Проект ГТУ простого циклу потужністю 18 МВт на номінальному режимі для ГПА КС

Основні характеристики. Потужність аргонового плазмотрона - 10 - 50 кВА. Витрата аргону - 1,5 - 7,0 м³/год. Витрата води на охолоджування - 0,7 м³ /год. Ресурс роботи катода і анода - 200 годин. Продуктивність за напилюваними матеріалами; NiСгВSi - 7 кг/ч, А1₂О₃ - 2 кг/год. Швидкість напилюваних частинок, у відкритій камері - до 600 м/с, в камері з розрідженим середовищем -до 800м/с. Низький рівень шуму.

Якість покриттів. Покриття, отримані традиційним плазмовим напиленням (ТПН) характеризуються високою якістю. Пористість покриттів: у відкритій камері - 1 - 6%, в камері з розрідженим середовищем - 0-2%. Область застосування. Зміцнення поверхні відповідальних вузлів і деталей машин і механізмів. Нанесення матеріалів, що легко окислюються. Створення виробів з композиційних матеріалів практично будь-якого складу і співвідношення.

Повітряно-плазмове напилення (ППН) - Новизна. Висока якість покриттів (особливо керамічних), можливість напилення практично будь-яких металів, простота устаткування, що використовується, - в результаті немає балонів із стислими газами, низька собівартість напилених покриттів, простота управління. Високий ступінь відтворюваності процесу напилення.

Основні характеристики. Потужність повітряного плазмотрона 10 ...60 кВА. Витрата повітря - 1...5 м³/год. Витрата води на охолоджування - 0,54 - 0,72 м³/год. Ресурс роботи катода -10 год., анод - 20 год. Продуктивність за напилюваними порошковими матеріалами: NiСгВSi до 10 кг/год., А1₂О₃ до 3 кг/год. Якість покриттів. Напилені методом ППН покриття не нижче, а в деяких випадках вище, ніж покриття, отримані традиційним плазмовим напиленням (ТПН) з використанням устаткування відомих фірм.

Область застосування. Відновлення зношених деталей різних машин і механізмів. Виготовлення виробів методом плазмового формування з унікальними характеристиками і параметрами.

Надзвукове плазмове напилення високоміцних покриттів - Плазмове напилення надміцних покриттів на різні деталі і вироби реалізується за допомогою методу надзвукового напилення. Цей методзастосовний для колінчастих валів навіть найбільших машин, колінчастих валів суднових дизелів, кульових клапанів вентилів, матриць прес-форм, гребенів шнеків і інших аналогічних деталей. Надзвукова плазмова установка для напилення високоміцних покриттів включає джерело живлення типу АПР - 404, дозатор порошку надзвуковий плазмотрон і пульт управління.

Джерело живлення АПР-404н використовується з напругою холостого ходу 320 В, робоча напруга 250 - 280 В, струм дуги регулюється в межах 160 - 250 А і визначається порошком, який напилюється.

Якість покриттів. Покриття, реалізовувані надзвуковим способом, характеризуються максимальними даними по густині і пористості. Кращими даними по зносостійкості.

Область застосування. Нанесення надміцних покриттів на деякі вироби, переважно вали важких машин, суднових колін валів і інших деталей спец призначення.

Внутрішнє плазмове напилення - Призначення. Для внутрішнього плазмового напилення покриттів з порошкових матеріалів (металів, сплавів, деяких видів кераміки, пластмас) на - внутрішню поверхню деталей - труб, внутрішню циліндрів і інших деталей.

Основні характеристики. Відрізняються тим, що застосовується малогабаритний плазмотрон, виконаний у вигляді головки на довгому стержні. Робочий струм до 300 А. Витрати газу (аргон або аргон з азотом). Напилення з продуктивністю 2 кг/год.

Область застосування. Зміцнення різних деталей машин і механізмів переважно нафтових, двигунів внутрішнього згоряє, деталей спеціального призначення і інших деталей.

Газополум'яне напилення - Призначення. Для газополум'яного напилення покриттів з порошкових матеріалів (металів, сплавів, деяких видів кераміки, пластмас) в мобільних (пересувних) умовах на різні вироби. Основні характеристики. Створена установка газополум'яного напилення УГПН-16. Відрізняється тим, що застосовується газополум'яний пістолет з подачею природного газу і кисню. Реалізується невелика продуктивність напилення порошкових матеріалів в мобільних пересувних умовах. Область застосування. Зміцнення різних деталей машин і механізмів переважно антикорозійних покриттів в умовах траси і інших мобільних умовах.

Використовується для отримання твердих зносостійких покриттів на вироби типу штоків, плунжерів, втулок і ін.

Можливо відновлення зношених поверхонь на тілах обертання завдовжки до 1700мм, діаметром до 500 мм, масою до 500 кг. Товщина покриття до 1... 5 мм Експлутаційна стійкість деталей з покриттям підвищується в 3...5 раз в порівнянні із загартованим сталями. Наприклад, покриття із сплавів, що самофлюсуються, на основі нікелю завтовшки 0,75 мм, нанесені плазмовим напиленням з подальшим газополум'яним оплавленням, збільшують експлуатаційну стійкість вказаних деталей, що працюють в умовах гидроабразивного зношування, в 3 - 4 рази в порівнянні із загартованими методом ТВЧ.

Експериментально відпрацьована технологія відновлення ряду деталей технологічного устаткування (вали, осі і ін.). Розроблено все необхідне устаткування: напівавтомат для абразивно-струменевої підготовки поверхонь перед напиленням; установка плазмового напилення, оснащена плазмотроном потужністю до 80 кВт, працюючим на повітрі з природним газом і забезпечуючим продуктивність напилення до 12 кг/год; установка газополум'яного оплавлення деталей типу тіл обертання у вертикальному положенні, що дозволяє мінімізувати термічні деформації деталей при оплавленні; допоміжне устаткування для підготовки порошкових матеріалів (розсівання, прожарення і змішування). Пропускна спроможність ділянки складає близько 1000 деталей в рік.

Комплекс мікроплазмового напилення і наплавлення. Комплекс мікроплазмового напилення і наплавлення призначений для нанесення покриттів з металів і кераміки плазмовим методом з використанням плазмотронів малої потужності (0,5-1,5 кВт). Він складається з джерела живлення, маніпулятора, плазмотрона, живильника порошку і системи водо- і газозабезпечення. Комплекс відрізняється малими габаритними розмірами (400x600x850 мм) і масою (400 кг), мобільний. В якості плазмоутворючого і транспортуючого газу використовується аргон, витрата газу - до 2 л/хв.

