Влияние температуры на окисление зависит от скорости этого процесса. При температуре до 20 - 30С и нормальном давлении процесс окисления идет медленно. С повышением температуры процесс окисления ускоряется, а начиная с 60С скорость окисления возрастает вдвое на каждые 10С.

Многие масла, соприкасаясь с горячими частями машин и деталей, нагреваются до относительно высоких температур. При температуре порядка 270 - 300С, наряду с бурно протекающим процессом окисления, происходит термическое разложение масла, при котором образуются легкие летучие и тяжелые продукты (кокс). Некоторые металлы при нагреве действуют как катализаторы на разложение масел, то есть они могут значительно понижать температуру расщепления углеводов. Особенно этим отличается медь, при температуре около 100С.

Окисление масла зависит и от величины поверхности соприкосновения масла с воздухом; чем больше поверхность контакта масла с воздухом и чем выше давление воздуха, тем более благоприятны условия для диффузии кислорода в объеме масла.

Основная причина старения масла - рост кислотности; показатель кислотности является основным критерием пригодности масла к дальнейшему использованию.

Результатами окисления масел является повышение удельного веса, вязкости, температуры вспышки, содержания механических примесей, зольности и коксуемости, органической кислотности, а также изменение цвета масла.

5.4.2 Очистка СОЖ в процессе эксплуатации и регенерация. Очистка масел

Для поддержания эксплуатационных свойств масел и повышения их стойкости в процессе эксплуатации необходимо регулярно отделять из масла воду и механические примеси маслоочистительными машинами (сепараторами).

Сепараторы масла выполняют как с приводом от электродвигателя, так и реактивного действия. Распределение слоев грязи, воды и масла в сепараторе показано на рис.№6.1.



Рис.№6.1

1 - масло,

2 - вода,

3 - осадок механических примесей,

4 - барабан центрифуги

В централизованных системах жидкой смазки для очистки СОЖ от механических примесей и воды применяют сепараторы типов НСМ-2/II, СМ-1,5А и СЦ-3/II с приводом от электродвигателя.

Сепараторы этих типов и электродвигатели смонтированы на общей фундаментальной плите, а пусковую электроаппаратуру устанавливают отдельно.

Сепаратор типа НСМ-2/II (рис.№6.2) производительностью 500 л/ч очищает масло вязкости до 74 сст при температуре испытания на вязкость 50С.

Сепараторы масла типа СМ-1,5А и СЦ-3/II по конструкции аналогичны сепаратору НСМ-2/II. Техническая характеристика сепараторов приведена в табл.№6.4. Принципиальная схема установки сепаратора показана на рис.№6.3.



Таблица №6.4

Наименование показателей	Показатели по типам сепараторов
	НСМ-2/II	СМ-1,5А	СЦ-3/II
Производительность в л/ч	500	1500	3000
Число оборотов барабана в минуту	6745	6800	4490-4740
Время разгона барабана в мин	-	2,5	3
Мощность электродвигателя в квт	2,8	2,8	4,5
Число оборотов вала двигателя в минуту	1420	1420	1440
Количество тарелок в барабане	40	373	583
Давление нагнетания насоса в МПа	35	до 50	до5
Вес сепаратора в сборе в кг	211	350	389

5.4.3 Регенерация масел

Регенерация масла, то есть восстановление его физических и химических свойств, осуществляется следующими методами.

Физические методы заключаются в восстановлении отработавших масел отстоем, фильтрацией, центрифугированием и промывкой водой, а при загрязнении масел продуктами сгорания - отгоном.

Химические методы, применяемые исключительно для восстановления отработавших масел, заключаются в обработке масел серной кислотой и щелочью и в контактировании масел с отбеливающими землями, с жидким стеклом и силикагелем.

Физико-химические методы совмещают физическую и химическую обработку отработавших масел.

Отстой и фильтрацию применяют для отработавших масел, собранных с проточных систем смазки, работавших в нормальных условиях и не подвергавшихся значительным химическим изменениям.

Отстой, контактирование с отбеливающими землями и фильтрацию, а также обработку кислотой применяют для масел, собранных со смазочных систем механизмов и машин, работавших при повышенных температурах.

