Технология производства редуктора соосного цилиндрического

II - 30…875

III - 80…2188

5. Количество позиций револьверной головки 12

6. Число управляемых координат:

Всего 2

Одновременно 2

7. Дискретность задания перемещений:

по оси Z 0,01 мм на импульс

по оси Х 0,005 мм на импульс

8. Мощность привода главного движения 10 кВт

9. Габаритные размеры 336017101750 мм

10.Масса 4000кг.

Технические характеристики зубофрезерного станка мод. 53А50

1. Наибольшие размеры обрабатываемой детали, мм:

Диаметр 50…125

Длина 100…500

2. Число скоростей шпинделя фрезы 6

3. Частота вращения шпинделя фрезы 34…1500 об/мин

4. Подача револьверного суппорта 0,09…1,35 мм/об

5. Поперечная подача 0,045…0,7 мм/об

6. Мощность электродвигателя 10 кВт

7. Габаритные размеры 421510851340 мм.

Технические характеристики горизонтально-протяжного станка мод. 7Б55

1. Наибольшие размеры обрабатываемой детали, мм:

Диаметр 25…125

Длина 200…500

2. Тяговое усилие станка 100 кН

3. Мощность электродвигателя 13 кВт

4. Габаритные размеры 421510851340 мм.

При разработке технологической процесса механической обработке заготовки необходимо правильно выбрать приспособление, которые должны способствовать повышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки заготовки и выверки их при установке на станке.

Выбор станочного приспособления должен быть основан на анализе затрат на реализацию технологического процесса в установленный промежуток времени при заданном числе заготовок.

Выбор режущего инструмента, его вида, конструкции и размеров в значительной мере предопределяется методами обработки, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точностью обработки и качества обрабатываемой поверхности заготовки.

При выборе режущего инструмента необходимо стремиться принимать стандартный инструмент, но, когда целесообразно, следует применять специальный, комбинированный, фасонный инструмент, позволяющий совмещать обработку нескольких поверхностей.

Правильный выбор режущей части инструмента имеет большое значение для повышения производительности и снижению себестоимости обработки.

На межоперационном и окончательном контроле обрабатываемых поверхностей необходимо использовать стандартный измерительный инструмент, учитывая тип производства, но вместе с тем, когда целесообразно, следует применять специальный контрольно-измерительный инструмент или контрольно-измерительное приспособление.

Метод контроля должен способствовать повышению производительности труда контролера и станочника, создавать условия для улучшения качества выпускаемой продукции и снижения ее себестоимости. В крупносерийном производстве обычно применяется универсальный измерительный инструмент (штангенциркуль, штангенглубиномер, микрометр, угломер, индикатор и т. д.), также применяют предельные калибры (скобы, пробки, шаблоны и т. п.) для сокращения времени измерения.

Биение можно контролировать биениемером типа (ЧИВ) при диаметре до 400 мм.

7.6 Размерный анализ выбранной операции механической обработки

Размерный анализ технических процессов имеет 3 разновидности, которые отличаются по способу выполнения: анализ вновь проектируемого технического процесса, когда в качестве исходного документа дается только чертеж детали; анализ вновь проектируемого технического процесса, когда в качестве исходных документов имеется не только чертеж детали, но и чертеж заготовки; анализ вновь проектируемого технического процесса, когда какой-либо технический процесс не обеспечивает необходимых показателей по качеству, расходу материала или каким-то иным элементам; тогда выявляют связи размерных цепей, устанавливают значение фактических припусков, удаленных на операциях, и определяют возможные пути совершенствования процесса. При выполнении различного анализа осуществляют следующий комплекс работ: назначение обоснованных допусков на всех операциях; назначение необходимого и достаточного числа технических требований на операциях; определение необходимых припусков; построение специальных размерных схем технического процесса; выявление и фиксация взаимосвязи всех различных параметров по мере формоизменения заготовки; выявление размерных цепей и т.д. Трудность выполнения качественного рационального анализа значительна, однако тот труд, который затратит технолог на стадии проектирования, многократно окупится при внедрении процесса в производство.

Расчет режимов резания

Диаметр до обработки D_max1 = 160 мм; число проходов i = 1; глубина резания по ступеням:

мм.

Принимаем S=0,6мм/об. Поправочный коэффициент: К_S = 1,0. S_Р=0,6 мм/об, S = 0,6 мм/об. Назначаем стойкость резца: Т = 60 мин. Скорость резания определяем по формуле:

где С_V - коэффициент скорости резания;

m, x, y - показатели степени;

K_V - общий поправочный коэффициент:

K_V = K_MV ?K_nV ?K_UV ?K_YV

где K_MV , K_nV, K_UV, K_YV - коэффициенты, учитывающие влияние материала заготовки, состояния поверхности, материала режущей части резца и угол в плане.

где K_r - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;

n_V - показатель степени.

K_r=1; n_V = 1,0; .

0,8; 1,0; 0,7; .

350, 0,35, 0,15, 0,2

Расчётная частота вращения шпинделя:

Действительная скорость резания(225 мин^-1):

.

Мощность, затрачиваемая на резание:

где - сила резания, Н

С_р=300, х = 1,0, у = 0,75, n = -0,15.

;

Проверяем достаточность мощности привода станка:

т. е. обработка возможна.

Длина резания: l_p=26 мм. Величина подвода и врезания:

Величину перебега принимаем 3мм.