За допомогою комплексу можна напилювати покриття на поверхні деталей будь-якої конфігурації, у тому числі і вузькі доріжки шириною 0,8-2 мм, а також оплавляти покриття із сплавів, що самофлюсуються, тим же плазмотроном, яким проводиться напилення. Рекомендується використовувати комплекс для нанесення покриттів на малогабаритні деталі.

Можливі області застосування: відновлення плунжерів насосів, роторів мікродвигунів, нанесення покриттів на імплантанти, відновлення лабіринтових ущільнень і ін.



4.3 Технологія нанесення імпульсно-плазмового покриття

В даному пункті коротко розглянемо такі три основні питання як:

· електричний вибух провідників [20];

· гідродинаміка розлітання продуктів при електричному вибуху провідників [21];

· накопичувачі індуктивно-ємносної енергії для створення високовольтного розряду [22];

Електричний вибух провідників

Електричний вибух провідника (ЕВП)-- ця різка зміна фізичного стану металу в результаті інтенсивного виділення в ньому енергії при пропусканні імпульсного струму великої густини (j > 10⁶ А/см²), що приводить до порушення металевої електропровідності і що супроводиться генерацією ударних хвиль і електромагнітного випромінювання.

З погляду фундаментальних досліджень ЕВП представляє великий інтерес у зв'язку з можливістю швидкого нагріву металів (Т> 10⁷ К/с) до високих температур (Т> 10⁴ К), що дозволяє досліджувати їх фізичні властивості і фазові перетворення при переходах через все основні стани -- від твердого до плазмового. Такі роботи проводилися, зокрема, для вивчення вибухової емісії електронів з поверхні металевих зразків, для визначення властивостей металів в околиці критичної точки і вивчення високотемпературного фазового переходу метал--неметал.

Здатність електрично вибухових провідників різко змінювати свої властивості і ефективно перетворювати первинну електричну або магнітну енергію накопичувачів в інші види енергії (теплову енергію, енергію випромінювання плазми, що утворюється, енергію ударних хвиль і ін.) знаходить застосування в численних наукових дослідженнях і прикладних роботах. Ось деякі з них: створення -. могутніх імпульсних джерел випромінювань для фотографування швидкісних процесів, оптичного накачування газових лазерів і фотоініїцювання реакцій в хімічних генераторах, отримання активних середовищ для лазерів на парах металів, створення імпульсних джерел нейтронів і електромагнітного випромінювання ультрафіолетового і рентгенівського діапазонів, прискорення найдрібніших частинок, обробка матеріалів ударними хвилями, отримання високодисперсних порошків, створення рентгенівських джерел для мікроелектроніки і ін.

Відзначимо і, ще про один перспективний напрямок в області практичного застосування ЕВП, велике значення, що має, у зв'язку з розвитком могутньої імпульсної енергетики на базі накопичувачів місткісних і індуктивних енергії, а також магнітокумулятивних генераторів. Воно пов'язано із створенням швидкодіючих електровибухових розмикачів струму для високовольтних і сильноточних електричних ланцюгів. В даний час сильноточні ЕВРС успішно застосовуються у великомасштабних електрофізичних установках для передачі енергії з імпульсних накопичувачів у фізичні навантаження. Прикладами таких систем є установки з сильноточними розрядами різної конфігурації, сильноточні електронні прискорювачі і ін.

При розробці сучасних електрофізичних установок, в яких застосовується ЕВП, споріднені і супутні явища, виникає необхідність проведення їх попереднього теоретичного дослідження за допомогою моделей, які узгоджено враховують фізичні процеси, протікаючі в накопичувачі енергії і фізичному навантаженні. Для цього потрібні детальні відомості про кількісні характеристики цих явищ і уміння їх прогнозувати. Розвиток методів чисельного моделювання систем, що містять провідники, що електрично вибухають, і проведення їх на основі розрахунково-теоретичних досліджень стають особливо актуальними в даний час, коли вимоги до якісних і кількісних характеристик електрофізичних установок різко зростає. Тим паче, що виникле із самого початку відставання рівня фізичного розуміння природи ЕВП від масштабу його практичного застосування все ще не подолано повною мірою і в значній мірі перешкоджає подальшому розвитку прикладних робіт.

Гідродинаміка розлітання продуктів при електричному вибуху провідників та отримання тонких плівок

При дослідженні динаміки розльоту пари і крапель міді в інертне середовище, виявлено, що поведінка крапель визначається величиною введеної енергії, яка впливає на інтенсивність виникаючих ударних хвиль.

При створенні технологічних установок, орієнтованих на отримання порошків з різних металів і сплавів, нанесення покриттів, що володіють наперед заданими фізичними властивостями, актуальною стає задача про гідродинаміку розльоту продуктів вибуху по часу, значно перевершуючих тривалість власне вибухового процесу. Особливу важливість набувають питання, пов'язані з розподілом ультрадисперсних частинок в просторі, їх температурний режим, швидкості підльоту до перешкоди і так далі. Дня практики необхідно визначити також вплив відображених ударних хвиль на поведінку ультрадисперсних частинок, що налітають на підкладку.

При отриманні тонких плівок методом ЕВП важливо підвищити відношення кількості речовини, що осіла на стінках вибухової камери, до загальної маси висадженого проволки. Вплив на цю величину таких чинників, як тиск навколишнього середовища, відстань до підкладки, інтенсивність міжфазного теплообміну, теоретично досліджується в [31] а також аналіз поведінки крапель при різному енергопдведенні до проволки.

Умови задачі. У фізичній моделі, що описує еволюцію продуктів ЕВП, зроблені наступні допущення: сам процес нагріву провідника при проходженні по ньому електричного струму не розглядається, а за початок розльоту приймається момент, коли проволка вже зруйнувалася, струм в ній не тече, її перетин зріс вдесятеро від початкового. У зв'язку з цим вплив зовнішнього електромагнітного поля не враховується. Задача ставиться в одновимірній, осесиметричній постановці. Навколишнє середовище -- інертний газ (аргон), тому хімічні реакції між продуктами вибуху і зовнішнім газом не розглядаються. В'язкістю плазми і навколишнього газу нехтуємо, але враховується іонізація пари висаджуваного матеріалу. Вважається, що продукти вибуху складаються з плазми початкового металу і дрібних крапельок двох сортів, які приймаються електрично нейтральними. Система рівнянь гідродинаміки, що моделює рух продуктів вибуху, містить члени, що описують випаровування з крапель і конденсацію на них. Враховується можливість іонізації і рекомбінації в плазмі, сама плазма розглядається в двохтемпературному наближенні (температури іонів і нейтральних атомів однакові, але відмінні від температури електронів). Температура крапельок також може відрізнятися від температури плазми. Детально фізична модель, система рівнянь гідродинаміки, початкові і граничні умови, а також методи чисельного рішення задачі описані в [31].

