Разработка ресурсосберегающей технологии производства стали марки 10Г2ФБЮ в условиях ОАО Северсталь

Ресурсосберегающая технология производства стали, переработка сталеплавильных шлаков, использование продуктов переработки. Расчеты экономии ресурсов за счет повышения качества металла. Выполнение основных операций и опасные производственные факторы.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 22.11.2010
Размер файла 296,4 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Для того чтобы предотвратить контакт жидкого металла с водой нужен тщательный контроль за состоянием шихтовых материалов и кислородных фурм, а также необходима тщательная сушка ковшей и их прогрев.

Разработанные мероприятия позволяют обеспечить безопасность условий труда на рабочих местах.

6. Экономика производства

Произведем калькуляцию себестоимости агломерата и чугуна для производства стали марки 10Г2ФБЮ по двум вариантам: без добавления конвертерного шлака в аглошихту и в шихту для выплавки чугуна и с добавлением конвертерного шлака в аглошихту и в шихту для выплавки чугуна.

При использовании в агломерационном производстве конвертерного шлака происходит изменение состава шихтовых материалов, а именно: осуществляется замена части известняка конвертерным шлаком. При этом уменьшается расход известняка, концентрата и коксика.

Калькуляция себестоимости 1 т агломерата представлена в таблице 61.

