанной поверхностью (с шероховатостью более Rz = 20 мкм)и с эрозионными поражениями, появившимися при эксплуатации. В связи с применением воды и других материалов процесс контроля может быть коррозионно-опасным для алюминиевых, магниевых и других сплавов. Метод находит применение в цеховых условиях для контроля качества поверхности деталей после механической обработки.

Контролю капиллярными методами подлежат детали, узлы и изделия из немагнитных сплавов: алюминиевых, титановых, магниевых, никелевых и других, а также из ферромагнитных сплавов, если по каким-либо причинам применение магнитопорошкового метода невозможно или неэффективно.

С помощью методов капиллярной дефектоскопии могут быть выявлены открытые поверхностные дефекты производственно-технологического и эксплуатационного характера: трещины (термические, шлифовочные, усталостные), пористость, закаты, волосовины, заковы, различные виды коррозии и т. п. на деталях любой формы.

Применение капиллярных методов дефектоскопии возможно для широкой номенклатуры деталей, узлов и механизмов изделий при выполнении следующих требований к конструкциям объектов контроля:

1. Метод капиллярного контроля выбирают, исходя из уровня требуемой чувствительности, коррозионной стойкости контролируемых материалов, качества обработки поверхностей, условий доступа и освещения контролируемых участков деталей и неразъемных соединений.

2. Конструкции особо ответственных узлов и деталей, содержащие сварные соединения, должны предусматривать возможность проведения капиллярного контроля по всей поверхности соединения, включая сварной шов и околошовную зону как со стороны вершины, так и со стороны корня шва (двусторонний контроль).

3. Для обеспечения наиболее высокой чувствительности капиллярные методы дефектоскопии следует применять для поверхностей с шероховатостью не хуже Rz = 20 мкм, в том числе для сварных соединений со снятым усилением шва.

4. Если на деталь наносят какое-либо покрытие, то при необходимости проведения капиллярного контроля его следует проводить как до, так и после нанесения покрытий.

5. Для повышения производительности капиллярных методов контроля подвергаемые контролю детали допускается интенсификация основных технологических операций контроля воздействием на них нагревом, вакуумом, давлением, ультразвуковыми колебаниями и т. п.

6. Конструкции контрольных образцов, характер и размеры имитируемых ими дефектов, а также способ их изготовления должны соответствовать требованиям по выявлению недопустимых дефектов на конкретные детали, узлы и изделия, подлежащие контролю.

Размещено на Allbest.ru