Початок розльоту: гаряча і щільна пара рухається, захоплюючи за собою краплі і витісняючи навколишній інертний газ, в якому утворюється ударна хвиля. При цьому швидкості і температури крапель слабо відрізняються від швидкості і температури пари. Вирівнювання температур крапель і пари обумовлено великою густиною останнього і, отже, високою частотою зіткнень молекул пари з краплями. У міру розширення температура і густина пари падають, відповідно наступає момент порушення теплової рівноваги в системі і газ починає остивати швидше, ніж краплі [32], при б = 0,6 цей момент наступає пізніше, ніж при б = 0,03. Інтенсивність ударної хвилі, що біжить по інертному газу, з часом зменшується за рахунок того, що вся велика маса газу залучається до руху. Це приводить до зменшення швидкості пари і початку гальмування частинок. Коли ударна хвиля досягне перешкоди і відобразиться, то сили гальмування в пристіночному шарі для частинок ще більш зростуть. Однак частина з них все ж таки досягне стінок камери і прилипне до них в русі більше не беручи участь. Відношення числа частинок, стінок камери, що досягли, до загального числа що утворилися при вибуху капіж характеризує ступінь осадження рідкої фази на стінці, яку бажано оцінити. За наявності тепломасообміну (б ? 0) між парою і краплями інтенсивність ударної хвилі на початку розльоту нижче, ніж у випадку б = 0, оскільки частина внутрішньої енергії пари йде на підігрів частинок. Проте в процесі розльоту краплі, остиваючи разом з газом, передають останньому частину своєї внутрішньої енергії, яка йде таким чином на підживлення ударної хвилі. Процес цей помітний до порушення теплової рівноваги між парою і частинками.

Для того, щоб прослідити вплив геометрії камери (розміру зовнішнього циліндра, що оточує провідник), стінка поміщалася на різних відстанях від осі і відстежувалася ступінь осадження частинок на ній. Розглядалося осадження частинок тільки від першої хвилі. Ударна хвиля, відобразившися від стінки, сходиться до осі симетрії, захоплюючи краплі в зворотну течію. На осі симетрії відбувається її віддзеркалення і знов вона рухається до стінок камери. При вторинному підході хвилі до перешкоди знов можливо прилипання частини крапель, але, оскільки вторинні хвилі слабіше першої, те подальше прилипання не враховувалося.

Облік наявності дисперсної фази робить вплив на всі гідродинамічні параметри розльоту продуктів вибуху: на швидкість і температуру навколишньої пари, на інтенсивність ударних хвиль, що утворюються. Проте цей вплив не міняє якісної картини розширення продуктів. Набагато істотніше виявляється не сама наявність рідких крапель, а випаровування і конденсація, що відбувається на їх поверхні. Облік випаровування і конденсації на краплях збільшує відсоток частинок, осідаючих ш стінках вибухової камери, що пояснюється впливом вказаних процесів на інтенсивність прямої і відображеної ударних хвиль. Найбільший вплив на весь процес розльоту чинить тиск навколишнього середовища: чим вище протитиск, тим менше частинок потрапляє на стінки.

В процесі розширення відбувається часткове просторове розділення частинок різних розмірів, оскільки на початку розльоту більші частинки відстають від менших. Проте у міру гальмування продуктів ЕВП зовнішнім газом, навпаки, більші краплі просуваються далі.

Крім того, великі частинки потрапляють на стінки камери більш гарячими, ніж дрібні.

Різний розподіл введеної енергії по радіусу зволікання впливає лише на кількісні характеристики, але якісно не міняє закономірностей поведінки крапель. Більш того, периферійні краплі взагалі мало чутливі до початкового розподілу введеної енергії, що дає можливість достатньо точно прогнозувати їх поведінку навіть за погано певних початкових умов.

Шлях отримання високовольтного розряду (накопичувачі індуктивно-ємносної енергії для створення високовольтного розряду)

Практика багаторічних експериментальних досліджень швидких фізичних процесів показала, що накопичувачі ємносної енергії є найзручнішим і відповідним в лабораторних умовах могутнім джерелом енергії. Проте у ряді задач були потрібно такі високі швидкості викиду енергії, які не могли бути реалізований за допомогою навіть унікальних малоіндукційних конденсаторних батарей, які до того ж стають дуже дорогими у міру зростання їх енергоємності. У зв'язку з цим був запропонований спосіб загострення імпульсів розряду батарей за допомогою швидкодіючих електровибухових розмикачів струму. Але незабаром стало ясним, що подібний спосіб формування сильноточних імпульсів дозволяє моделювати роботу швидких індуктивних накопичувачів енергії на різні фізичні навантаження, не чекаючи рішення технічно важких задач по багатоступінчатій комутації перспективних енергоємних ІНЕ і створення пристроїв для їх зарядки у вигляді могутніх мережних перетворювачів, ударних уніполярних генераторів і ін. Реалізація такого підходу дала поштовх до розвитку сильноточної імпульсної техніки і її застосування в експериментах по фізиці плазми, отриманню випромінюючих розрядів, пучків прискорених електронів.



Мал. 4.1. Схеми ІЄНЕ для індуктивно-ємносного навантаження при її підключенні паралельно размикачу струму (а) і індуктивному накопичувачу (б)

Надалі швидкі ІНЕ, що заряджають від накопичувачів ємносної і комутовані за допомогою ЕВРС, стали називатися індуктивно-ємносноми. Річ у тому, що в процесі їх комутації, як показали детальні дослідження енергобалансу електричного вибуху фольги (ЕВФ), в размикачах диссипуєтся як магнітна, так і електрична енергія. Тому з точки зору комутації до подібного джерела енергії слід відноситися як до єдиного гібридного накопичувача. Крім того, його використовування для живлення електрофізичних установок з різними механізмами поглинання енергії виявило достоїнства, витікаючі саме з гібридного характеру накопичення енергії.