Таблица 61 - Калькуляция себестоимости 1 т агломерата

Статьи затрат

Без добавления конвер-

терного шлака в шихту

С добавлением конвертерного шлака в шихту

Статьи затрат

Без добавления конвер-

терного шлака в шихту

С добавлением конвертерного шлака в шихту

Статьи затрат

Количество, т

Цена, руб

Коли-чество,т

Цена, руб

Итого сырья и основных материалов

0,9206

534,23

0,8955

519,72

1 Сырье и основные материалы

Концентрат

0,884

601,21

531,47

0,860

601,21

517,04

Окалина

0,032

86,38

2,76

0,031

86,38

2,68

Колошниковая пыль

0,0046

0,5

0,002

0,0045

0,5

0,002

2 Флюсы

Известняк

0,1255

127,63

16,02

0,0969

127,63

12,37

Шлак конвертерный

27,14

0,0415

27,14

1,13

Итого флюсов

0,1255

16,02

0,1384

13,5

3 Топливо в шихту

Коксик

0,0221

1017,5

22,49

0,0194

1017,5

19,77

Итого топлива

0,0221

22,49

0,0194

19,77

4 Расходы по переделу

Топливо технологическое

Газ доменный, тыс. м3

0,0215

40,55

0,87

0,0215

40,55

0,87

Газ коксовый, тыс. м3

0,0085

234,75

2,00

0,0085

234,75

2,00

Газ природный, тыс. м3

0,0060

584,76

3,51

0,0060

584,76

3,51

Итого топлива

0,0360

6,38

0,0360

6,38

Энергетические атраты

Электроэнергия тыс. кВт·ч

0,0702

599,76

42,10

0,0702

599,76

42,10

Сжатый воздух тыс. м3

0,0219

79,3

1,74

0,0219

79,3

1,74

Вода оборотная тыс. м3

0,0026

374,42

0,97

0,0026

374,42

0,97

Промышленный пар, Гк

0,0176

87,66

1,54

0,0176

87,66

1,54

Кислород, тыс. м3

0,0006

542,55

0,33

0,0006

542,55

0,33

Итого энергетических затрат

46,68

46,68

Фонд оплаты труда

23,52

23,52

Единый социальный налог

8,11

8,11

Ремонтный фонд

19,05

19,05

Содержание основных средств

9,01

9,01

Сменное оборудование

4,24

4,24

Передвижение грузов

6,42

6,42

Прочие расходы

4,01

4,01

Амортизация основных фондов

2,39

2,39

Итого расходов по переделу

129,81

129,81

5 Общезаводские расходы

17,22

17,22

6 Производственная себестоимость

719,77

700,02

7 Коммерческие расходы

17,15

17,15

8 Полная себестоимость

736,92

717,17

1 Сырье и основные материалы

Агломерат

1,0283

736,92

757,775

1,0195

717,17

731,155

Окатыши

0,4746

842,21

399,713

0,4705

842,21

396,260

Руда

0,0791

342,73

27,110

0,0784

342,73

26,870

Итого сырья и основных материалов

1,5820

1184,598

1,5684

1154,285

2 Флюсы

Известняк

0,0581

125,3

7,280

Шлак конвертерный

27,14

0,0499

27,14

1,354

Итого флюсов

0,0581

7,280

49,940

1,354

3 Топливо в ших ту

Кокс

0,4657

1938,1

902,573

0,3636

1938,1

704,693

Газ природный, тыс. м3

0,112

629,64

70,520

0,112

629,64

70,520

Итого топлива

0,5777

973,093

0,476

775,213

4 Отходы производства

Скрап

0,0008

340,00

0,272

0,0008

340,00

0,272

Пыль колошниковая используемая

0,0051

0,5

0,003

0,0051

0,5

0,003

Итого отходов

0,0059

0,275

0,0059

0,275

5 Расходы по пере-делу

Энергетические затраты

Газ природный,

тыс. м3

0,0051

629,64

3,211

0,0051

629,64

3,211

Азот, тыс. м3

0,0296

140,27

4,152

0,0296

140,27

4,152

Электроэнергия,

тыс. кВт·ч

0,0218

565,73

12,333

0,0218

565,73

12,333

Пар, Гкал

0,0125

93,50

1,169

0,0125

93,50

1,169

Вода, тыс. м3

0,0243

366,15

8,897

0,0243

366,15

8,897

Газоочистка,

тыс. м3

0,3906

44,53

17,393

0,3906

44,53

17,393

Дутье, тыс. м3

0,5264

24,89

13,102

0,5264

24,89

13,102

Кислород, тыс. м3

0,0880

344,21

30,290

0,0880

344,21

30,290

Кислород техничес-кий, тыс. м3

0,0027

515,04

1,391

0,0027

515,04

1,391

Сжатый воздух,

тыс. м3

0,0471

74,48

3,508

0,0471

74,48

3,508

Итого энергети-

ческих затрат

95,446

95,446

Фонд оплаты труда

13,04

13,04

Отчисления на социальные нужды

4,62

4,62

Ремонтный фонд

39,79

39,79

Содержание основных средств

6,55

6,55

Внутризаводское передвижение грузов

10,02

10,02

Амортизация

4,19

4,19

Прочие расходы

4,61

4,61

Итого расходов по переделу

178,266

178,266

6 Общезаводские расходы

17,45

17,45

7 Расходы по разливке

2,28

2,28

Итого затрат

2363,242

2129,123

8 Побочная продукция

Шлак гранулированный

0,14

1,51

0,21

0,14

1,51

0,21

Газ доменный, тыс. м3

1,15

34,00

39,1

1,15

34,00

39,1

Итого побочной продукции

39,31

39,31

9 Производственная себестоимость

2323,932

2989,813

10 Коммерческие расходы

35,7

35,7

11 Полная себестоимость

2359,63

2125,513

Таким образом, при производстве агломерата с использованием конвертерного шлака в аглошихте осуществляется экономия денежных средств в количестве 19,75 руб/т агломерата.

Производительность агломерата за 2002 год на ОАО “ Северсталь” составила 7,910 млн. тонн /16/. Следовательно, при производстве агломерата с использованием конвертерного шлака в аглошихте экономия денежных средств за год составит 156,223 млн. руб.

При использовании конвертерного шлака в доменном производстве также происходит изменение состава шихтовых материалов, то есть осуществляется замена известняка конвертерным шлаком. При этом уменьшается расход агломерата, окатышей, руды и кокса.

Ввода новых и ликвидации устаревших и малоэффективных цехов, производств и агрегатов не происходит.