Отстой, обработку щелочью или кислотой, контактирование и фильтрацию применяют для восстановления масел, подвергавшихся глубоким химическим изменениям (например, для турбинных и трансформаторных масел).

Отстой, отгон горючего, контактирование и фильтрацию применяют для автотракторных масел, содержащих керосин, бензин или соляровое масло.

Для отстоя масла применяют резервуары цилиндрической формы с соотношением диаметра к высоте от 1,5 до 2.

Более быстрая и производительная очистка масла от механических примесей и воды осуществляется способом центрифугирования в маслоочистительных машинах (сепараторах).

Фильтрация обязательна при всех методах очистки СОЖ от механических примесей. Выбор фильтрующего материала зависти от характера этих примесей. Применяют фильтры грубой, нормальной, тонкой, и особо тонкой очистки. В фильтрах для регенерации отработавших масел применяют материалы для нормальной и тонкой очистки. В регенерационных установках наиболее распространены нутч-фильтры и фильтры-прессы. Перед фильтрацией рекомендуется подвергать масло отстою.

В зависимости от метода регенерации отработавшего масла применяют различные схемы регенерационных установок.

Регенерированные масла должны удовлетворять качественными показателям, установленными соответствующими ГОСТами на свежие масла с допусками по отдельным показателям, установленными соответствующими стандартами.



6. Организационно-экономическая часть

6.1 Обоснование необходимости расчетов

В настоящее время наметились тенденции к увеличению номенклатуры выпускаемых изделий и сокращению размеров серий. В итоге около 80% производства носит мелкосерийный характер, в связи с этим необходимо обеспечить гибкость производства, что достигается применением технологического оборудования с ЧПУ.

Технологическое оборудование с ЧПУ объединяют в единые производственные комплексы с помощью транспортных и управляющих систем. Такие производственные комплексы называются гибкими производственными системами (ГПС).

Гибкая производственная система (по ГОСТ 26228-84) - совокупность или отдельная единица технологического оборудования и системы обеспечения его функционирования в автоматическом режиме, обладающая свойством автоматизированной переналадки при производстве изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик. ГПС по организационной структуре подразделяют на следующие уровни: гибкий производственный модуль - первый уровень; гибкая автоматизированная линия или гибкий автоматизированный участок - второй уровень; гибкий автоматизированный цех - третий уровень; гибкий автоматизированный завод - четвертый уровень. По степени автоматизации ГПС подразделяют на следующие ступени: гибкий производственный комплекс - первая ступень; гибкое автоматизированное производство - вторая ступень. Если не требуется указания уровня организационной структуры производства и ступени автоматизации, то применяют обобщенный термин “гибкая производственная система”.

Гибкий производственный модуль (ГПМ) - ГПС, состоящая из единицы технологического оборудования, оснащенная автоматизированным устройством программного управления и средствами автоматизации технологического процесса, автономно функционирующая, осуществляющая многократные циклы и имеющая возможность встраивания в систему более высокого уровня. Частным случаем ГПМ является роботизированный технологический комплекс (РТК). В общем случае в ГПМ входят накопители, приспособления-спутники (палеты), устройства загрузки-разгрузки, в том числе промышленные роботы (ПР), устройства замены оснастки, удаления отходов, автоматизированного контроля, включая диагностирование, переналадку и т. д.

Основными источниками экономической эффективности РТК являются: повышение производительности оборудования или повышение производительности труда при загрузке (разгрузке) деталей, оснастки, транспортировании деталей и выполнении основных технологических операций (сварки, сборки и т.д.); повышение ритмичности производства; повышение коэффициента сменности оборудования без увеличения численности рабочих; снижение процента брака; повышение стабильности качества; уменьшение размеров оборотных средств в незавершенном производстве; уменьшение времени на установку и снятие детали; увеличение норм обслуживания станков одним рабочим, снижение себестоимости при условно-постоянных расходах при росте объема производства; экономия производственной площади, снижение трудоемкости изготовления детали; экономия металла за счет улучшения качества заготовок; снижение капиталовложений за счет лучшего использования оборудования.

Применение ПР, кроме того, позволяет решить в народном хозяйстве ряд социальных задач: изменить характер труда и создать новые условия труда рабочего в промышленности, сократить травматизм и профессиональные заболевания, текучесть кадров; облегчить общую демографическую проблему нехватки рабочей силы в народном хозяйстве.