4.4 Опис розробки технології нанесення нітрид них покриттів на лопатки ГТУ

ПОСТАНОВКА ЗАВДАННЯ: перераховані вище установки мають різні вади, такі як енергоємність, висока ціна комплексу, мала продуктивність, невеликі товщини напилення та ін.

Дана робота присвячена розробці технології отримання нітридів титану та їх нанесення на лопатки газотурбінних установок у повітрі при атмосферному тиску.

Теоретичні підходи до оцінок ефективності нітридних покриттів

У праці [24] автори висунули нову енергетичну теорію, яка описує кількісно працездатність компресорної лопатки з покриттям. В основу зв'язку зносостійкості композиції з внутрішньою енергією покриття взята експериментальна залежність:

де q^нач і q^т - питомі зноси зразків на початковому етапі і при нагріванні (до 350 °С) в умовах газоабразивного зносу [мг/г-см²]; ,, - відповідні значення макронапружень [МПа] при кімнатній та підвищеній температурі в шарі ТіN, нанесеному на стальну лопатку.

У зв'язку з цим вводиться енергетичний еквівалент зносостійкості, який являє собою енергію захищеного шару після зовнішньої дії на лопатку:

де Е_и - пружна енергія, яка не призводить до зносу шару і q > 0; Е_у - енергія удару на лопатку; q^у - питомий знос після відповідного удару з енергією Е_у.

Відомо, що теоретична енергія атомізації [26] для покриття ТІN Е_т^ТіN = 1200 кДж/моль, тоді для розробників технології покриття і заданих умов експлуатації потрібно мати мету Е_q --Е_т^ТіN.

Величина Е_q, інтегрує в собі весь комплекс властивостей сплав-покриття: опір втоми, склад та структуру покриття, властивість сплаву основи і т.д.

До факторів, що призводять до зміни величини q^y в процесі газоабразивного зносу відносять умови вібрації та підігріву компресорних лопаток.

Отже, вказаний методичний підхід дозволяє прогнозувати працездатність композицій в реальних умовах експлуатації і шукати шляхи удосконалення конструкцій покриттів, формуючих захисний шар.

Отримання плазмових струменів і порошків металів при електричному вибуху в капілярі

У основу роботи схеми отримання ТiN в повітрі при атмосферному тиску покладені фізичні процеси, які виникають при швидкому електричному вибуху проволоки в капілярі з отриманням порошку металу, повітряної та металевої плазми і викидом продуктів через сопло в атмосферу [27-29], як це показано на мал. 5.2.

Мал. 5.2 Схема отримання плазмових струменів з частинками порошку металу:

1 - високовольтний трансформатор; 2 - випрямлювач; 3 - конденсатор; 4 - капілярний плазмотрон; 5 - проволка; 6 - мішень; 7 - підпалюючий пристрій; 8 - розрядник; 9 - зарядний опір

Розглянемо роботу такого генератора з позиції введення енергії в проволоку, яка знаходиться в закритому капілярному об'ємі з отвором для викиду продуктів вибуху.

Згідно з працею [27], критерієм отримання частинок з різним діаметром та хімічною природою є залежність від ступеня нагріву



де е - виділена енергія в проволці:

(щ = ? j² с / г dt);

j- густина струму через проволоку; с -- питомий опір; г - щільність; t - час; - енергія сублімації матеріалу проволоки.

При е < 1 частинки утворюються крапельним та конденсаційним шляхом, при е >> 1 основний механізм утворення порошків - на центрах конденсації (іонах плазми).

Одночасно на спектральну характеристику розсіювання розмірів частинок впливає хімічна активність плазми газу (повітря). В плазмі газу в капілярі та на виході плазмового струменя ідуть реакції метал-іон, а також ідуть реакції іон металу-іон газу (кисень, азот).

Під час вибуху в капілярі піднімається тиск та температура. Характерний інтегральний час вибуху проволоки значно менший чим час витікання плазми із сопла. Це обумовлює прискорення імпульсної плазми в затопленому просторі. Значна кінетична енергія плазми спрямовується на мішень, де відбуваються процеси конденсації частинок порошків з виділенням енергії кристалізації та утворенням плівки металу.

У процесі експериментальних досліджень працездатності такої схеми було зафіксовано явище залишку значної кількості енергії, яку неможливо до кінця ввести в розряд. Це пов'язано з тим, що плазмовий імпульс призводить до значного падіння тиску в капілярній камері і розряд зупиняється.

Розглянемо якісно процеси, які ідуть як в самому капілярі, так і при витіканні плазми в нерухоме повітря.



Хімічні реакції порошку титану в низькотемпературній плазмі з азотом та киснем в капілярному плазмотроні

На основі теоретичних досліджень [30], опишемо хімічні процеси, які реалізуються в випадку, коли в капіляр встановлюється титанова проволока, яка вибухає.

При цьому ідуть процеси, пов'язані зі зміною розмірів крапель титану та хімічні реакції на поверхні. Одночасно ідуть реакції в плазмі як в капілярі, так і при витоку плазми в нерухоме повітря.

У роботі [30] показано, що в повітряній плазмі ідуть ланцюгові реакції вигляду:

O₂ + М > О + О + М;

О+ N₂ > NO + N;

N+O₂ > NО + О;

N₂+М > N + N +M;

NO + М > N + О + М.

Експеримент показав, що якщо середовище, де іде вибух титану, наповнити киснем, то утворюється ТіО₂ і іде реакція О₂ + Ті > ТiO₂ [27].

У нашому випадку додатково утворюється новий продукт ТiN та іде реакція N + Ті > ТiN. Отриманню і вивченню порошків металів присвячено подальші розділи.

Елементи експериментальної установки щодо отримання порошків на основі вибуху титанової проволоки

Технологічна установка з отримання плівок металів на мішені частково описана в праці [27]. Розглянемо більш детально роботу вибухової камери цієї установки.

На мал. 4.3 наведено основні вузли камери.

Робоча камера виконана із порцеляну, що зменшує кількість домішок при вибуху матеріалу, який попадає в плазму. В установці використовувалась камера з відношенням довжини до діаметра капіляра рівним 10, а діаметр проволоки титану-0,35*10^-3м.

Для герметичності камера капіляра стягується двома стаканами. Проволока 9 вводиться в розрядну камеру з мінімальним зазором.

Мал. 4.3 Вибухова камера:

1 - розрядник; 2 - ізолятор; 3 - діелектричний корпус; 4 - корпус камери; 5 - зовнішній корпус; 6 - сопло; 7-мішень; 8- ущільнююча шайба; 9-проволока

Технологічний процес нанесення нітридних покриттів на лопатки компресорів та турбін

Взаємодія потоку іонізованих парів та частинок металу з тілом лопаток компресора супроводжується конденсацією металу на поверхні лопатки.