Капитальные вложения в строительство и реконструкцию цеха не требуются. Калькуляция себестоимости 1 т чугуна представлена в таблице 62. Таким образом, при производстве чугуна с использованием конвертерного шлака в аглошихте осуществляется экономия денежных средств в количестве 234,117 руб/т чугуна. Производительность чугуна за 2002 год на ОАО “Северсталь” составила

7714,2 тыс. тонн /16/. Следовательно, при производстве чугуна с использованием конвертерного шлака в аглошихте экономия денежных средств за год составит 1806,025 млн. руб.

7. Охрана окружающей среды

Несмотря на большую пестроту и разноречивость многих оценок запасов природных ресурсов на Земле, непреложным является тот факт, что запасы многих так называемых невозобновляемых ресурсов являются конечными, так же как конечны размеры нашей планеты. Человек не может безгранично долго черпать целый ряд ресурсов земного шара по той причине, что их будет становиться все меньше и они будут доставаться со все большим и большим трудом и соответствующими более высокими экономическими затратами.

Относительно “сроков обеспеченности” человечества теми или иными сырьевыми материалами существует много различных и часто противоречивых оценок. Существенные коррективы в расчеты обеспеченности могут внести развитие и совершенствование технологии.

Человек ежегодно извлекает из земных недр огромное количество полезных ископаемых. Столь огромные масштабы человеческой деятельности по добыче минерального сырья из земных недр не могут не отражаться на качестве окружающей среды, на тех равновесных состояниях, которые существуют между живой и неживой природой.

Проблема природных ресурсов должна рассматриваться, строго говоря, в едином контексте минеральных, энергетических и биологических ресурсов.

Добыча природных ресурсов, их обогащение и переработка, их использование и утилизация должны также рассматриваться как единый комплекс, а сами эти процессы как составляющие очень важной подсистемы в системе биосферы.

Экономия ресурсов - это прежде всего борьба с нерациональной их добычей, с большими отходами при их извлечении из земной коры или в процессе обогащения. Экономия выражается также и в выборе рационального метода переработки сырьевых материалов, обеспечивающего малые отходы или вообще отсутствие таковых, т. е. полную утилизацию всех компонентов сырья.

Речь, таким образом, идет о комплексном использовании природных ресурсов, природного сырья, как наиболее эффективном принципе и методе экономии природных ресурсов. Производство должно быть настроено таким образом, чтобы изготовленный из сырья “продукт” имел минимальную материалоемкость. При этом после употребления продукт должен быть или утилизируемым как материал, или должен быть использован многократно /26/. Оценим экономию природных ресурсов при производстве агломерата с использованием в агломерационной шихте конвертерного шлака.

Вариант 1: Без использования конвертерного шлака в аглошихте.

При производстве агломерата без использования конвертерного шлака расход концентрата составляет примерно 884 кг на 1 тонну агломерата.

Производительность агломерата за 2002 год на ОАО “ Северсталь” составила 7,910 млн. тонн /16/.

Следовательно, расход концентрата составляет 7,910 • 0,884 = 6,992 млн.т/год.

Для того, чтобы произвести 1 т концентрата необходимо добыть приблизительно 2,5 т руды /26/.

В нашем случае необходимо руды 6,992 • 2,5 = 17,480 млн. т/год.

Вариант 2: С использованием конвертерного шлака в аглошихте.

При производстве 1 тонны агломерата с использованием конвертерного шлака в аглошихте в количестве 42 кг/т агломерата расход концентрата и аглоруды (отнесем условно данную величину к концентрату) составляет примерно 861 кг.

При производительности агломерата 7,910 млн. т/год расход концентрата составит 7,910 • 0,861= 6,811 млн. т/год.

Необходимо руды 6,811 • 2,5 = 17,028 млн. т/год.

Сравнивая варианты 1 и 2, делаем вывод, что при использовании конвертерного шлака при производстве агломерата осуществляется экономия концентрата в количестве 6,992 - 6,811 = 0,181 млн. т/год (2,6 %) и экономия руды в количестве 17,480 - 17,028 = 0,452 млн. т/год (3,2 %).