Расчётная длина обработки: .

Основное время на переход 1:

.

7.7 Организация контроля и испытаний изделия и его детали

Для контроля качества изготовления редукторов цилиндрических соосных отдел технического контроля проводит приемо-сдаточные испытания, периодические и типовые.

Приемо-сдаточные испытания являются окончательной операцией в технологическом цикле изготовления и проводятся ОТК на стендах установленных рядом с конвейером сборки. Стенды должны быть оборудованы устройствами для оправки редукторов маслом и сбора сливаемого масла, быстросъемным нагружающим устройством, приборами для замера уровня шума и частоты вращения валов. Испытываемый редуктор помещают на стенд, заполняют маслом. Редуктор испытывают без нагрузки в течение 2-3минут и под нагрузкой - 15-30 минут. Необходимо контролировать следующие параметры редуктора: уровень шума, пятно контакта передаточное отношение; течь масла в местах соединений и через уплотнители.

При проведении периодических испытаний испытания проводится в одном направлении вращения, при воспроизведении следующих параметров: крутящий момент на выходном валу, частота вращения входного вала, радиальная консольная нагрузка, приложенная к середине посадочной части входного вала, радиальная консольная нагрузка, приложенная к середине посадочной части выходного вала, температура воздуха. Эти параметры воспроизводятся на уровне их номинальных значений, представленных в технической документации. Редуктор при испытаниях запускают на полную нагрузку, а перед испытанием притирают. Периодические испытания проводят в непрерывном режиме работы длительностью 24 часа с постоянной нагрузкой n_вх=1500об/мин. Оценку соответствия изделия техническим требованиям проводят по контролируемым параметрам n_вых, M_У, L_РА,?, М и t_м методом статистического контроля по количественному признаку согласно ГОСТ 20736.

Полученные данные при контроле параметров заносят в журнал испытаний. По результатам испытаний оформляют протокол с указанием всей информации. При получении неудовлетворительных результатов разрабатывают и проводят мероприятия по устранению дефектов, после чего испытания повторяют. При испытаниях редукторов должны выполняться требования безопасности.

Заключение

В данном курсовом проекте был спроектирован технологический процесс изготовления редуктора цилиндрического соосного высокого качества, выбраны соответствующая форма и вид сборки, а также разработан качественный и экономически технологический процесс обработки зубчатого колеса на промежуточном валу. Были выполнены поставленные цели и осуществлены задачи.

Выявление служебного назначения помогло понять, как возможна работа данного вида редуктора. Выявление размерных связей и связей свойств материала, помогло сделать заключение о том, что работоспособность редуктора полностью зависит от конструкции и свойства материалов. Для данного вида редуктора наиболее выгодным и целесообразным методом достижения точности является метод регулирования. Нами был установлен крупносерийный тип производства. Наиболее удобным видом сборки является непоточный, а форма - подвижная.

После выполнения курсового проекта можно сделать вывод о том, что необходимо искать новые методы достижения качества, которые будут соответствовать научно-техническому прогрессу. Также необходимо проводить тщательный мониторинг всех процессов, связанных с изготовлением машин.

Список используемых источников

1. Методические указания по оформлению пояснительной записки к курсовым и дипломным работам (проектам)/Курский государственный технический университет; Сост.: Л.А. Суворова, А.Е. Паточкин. Курск 2003, 28с.

2. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. Пособие для машиностроительных специальностей специализированных вузов/ Л.В. Худобин, В.Ф. Гурьяниин, В.Р. Берзин. - М.: машиностроение,1989 - 288 с.: ил.

3. Основы машиностроения. Конструкции, параметры и основы конструирования. Кн.4. Редукторы и мотор-редукторы: Атлас/ П.Н. Учаев, С.Г. Емельянов, А.Г. Схиртладзе и др.; под общей редакцией П.Н. Учаева; Курский гос. Тех ун-т. Москва-Курск, 2004. 456с., ил.

4. Технология машиностроения (специальная часть): Учебник для машиностроительных специальностей вузов/ А.А. Гусев, Е.Р. Ковальчук, И.М. Колесов и др. - М.: Машиностроение,1986 - 480с.: ил.

5. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения: Учебник для машиностроит. спец. вузов, - 2-е изд., испр. - М.: высшая школа, 1999. - 591с.: ил.

6. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [Учебное пособие для машиностроит. спец. вузов]. - изд.4-е., переработ. и допол. - Мн.: Высшая школа,1983. - 256с.:ил.

7. Проектирование и производство заготовок в машиностроении: Учеб. пособие/ П.А. Руденко, Ю.А. Харламов, В.М. Плескач; Под общ. ред. В.М. Плескача. - К.: Выща шк., 1991. - 247с.:ил.

8. Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч. Ч.1/ под ред. В.Д.Мягкова. - 5-е изд. перераб. и доп. - Л.: Машиностроение. Ленингр. от-ние, 1978 - 544с.: ил.

9. Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч. Ч.2/ под ред. В.Д.Мягкова. - 5-е изд. перераб. и доп. - Л.: Машиностроение. Ленингр. от-ние, 1978 - 448с.: ил.

10. Обработка металлов резанием: Справочник технолога/ А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ. ред. А.А. Панова. - М.: Машиностроение. 1988. - 736с.:ил.

11. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещарякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986. 656с.,ил.

12. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещарякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986. 496с.,ил.

Размещено на Allbest.ru