У процесі дослідження лопатка компресора розміщалась на відстані (З0...40)*10^-3 м від зрізу сопла.

Перед напиленням лопатка компресора проходила процес очищення соляною кислотою та дистильованою водою.

Залежно від енергії, яка вводилась в розрядний канал, ступінь розширення сопла (F = 3) дозволяв отримувати діаметр напилення до (8...15)*10^-3 м. Були проведені дослідження по напиленню нітриду титану також на поверхню турбінних лопаток.

У ручному управлінні установкою виконуються такі технологічні операції. Титанова проволока заправляється в капіляр і перевіряється гальванічний контакт між електродами. Далі виконується операція по герметизації капіляра. Розрядна камера виставляється над лопаткою на заданій висоті, вмикається блок високої напруги і автомат підключає навантаження до батареї конденсаторів. Далі відключається високовольтний блок і гальванічно відключається блок конденсаторів. Оператор дистанційно замикає розрядник. Виникає розряд на проволоці. Потоки плазми вилітають на лопатку компресора. На цьому цикл нанесення плівки закінчується.

Діагностика й аналіз якості нанесених нітридних покриттів

Дослідження фізико-механічних властивостей поверхневих шарів матеріалів, що напиляються, здійснювалось за допомогою приладу МІКРОН-ГАММА методом безперервного вдавлювання індентора.

Метод базується на автоматичній реєстрації навантаження Р на індентор та глибини h його проникнення.

Результати подаються у вигляді діаграм навантаження Р = f(h), автоматична обробка яких дозволяє в реальному масштабі часу отримати не тільки більш широку, а також і принципово нову інформацію. Це відкриває широкі перспективи в дослідженні фізико-механічних властивостей матеріалів.

Мал. 5.4. Діаграма навантаження лопатки компресора: 1,2,3- номер вимірювання.



Мал. 5.5 Діаграма навантаження напилення Ті + ТiN на лопатку компресора: 4, 5, 6 - номер вимірювання мікротвердості напилень

Результати вимірювання мікротвердості напилень, нанесених за допомогою капілярного імпульсно-періодичного плазмотрону та на заводській установці "Булат", наведені на мал. 5.4-5.6 та в таблиці 5.1.

Мал. 5.6 Сумісна діаграма навантаження напилення ТiN на лопатку компресора, виконаного по заводській технології: 7,8,9,10- номер вимірювання мікротвердості напилень

Результати дослідження фізико-механічних властивостей матеріалів

(Р = 50 сН, V = 5,00 mm/с, Т = 0)

Проектування характеристик установки

Число робочих вибухових камер, шт - 16.

Енергетичні характеристики установки:

а) робоча наруга живлення, кВ - 5…30

б) накопичувана ємність, mF - 0.93

Характеристики вибухової камери:

а) критичний переріз сопла, мм - 0,8

б) довжина вибухового проміжку, мм - 20

в) довжина вибухової проволки (Ti), мм - 20

г) ширина вибухової проволки (Ti), мм - 2

д) товщина вибухової проволки (Ti), мм - 0,3

Таблиця 4.1

Мас-габаритні характеристики:

габарити - 1000х8000х500 мм

маса установки - 80 кг

Продуктивність установки - 16 пострілів/40 секунд

Енергетичні характеристики:

та величина енерговкладу:



Розрахунок товщини напилення.

а) маса напилюваного матеріалу:

де - - густина напилюваного матеріалу

- геометричні розміри проволки

геометричний об'єм проволки -

(1)

б) товщина напилення:

Площа п'ятна напилення (схематично приймаємо напилюєме п'ятно як циліндр):

Об'єм «циліндра» напилення:



Звідки висота напилення:

Враховуючи формулу (1) дістанемо:

(2)

Мал. 4.7 Геометричний зміст вибухової камери

Проведемо теоретичні викладки для визначення залежності товщини нанесеного покриття від відстані напилюваної поверхні. Розглянемо мал. 5.7, та звернемо умвагу на його праву частину. Для даної частини проведемо математичні викладки:

Площа виходу сопла вибухової камери:

Площа напилення на поверхні дослідного зразку:



(3)

Складемо співвідношення трикутників:

(4)

Розглянувши дані рівняння і розв'язавши їх відносно різних величин можна дістати різні залежності. Проведемо слідуючі математичні викладки. З формули (4) отримаємо:

Далі з формули (3) радіус напилюваного п'ятна отримаємо:

(6),

а з формули (2) отримаємо:

або враховуючи (1) запишемо:



підставивши дану формулу в формулу (6) отримаємо

отриману формулу підставимо в формулу (5):

Розглянемо одну із основних - залежність товщини напилюваного матеріалу від відстані - відстань від вибухової камери до напилюваної поверхні.

Проведемо математичні обчислення підставивши в приведену формулу характеристики (дані) вибухової камери та напилюваного матеріалу:



Побудуємо графічно отриману залежність

Мал. 5.8 Залежність товщини напилення h, від відстані вибухової камери до напилюваної поверхні L

Проведені математичні обчислення подамо у виді таблиці 4.2:

Таблиця 4.2

Відстань від вибухової камери до напилюваної поверхні L, м	Площа напилення S,	Товщина напилення h, м

Подамо також графічну залежність площі напилювання від відстані до координатника:



Мал. 5.9 Залежність площі напилення S, від відстані вибухової камери до напилюваної поверхні L

На основі даного методу пропонується розробити комплекс мікроплазмового напилення зносостійкого покриття на лопатки компресора ГТУ(мал.5.10), вибухова камера та робоча частина енергетичної установки зображені на кресленні 6 та 7 відповідно.

Працює даний комплекс таким чином. Змінний диск (6) з 16 розрядними камерами (5) встановлюється на електропривід (1) з періодом обертання 40 сек. Високовольтний електрод (4) розрядної камери замикається з високовольтним електродом (2) батареї конденсаторів (12) в момент коли сопло розрядної камери направлено на лопатку компресора (7).

В процесі експлуатації змінний диск (6) заряджається (або перезаряджається) фольгою або проволкою. Лопатка компресора встановлюється в координатнику (8) і виставляється по відношенню до осі струму на задану висоту і координату плями напилювання. Залежність відстані до кординатника від товщини напилювання та залежність відстані до координатника від площі напилювання показана на відповідних графічних залежностях.