При этом осуществляется утилизация конвертерного шлака в количестве 7,910 • 0,042 = 0,3322 млн. т/год или 332,2 тыс. т/год.

С экологической точки зрения применение конвертерного шлака в агломерационном производстве, ведущее к снижению расхода концентрата, позволяет сократить выбросы в атмосферу и водоемы от горнорудного комплекса. Так как выбросы в атмосферу и водоемы от горнорудного комплекса составляют примерно 4 кг/т концентрата, то происходит уменьшение выбросов на следующую величину 0,181 • 0,004 = 0,000724 млн. т/год или 0,724 тыс. т/год. Из всего многообразия техногенных образований, получаемых в металлургическом производстве черных металлов, основной объем (свыше 80 %) составляют шлаковые отвалы. В них накоплено более 350 млн.т шлаков. Площади, занятые шлаковыми отвалами занимают около 2,2 тыс. га.

Таким образом, сокращение площади, занятой шлаковыми отвалами, изменяющими ландшафт и приводящих к отчуждению земельных угодий, при сравнении варианта 1 и 2 составляет = 0,0021 тыс. га/год = 2,1 га/год.

Это ведет к уменьшению негативного воздействия шлаковых отвалов на окружающую природную среду и улучшению экологической обстановки.

Энергия является одной из важнейших потребностей производства. Решение любой задачи экономического или технического развития, любого аспекта проблемы окружающей среды немыслимо без затрат энергии и энергоресурсов. В последние годы проблема энергии и энергоресурсов стала все чаще рассматриваться как в связи с прогнозами развития человечества, так и в контексте решения вопросов охраны окружающей среды.

При производстве агломерата с использованием конвертерного шлака в агломерационной шихте осуществляется экономия энергоресурсов, а именно: экономия электроэнергии как при производстве самого концентрата, так и при добыче руды. По данным /26/ расход электроэнергии на добычу 1 тонны руды составляет 25 кВт•ч/т. При добыче руды в количестве 17,480 млн. т/год расход электроэнергии составит 17,480 • 25 = 437 млн. кВт•ч/год.

При использовании конвертерного шлака в аглошихте, расход электроэнергии составит 17,028 • 25 = 425,7 млн. кВт•ч/год.

Следовательно, осуществляется экономия электроэнергии в размере

437 - 425,7 = 11,3 млн. кВт•ч/год (2,6 %). Представим полученные результаты в таблице 63.

Таблица 63 - Экономия ресурсов при использовании конвертерного шлака в агломерационном производстве

Показатель

Значение

Экономия концентрата, млн. т/год

0,181

Экономия руды, млн. т/год

0,452

Сокращение площадей, занимаемых шлаковыми отвалами, га/год

2,1

Экономия электроэнергии при добыче руды, млн. кВт•ч/год

11,3

Оценим сокращение выбросов в окружающую природную среду при использовании конвертерного шлака в аглодоменном производстве.

Произведем оценку выбросов вредных веществ без использования конвертерного шлака в аглодоменном производстве.

Выбросы твердых частиц:

- в горно-обогатительном производстве составляют 4 кг/т концентрата;

- при производстве окатышей 5 кг/т окатышей;

- в коксохимическом производстве 1 кг/т кокса;

- в агломерационном производстве 2,16 кг/ т агломерата;

- в доменной печи 5 кг/т чугуна /26/.

В сумме: 4 • 0,884 + 5 • 0,617 + 1 • 0,466 + 2,16 • 0,886 + 5 = 14 кг/т чугуна.

Выбросы серы:

- при производстве окатышей 2 кг/т окатышей;

- в коксохимическом производстве 0,4 кг/т кокса;

- в агломерационном производстве 1,1 кг/ т агломерата;

- в доменной печи 0,4 кг/т чугуна.

В сумме: 2 • 0,617 + 0,4 • 0,466 + 1,1 • 0,886 + 0,4 = 2,80 кг/т чугуна.