Енергоблок (11-14) забезпечує регульований енерговклад в розрядну камеру (С=0.93мF, U=5…30kV)/. Робота комплексу забезпечується з пульта керування (16). Принцип роботи комплексу показаний на мал.5.10

Мал.5.10

Висновки при розробці даної технології

Проведено напилення евтектики Ті + ТiN на поверхню пера лопатки компресора високого тиску двигуна Д-36 в повітрі при атмосферному тиску.

Аналіз результатів випробувань показує, що при вакуумному напиленні ТІМ на установці "Булат" мікротвердість поверхні пера лопатки H_A, Н₀ збільшується в 1,72 рази, модуль пружності Е поверхневого шару - в 1,5 раза

У разі напилення евтектики Ті + ТiN з використанням капілярно-імпульсного плазмотрона мікротвердість поверхні пера лопатки Н_А, Н₀ збільшується в 1,43 раза, модуль пружності Е поверхневого шару - в 1,52 раза.



4.5 Технологія для проведення ремонту лопаток турбін і компресорів газоперекачуючих агрегатів на основі імпульсно-плазмової установки.

Пропонується розвернути роботи із створення в Укртрансгазі власного ремонтного виробництва по відновленню експлуатаційних властивостей лопаток компресорів до турбін газоперекачуючих агрегатів на основі розробленої інноваційної технології. Суть пропонованої технології полягає в тому, що до провідника, закладеного в замкнутому просторі плазмотрона підводиться висококонцснтрована електрична енергія, що викликає випаровування матеріалу. Отримані пари чистого металу з високими температурою і тиском, вилітають через надзвукове сопло в реактор, заповнений технологічним газом, в якому знаходиться поверхня напилюваного об'єкту.

Така технологія дозволяє наносити эрозійно-стійкі покриття на вхідних і вихідних кромках пера лопаток компресорів, а також термобарьерне покриття на лопатки турбін, відновлювати геометрію лопаток.

Для створення промислової технології по ремонту лопаток компресорів і турбін ГПА необхідно провести етапи робіт, приведені на малюнку 5.9.

Слід надати особливу увагу питанню отримання достовірної об'єктивної інформації про властивість напилюваних плівок, міцності зчеплення покриття з поверхнею, термостійкості термобарєрних керамічних покриттів. Для оптимізації технологічного процесу напилення різних покриттів необхідно провести етап попереднього математичного моделювання, який дозволить розрахунковим шляхом визначити енергетичні параметри частинок напилюваного матеріалу при різних варіаціях технологічного режиму, і, тим самим, спростити задачу пошуку оптимальних режимів. Основними параметрами оптимізації на всіх етапах відробітку режимів напилення слід рахувати повноту протікаючих хімічних перетворень в реакторі для отримання заданого складу покриття і міцність зчеплення покриття з підкладкою. Оптимізувати технологію отримання багатошарових зміцнюючих покриттів і багатошарових багатокомпонентних з змінною по товщині концентрацією керамічного компоненту термобарєрних покриттів.

Відпрацювати технологію попередньої механічної обробки напилюваних поверхонь і подальшої обробки отриманих покриттів.

Технологія імпульсно-плазмового напилення включає:

· режим отримання заданого складу напилюваного матеріалу в плазмотроні і реакторі;

· режим напилення одиничної плями покриття;

· режим напилення одиничного шару покриття;

· режим формування багатошарового покриття.

Мал. 5.11 Схема проведення робіт по розробці технології імпульсного плазмового напилення.



Перші два режими реалізуються безпосередньо установкою імпульсно-плазмового напилення, інші - спільною роботою установки імпульсно-плазмового напилення, маніпулятора переміщення деталей.

В концепції, встановленій в основу технології імпульсно-плазмового напилення передбачаються наступні умови:

· імпульсно-плазмове напилення проводиться на одній установці;

· виконання всього циклу напилення покриття для кожної окремо взятої деталі проводиться з однієї установки (без зняття деталі);

· напилення проводити при незмінній дистанції.

Подальша оптимізація технологічного процесу може бути проведена з урахуванням можливостей розробленого устаткування, А саме: можливість збільшення продуктивності процесу за рахунок варіації параметрів технологічного режиму або кількості одночасно працюючих плазмотронів, можливість послідовного використовування різних технологічних газів на одному плазмотроні, дозволяючому проводити кожний подальший імпульс напилення різних матеріалів. Визначити оптимальний режим переміщення деталей при їх напиленні для забезпечення заданого співвідношення компонентів покриття по товщині, задану товщину шарів покриття і рівномірність товщини, рівномірний нагрів або охолоджування деталей з покриттям для забезпечення мінімального рівня залишкових напруг в плівці і підкладці, що сприяє збільшенню працездатності покриттів.



5. Охорона праці

Закон України “Про охорону праці” від №229-IV від 21.11.2002 р, є одним із найважливіших актів законодавства про охорону праці.

Поняття про охорону праці визначається ст.1 Закону України “Про охорону праці”: “Охорона праці - це система правових, соціально-економічних, організаційно-технічних, санітарно-гігієнічних і лікувально профілактичних заходів та засобів, спрямованих на збереженя здоров'я і працездатності людини в процесі праці”

Сфера дії Закону “Про охорону праці” визначається ст.2: “Дія Закону поширюється на всі підприємства, установи і організації незалежно від форми власності та видів їх діяльності (далі підприємство), на всіх громадян, які працюють, а також залучені до праці на цих підприємствах.

5.1 Небезпечні та шкідливі виробничі фактори виникаючі при експлуатації та ремонті проектованого ГПА

При експлуатації та ремонті ГПА на робітників можуть діяти наступні небезпечні та шкідливі виробничі фактори:

При вантажно-розвантажувальних роботах в ході монтажу та демонтажу установки (рухомі вироби, заготовки і матеріали);

Незахищені рухомі елементи ГПА, підйомних механізмів та виробничого обладнання;

Транспортні засоби для доставки агрегатів обладнання;

Руйнування та розлітання осколків, елементів, деталей виробничого обладнання;

Падаючі інструменти та матеріали при роботі по ТО та Р;

Підвищена ковзкість (внаслідок ожеледиці, зволоження та замаслення поверхні установки;

Підвищений рівень шуму (знижує продуктивність праці, швидко викликає почуття втоми, може бути наслідком професійних захворювань);

Підвищений рівень вібрації;

Підвищений рівень ультразвуку;

Підвищений рівень інфрачервоної радіації від нагрітих частин привода;

Підвищений рівень ультрафіолетового та теплового випромінювання;

Підвищена запиленість та загазованість у зоні ГПА;

Підвищена або понижена температура поверхні ГПА обладнання та матеріалів;

Підвищена або понижена температура та вологість повітря в зоні ГПА;

Небезпечний рівень напруги в електричному ланцюгу;

Відсутність або недостача сонячного світла;

Понижена контрастність об'єктів розрізнення з фоном;

Токсичні речовини (газ, який використовують як паливо та як об'єкт стиснення);

Фізичні перевантаження (статичні та динамічні);

Нервово-психічні (емоційні).

5.2 Організаційні, конструктивно-технологічні заходи по зменшенню рівня дії небезпечних та шкідливих виробничих факторів

З метою забезпечення безпечної праці обслуговуючого персоналу при розробці ГПА передбачені заходи по підвищенню рівня безпеки в ході експлуатації та технічного обслуговування установки. До цих заходів можна віднести розрахунок експлуатаційних навантажень, які можуть виникнути при імовірних аваріях.

Пульт керування знаходиться у визначеному блоці і знаходиться за зоною ураження при імовірному руйнуванні двигуна та нагнітача, що робить можливість захисту персоналу від ряду шкідливих та небезпечних факторів ураження частин привода та нагнітача при їх руйнуванні та розлітанні. Крім цього, турбінний та нагнітаючий відсіки ГПА розділені стінкою та замкнуті в захисний кожух, який також відіграє роль теплового екрану та шумогасячого елемента конструкції.

Конструкція муфти, яка з'єднує двигун та нагнітач, дозволяє компенсувати вібрацію і гасить резонансні коливання, які виникають при роботі ГПА.

Для створення комфортних умов роботи персоналу в проект включена система кондиціювання повітря. Ця система може працювати як у нормальному, так і в аварійному режимі.

Для зменшення рівня шуму повітрозабірного та вихлопного пристрою ГТУ застосовують спеціальні шумоглушники. Стінка контейнерів усіх блоків агрегата виконана зі спеціальних панелей, заповнених звукопоглинаючим матеріалом.

При роботі станції не виключена імовірність втрати транспортованого газу, що може призвести до виникнення вибухової та аварійної ситуації, а також завдати шкоди здоров'ю обслуговуючого персоналу. Для запобігання подібних випадків необхідно обладнати ГПА газоаналізаторами та сигналізацією оповіщення втрати газу. На станції повинні знаходитись комплекти засобів індивідуального захисту органів дихання, а персонал повинен бути навчений їх використовувати.

5.3 Розрахунок освітлення

Розрахуємо загальне освітлення ділянки складу [14] де норма освітленості при застосувані люмінісцентних ламп по ряду І_г складає 400лк. Розміри приміщення А=25м, В=12м, Н=4м. Пропонується використати світильники типу ШОД з лампами ЛД, висота підвісу над робочою поверхнею h_р=3,25м; коефіцієнт запасу приймаємо рівний 1,5 , як для приміщень з малим виділенням пилу, диму і кіптяви.

Визначимо показник приміщення:



Задаючись значеннями коефіцієнтів відбивання потоку _п=0,7 , стін _с=0,1 та освітлюваної поверхні _р=0,1 , знаходимо коефіцієнт використання світлового потоку світильника =0,59 . Поправочний коефіцієнт Z=1,1 .

Подальший розрахунок може зводитись до визначення необхідного світлового потоку однієї лампи, ящо відома кількість світильників і ламп у них, або до визначення кількості світильників та ламп, якщо відомий тип і потужність ламп.

Якщо на нашому прикладі передбачається використовувати світильники ШОТ з лампами ЛД 280, Fл=4940 лм, то число ламп знайдемо з виразу:

Кількість світильників N складе:

Світильники слід розташувати рівномірно у п'ять рядів по 7 шт.

5.4 Розроблення системи пожежогасіння

Основним джерелом пожежонебезпеки на ГПА є газотурбінний двигун, який використовує в якості палива природний газ. Крім цього в блоці двигуна турбоблоку також розташовані небезпечні в пожежному відношенні теплонапружений радіальний дифузор (равлик) та з'єднання двигуна з равликом і кожухом торсіонного вала. Нагнітач також є джерелом вибухонебезпеки, так як його робоче тіло є природний газ.

Можливі втрати газу, у випадку порушення герметичності стиків або по іншим причинам, створюють вибухонебезпечну суміш повітря з газом при концентрації останнього до 15%.

Система автоматичного пожежогасіння розроблена на основі аналізу можливих пожежних ситуацій та забезпечує протипожежний захист відсіків двигуна та нагнітача за рахунок своєчасного виявлення точки загорання і наступного подавлення його шляхом автоматичної подачі вогнегасящої речовини (як при роботі агрегата, так і при знаходженні його в резерві або в ремонті). Подача здійснюється при спрацюванні пожежних датчиків, дистанційно - з сигнально-пускового пожежного приладу, розташованого в операторській або в відсіці автоматики, а також ручкою ручного пуску в відсіці пожежогасіння.

Системи пожежогасіння [13] включає в себе агрегатну частину, магістральні трубопроводи або орошувачі з випускними насадками. Агрегатна частина включає дві батареї БАГЕ - 4 - 1, батарею БАГЕ - 2 - 1, універсальний сигналізатор тиску кожного захищаємого відсіку і електроконтакні манометри, розташовані в ізольованому відсіці з незгораємими стінками та перекриттям з межею вогнестійкості 0,75.

Через малі розміри відсіку пожежогасіння, батареї блоків встановлені на тачці, щоб забезпечити необхідні проходи для встановлення та демонтажу балонів.

При роборті системи в автоматичному режимі сигнал про пожежу у відсіці поступає від датчиків на сигнально-пусковий пожежний прилад, який видає імпульс на підрив піропатронів головки електропуска секції основного заряду батарей та в систему автоматичного керування для аварійної зупинки агрегата. Через головки-затвори, вскриті тросом головки електропуска, вогнегасяча речовина (хладон) потрапляє з балонів у трубопровід та через зворотній клапан в зрошувач з насадками.

При роботі агрегату імпульс на підрив піропатронів батереї відсіку двигуна видається з затримкою 15…20 сек. Це обумовлено тим, що відсік двигуна забезпечений витяжкою примусової вентиляції і щоб виключити викид вогнегасячої речовини в вихлопну шахту за рахунок ежекції, необхідно, насамперед, відключити вентилятори.