Выбросы оксидов азота:

- при производстве окатышей 0,1 кг/т окатышей;

- в коксохимическом производстве 0,6 кг/т кокса;

- в агломерационном производстве 0,62 кг/т агломерата;

- в доменной печи 0,07 кг/т чугуна.

В сумме: 0,1 • 0,617 + 0,6 • 0,466 + 0,62 • 0,886 + 0,07 = 0,96 кг/ т чугуна.

Выбросы СО:

- в коксохимическом производстве 6,7 кг/т кокса;

- в агломерационном производстве 27,1 кг/т агломерата;

- в доменной печи 1 кг/ т чугуна.

В сумме: 6,7 • 0,466 + 27,1 • 0,886 + 1 = 28,13 кг/т чугуна.

Выбросы опасных компонентов:

- в коксохимическом производстве 2,4 кг/т кокса.

В сумме: 2,4 • 0,466 = 1,12 кг/ т чугуна.

Произведем оценку выбросов вредных веществ при использовании конвертерного шлака в аглодоменном производстве.

Выбросы твердых частиц:

4 • 0,860 + 5 • 0,612 + 1 • 0,364 +2,16 • 0,878 + 5 = 13,76 кг/ т чугуна.

Выбросы серы:

2 • 0,612 + 0,4 • 0,364 + 1,1• 0,878 + 0,4 = 2,74 кг/ т чугуна.

Выбросы оксидов азота:

0,1 • 0,612 + 0,6 • 0,364 + 0,62 • 0,878 + 0,07 = 0,89 кг/т чугуна.

Выбросы СО:

6,7 • 0,364 + 27,1 • 0,878 + 1 = 27,23 кг/т чугуна.

Выбросы опасных компонентов:

2,4 • 0,364 = 0,87 кг/ т чугуна.

Следовательно, при использовании конвертерного шлака в аглодоменном производстве происходит уменьшение выбросов:

- твердых частиц на 14 - 13,76 = 0,24 кг/т чугуна;

- серы на 2,80 - 2,74 = 0,06 кг/т чугуна;

- оксидов азота на 0,96 - 0,89 = 0,07 кг/т чугуна;

- СО на 28,13 - 27,23 =0,9 кг/т чугуна;

- опасных компонентов на 1,12 - 0,87 = 0,25 кг/т чугуна.

Таким образом, при использовании конвертерного шлака в аглодоменном производстве осуществляется экономия природных и энергетических ресурсов, а также происходит уменьшение выбросов вредных веществ в окружающую природную среду.

Выводы

В данной дипломной работе была разработана ресурсосберегающая технология производства стали марки 10Г2ФБЮ. Произведен расчет материального и теплового балансов выплавки стали, а также расчет легирования и десульфурации стали.

Выполнены расчеты по экономии ресурсов за счет повышения качества металла. По данным расчетов построены графики зависимости массы и толщины стенки трубы в зависимости от диаметра. Результаты расчетов показывают, что при использовании стали марки 10Г2ФБЮ для производства труб большого диаметра осуществляется экономия металла и денежных средств на строительство трубопроводов, а также происходит уменьшение выбросов вредных веществ в окружающую природную среду. Таким образом, можно сделать вывод о целесообразности производства труб большого диаметра из стали марки 10Г2ФБЮ.

В работе рассмотрены вопросы переработки и утилизации сталеплавильных шлаков. Расчеты, выполненные при помощи компьютерных программ, показывают, что при использовании конвертерного шлака в аглодоменном производстве осуществляется уменьшение расхода шихтовых материалов и экономия энергоресурсов, а также происходит уменьшение выбросов вредных веществ в окружающую природную среду. Мероприятия по применению конвертерного шлака в аглодоменном производстве позволяют утилизировать конвертерный шлак, что приводит к сокращению площадей, занимаемых шлаковыми отвалами, а следовательно, к улучшению экологической обстановки.

Произведен анализ поведения серы и фосфора при цикличном использовании конвертерного шлака в цепи “Чугун - конвертерный шлак”. Расчеты показывают, что при использовании конвертерного шлака в количестве до 100 кг/т чугуна опасность накопления серы и фосфора в чугуне и конвертерном шлаке отсутствует. По данным расчетов построены графики изменения содержания серы и фосфора в чугуне, полупродукте и конвертерном шлаке.