При дистанційному включенні системи натисненням кнопки у відсіці автоматики або на сигнально-пусковому пожежному приладі, видається імпульс в систему автоматизованого керування на аварійну зупинку привідного двигуна та на підрив піропатронів головки електропуску секції резервного заряду. При поступленні вогнегасячої речовини в трубопровід спрацьовує сигналізатар який видає контрольний сигнал на сигнально-пусковий пожежний прилад. По електроконтактних манометрах виконується дистанційне керування тиску в кожному з балонів.

При виникненні пожежі у відсіці нагнітача команда на викид хладону подається миттєво.

Основні технічні дані системи пожежогасіння приведені в таблиці.

Таблиця 6.4.1.

Основні дані систем пожежогасіння

кількість балонів, в шт. з них: робочі резервні повний заряд хладону 114В2,кг. з них: робочі резервні Тиск в балонах при T = 25 С, кгс/см2	10 5 5 560 280 280 125

5.5 Інструкція з охорони праці по ТБ при роботах, які виконуються в колодязях та ємкостях

1. Загальні положення

1.1 Дана інструкція містить основні вимоги по безпечному проведенню робіт в колодязях та ємкостях.

1.2 Дана інструкція видається під підпис обслуговуючому персоналу, та підлягає обов'язковому виконанню.

1.3 До самостійної роботи в колодязях та ємкостях допускаються особи не молодше 18 років, які пройшли медичну комісію, пройшли виробниче навчання, перевірку знань по охороні праці і інструктаж по безпечному обслуговуванню колодязів та ємкостей.

1.4 Періодична перевірка знань обслуговуючого персоналу повинна проводитися комісією, призначеною начальником ЛВУМГ через рік.

1.5 Результати періодичної перевірки знань оформлюються протоколом.

1.6 Огляд, чистка, ремонт і інші роботи всередині колодязів та ємкостей повинні проводитися по наряду-допуску на газонебезпечні роботи, під керівництвом відповідальної посадової особи.

2. Вимоги безпеки перед початком роботи.

2.1 Кришки колодязів повинні відкриватися за допомогою спеціального пристосування. Біля колодязів з відкритими кришками повинні бути встановлені тимчасові решітки і надійні огородження, освітлення в нічний час.

2.2 Перед спуском в колодязь, резервуар, він повинен бути добре провітрений шляхом природньої або штучної вентиляції і перевірений на відсутність загазованості за допомогою переносного газоаналізатора. Перевірка відсутності газу за допомогою відкритого вогню, категорично забороняється.

2.3 У всіх випадках ефективність провітрення контролюється повторним аналізом відповідно перед початком роботи.

2.4 Перед допуском персоналу до ремонтних робіт в колодязях, або резервуарах, відповідальний керівник зобов'язаний старанно перевірити всі трубопроводи, по яким не виключається попадання в ці колодязі води, газу. Ці трубопроволи повинні бути відглушені глушками або запірною арматурою, і на запорних пристроях вивішуються плакати “Не відкривати - працюють люди”.

2.5 Кожний робітник, який приймає участь в роботах всередині колодязя і резервуарах, повинен бути забезпечений засобами індивідуального захисту, відповідаючих умовам роботи, що виконується.

2.6 Роботи всередині колодязів повинні виконуватися при обов'язковому використанні запобіжних поясів, страхуючих канатів.

2.7 Пояса повинні мати наплечні ремні з кільцем на їх перетині з сторони спини для кріплення каната.

2.8 Пояс повинен бути підігнаний так, щоб кільце було розташоване не нижче лопаток.

2.9 Використання поясів без наплечних ремнів забороняється. Перед виконанням кожної газонебезпечної роботи, протигаз повинен перевірятися на герметичність.

2.10 При одітому противогазі кінець гофрованої трубки надійно зажимається рукою. Якщо при такому положенні дихати не можливо, противогаз придатний. Якщо дихати можливо то це означає, що через маску або шланг проходить повітря і противогаз не годиться до використання.

2.11 До роботи всередині колодязів повинні призначатися проінструктовані працівники в кількості не менше 2-х чоловік, із яких один повинен надати допомогу потерпілому для виходу із колодязя, з залученням персоналу працюючого поблизу.

2.12 В місцях, де поблизу немає людей, а також у всіх випадках, коли в колодязях, резервуарах можливе виділення газу, для виконання робіт необхідно назначити не менше 3-х робочих, які повинні знаходитися зовні колодязя і не відлучатися, постійно наглядати за працюючим всередині. Кінець запобіжного каната від пояса працюючого всередині повинен знаходитися в руках одного із працюючих.

2.13 Для надання допомоги потерпілому, спускатися в колодязь без ізолюючого протигаза забороняється.

3. Вимоги безпеки під час виконання роботи

3.1 При огляді і виконанні робіт всередині колодязя, час перебування в них визначається місцевими умовами.

3.2 При роботі в колодязях в яких можуть виділятися небезпечні гази, систематичні перерви передбачені через кожні 15 хвилин, з виходом робочих із колодязя. Час перебування встановлюється відповідальним керівником в залежності від умов праці.

3.3 Робота в колодязях, резервуарах при температурі повітря вище 50 ⁰С не дозволяється. При температурі 40-50 ⁰С і рівнем вище 200 мм, виконувати роботи в них забороняється

3.4 Роботи які проводяться в колодязях в протигазі на протязі 20 хвилин, повинні чередуватися з 10 хвилинами відпочинком на поверхні.

4 Вимоги безпеки після закінчення роботи.

4.1 Перед тим як закрити люк, відповідальний керівник робіт повинен переконатися чи не залишився всередині хто-небудь із працівників, а аткож не залишилися там матеріали, інструменти, спецодяг і інші предмети.

4.2 Після цього відповідальний за проведення роботи повинен закрити наряд-допуск і поставити змінного інженера до відома, що робота закінчена.

5 Вимоги безпеки в аварійних ситуаціях

5.1 Персонал в аварійних ситуаціях повинен призупинити виконання роботи, доповісти керівнику роботи про небезпеку, продовжувати роботи тільки після усунення шкідливого фактора.

5.2 Персонал при отриманні травм, отруєнь повинен призупинити роботу. Евакуювати працюючий персонал з зони дії травмуючих факторів, викликати лікаря, для надання першої медичної допомоги потерпілим, до його прибуття, надати першу медичну допомогу потерпілим.