Произведены расчеты и построены графики, показывающие изменение расхода шихтовых материалов при использовании конвертерного шлака в аглодоменном производстве: изменение расхода концентрата при увеличении доли конвертерного шлака в аглошихте; изменение расхода известняка в аглошихте при увеличении массовой доли СаО в конвертерном шлаке; изменение расхода агломерата в доменной шихте при увеличении массовой доли FeO в конвертерном шлаке.

Экономические расчеты показывают, что использование конвертерного шлака в аглодоменном производстве позволяет снизить себестоимость агломерата на 19,75 руб/т и чугуна на 234,117 руб/т.

Таким образом, использование конвертерного шлака в аглодоменном производстве приводит к сбережению природных и энергетических ресурсов, уменьшению выбросов вредных веществ в окружающую природную среду, а также позволяет получить экономическую выгоду. Из проведенных в работе расчетов и из анализа полученных результатов можно сделать вывод о целесообразности и эффективности вторичного использования конвертерных шлаков.

Список использованных источников

1. А.Г. Свяжин, Е.Х. Шахпазов, Д.А. Романович. Рециркуляция шлаков чёрной металлургии // Металлург. - 1998. - №4. - с. 25-27.

2. В.М. Федотов, В.А. Долинский, Ю.М. Глушаков, О переработке сталеплавильных шлаков // Известия высших учебных заведений. Чёрная металлургия. - 1997. - №4. - с. 7-10.

3. Ассоциация сталеплавильщиков. Труды четвёртого конгресса сталеплавильщиков. - М.: Металлургия. - 1997. - с. 431-437

4. Ассоциация сталеплавильщиков. Труды второго конгресса сталеплавильщиков. - М.: 1994. - с. 82-83.

5. А.Г. Свяжин, Е.Х. Шахпазов, Д.А. Романович. Оценка эффективности обработки жидкого чугуна конвертерным шлаком // Металлург. - 1998. - №11. - с. 27-28.

6. В.И. Довгопол. Металлургические шлаки в сельском хозяйстве. - М.: Металлургия. - 1980. - 40 с.

7. В.И. Большаков, Е.В. Лапин. Особенности производства строительных материалов из металлургических шлаков на Никопольском заводе ферросплавов // Сталь. - 2001. - №8. - с. 108-110.

8. ТИ-105-СТ.КК.-04-94. Выплавка и внепечная обработка конвертерной стали. - Череповец, 1997.

9. Матросов Ю.И. Контролируемая прокатка - многостадийный процесс ТМО низколегированных сталей. // Сталь. - 1988. - № 7.

10. Марочник. Стали и сплавы под ред. В.Г. Сорокина. - М.: Интермет инжиниринг, 2001.

11. ГОСТ 2787-75. Стальной лом. Технические условия. - М: Металлургия, 1975.

12. Лузгин В.П., Вишкарев А.Ф. Производство стали и ферросплавов: Учебное пособие для курсового проектирования № 1513. - М.: МИСиС, 2000.

13. Явойский В.И., Кряковский Ю.В., Григорьев В.П. Металлургия стали. - М.: Металлургия, 1983.

14. Бородин Д.И., Григорьев В.П., Чурсин Г.М. Металлургия стали. Новые металлургические технологии: Учебное пособие №212. - М.: МИСиС, 2001.

15. Матросов Ю.И., Литвиненко Д.А., Голованенко С.А. Сталь для магистральных газопроводов. - М.: Металлургия, 1989.

16. Технико-экономические показатели работы ОАО “Северсталь”. -Череповец, 2003.

17. Компьютерная программа / Расчет агломерационной шихты.

18. Вегман Е.Ф. Краткий справочник доменщика. - М.: Металлургия, 1981.

19. Компьютерная программа / Domna.

20. Юсфин Ю.С. Подготовка руд к плавке и производство чугуна: Учебно-методическое пособие № 892. - М.: МИСиС, 1981.

21. СНиП-89-90. Генеральные планы промышленных предприятий. - М.: Госстрой СССР, 1991.

22. ГОСТ12.1.005-76. Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования. - М.: Стандарты, 1977.

23. В.Я. Бычков, А.Н. Варенков, А.В. Власюк. Безопасностьжизнедеятельности: Учебное пособие №1734. - М.: МИСиС, 2003.

24. ГОСТ 12.1.003-74. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация. - М.: Издательство стандартов, 1975.

25. Юзов. О.В., Щепилов Ф.И. Экономика и организация производства в дипломном проектировании. - М.: Металлургия, 1991.

26. Лисицин В.С., Юсфин Ю.С. Ресурсо-экологические проблемы XXI века и металлургия, - М.: МИСиС, 1998.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Основные способы производства стали. Конвертерный способ. Мартеновский способ. Электросталеплавильный способ. Разливка стали. Пути повышения качества стали. Обработка жидкого металла вне сталеплавильного агрегата. Производство стали в вакуумных печах.

    курсовая работа [1,5 M], добавлен 02.01.2005

  • Структура, химический состав и назначение стали марки ЭИ 961. Выплавка металла в мартеновской, электродуговой и индукционных печах. Технология электрошлакового переплава стали и контроль качества слитков. Требования к расходуемым электродам и флюсам.

    дипломная работа [315,7 K], добавлен 07.07.2014

  • Технологический процесс производства проката из стали 20 на стане 2850. Контроль качества продукции. Возможные способы нарушения технологического режима и способы борьбы с нарушениями. Возможные направления модернизации технологии получения из стали 20.

    дипломная работа [2,5 M], добавлен 15.05.2019

  • Механизмы упрочнения низколегированной стали марки HC420LA. Дисперсионное твердение. Технология производства. Механические свойства высокопрочной низколегированной стали исследуемой марки. Рекомендованный химический состав. Параметры и свойства стали.

    контрольная работа [857,4 K], добавлен 16.08.2014

  • Классификация и маркировка стали. Характеристика способов производства стали. Основы технологии выплавки стали в мартеновских, дуговых и индукционных печах. Универсальный агрегат "Conarc". Отечественные агрегаты ковш-печь для внепечной обработки стали.

    курсовая работа [2,1 M], добавлен 11.08.2012

  • Разработкаь технологической схемы производства стали марки 35Г2. Характеристика марки стали 35Г2. Анализ состава чугуна, внедоменная обработка чугуна. Определение максимально воможной доли лома. Продувка. Внепечная обработка. Разливка.

    курсовая работа [21,7 K], добавлен 28.02.2007

  • Характеристика рельсовой стали - углеродистой легированной стали, которая легируется кремнием и марганцем. Химический состав и требования к качеству рельсовой стали. Технология производства. Анализ производства рельсовой стали с применением модификаторов.

    реферат [1022,5 K], добавлен 12.10.2016

  • Характеристика заданной марки стали и выбор сталеплавильного агрегата. Выплавка стали в кислородном конвертере. Материальный и тепловой баланс конвертерной операции. Внепечная обработка стали. Расчет раскисления и дегазации стали при вакуумной обработке.

    учебное пособие [536,2 K], добавлен 01.11.2012

  • Физико-химические расчет по равновесию C-O, C-FeO. Растворимость азота и водорода в металле по стадиям технологического процесса. Расчет степени дефосфорации и десульфурации стали. Оценка себестоимости жидкой стали и точки безубыточности ее производства.

    презентация [144,4 K], добавлен 24.03.2019

  • История развития выплавки стали в дуговых электропечах. Технология плавки стали на свежей углеродистой шихте с окислением. Выплавка стали в двухванном сталеплавильном агрегате. Внеагрегатная обработка металла в цехе. Разливка стали на сортовых МНЛЗ.

    отчет по практике [86,2 K], добавлен 10.03.2011

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.