В данном дипломном проекте рассматривается два варианта организации РТК обработки детали «втулка» - базовый и проектируемый. Все показатели этих вариантов и значения полученные в ходе расчетов имеют индексы: 1 - для базового варианта и 2 - для проектируемого.

Проектируемый вариант включает в себя:

станок 1716ПФ3 с ЧПУ

станок 2Р135Ф2 - 1 с гидроагрегатом и электрошкафом;

напольный робот РБ232;

контейнер с заготовками;

контейнер с готовыми изделиями;

ложемент;

пульт оператора;

контроллер С300.

Базовый вариант РТК включает в себя:

станок 16К20Ф3Р132 с гидроагрегатами и электрошкафами;

станок CS400 - 1 с гидроагрегатом и электрошкафом;

робот М10П.62.01 с УЧПУ «Контур»;

тактовый стол СТ350;

пульт оператора.

Все остальные данные (штучное время, стоимость оборудование, сведения по зарплате и т.д.) приведены в тексте работы по мере возникновения в них необходимости.

6.2 Определение трудоемкости обработки деталей

Трудоёмкость продукции определяется для каждого изделия номенклатуры в отдельности:

(1.1)



где - количество операций при изготовлении изделий данного наименования;

- штучное время на обработку детали по каждой операции технологического процесса, мин.

.

Так как данные взяты из маршрутной карты предприятия, то необходимо пересчитать трудоёмкость изготовления детали по базовому варианту с корректировкой на коэффициент фактически достигнутого уровня выполнения норм:

(1.2)

где - коэффициент, учитывающий средний уровень фактически достигнутой переработки норм по данным базового предприятия. При отсутствии данных =1,2…1,4. Принимаем =1,3.

Так как программа производства включает в себя несколько наименований деталей, то трудоёмкость годовой программы определяется по формуле:

(1.3)

где - число наименований изделий в номенклатуре производства;

- приведённая программа запуска изделия каждого наименования, шт.

На основе имеющихся данных и проведённых расчётов составим сводную ведомость трудоёмкости работ по их видам, приведённую в таблице №1.

Таблица №1 Сводная ведомость трудоемкости

Виды работ по группам однотипного оборудования	Трудоемкость обработки данной детали Тшт., н-ч	Годовая (общая) приведенная программа запуска, шт. по проектируемому варианту	Трудоемкость годовой программы, н-ч
	Базовый вариант	Проектируемый вариант		Базовый вариант	Проектируемый вариант
Токарные Сверлильные Итого	0,15 0,06	0,11 0,04	1500 1500	225 90 315	165 60 225

6.3 Определение годового объема производства продукции

Годовой объём производства продукции, производимой на РТК:

(2.1)

где - годовой эффективный фонд времени работы оборудования при двухсменном режиме;

- коэффициент загрузки оборудования (для базового варианта - 0,65; для проектируемого - 0,85);

- время наладки оборудования на партию деталей (= 90 мин.; = 60 мин);

- величина партии запуска, шт.

Величина партии запуска деталей:

(2.2)

где - количество запусков в год.

Годовой объём продукции (по выражению 2.1):

Количество наименований деталей (изделий), обрабатываемых на РТК в течение года, определяется по формуле:

(2.3)

Таким образом, в течение года на РТК можно обработать до тринадцати наименований деталей.

6.4 Определение необходимого количества оборудования

Необходимое количество основного технологического оборудования, как в новом, так и в базовом варианте, рассчитывается исходя из годовой программы запуска деталей-представителей по новому варианту:

(3.1)

где - трудоёмкость годовой программы работ для каждого типа оборудования, н-ч,

(3.2)



- годовое время наладки каждого типа оборудования, н-ч, рассчитывается по формуле:

3.3)

Рассчитаем количество оборудования для базового варианта.

Токарная обработка:

В связи с особенностями технологического процесса принимаем =3.

Вертикальная сверлильная обработка:

С учётом коэффициента загрузки оборудования принимаем =1.

Рассчитаем количество оборудования по проектируемому варианту.

Токарная обработка:

В связи с особенностями технологического процесса принимаем =3.

Вертикальная сверлильная обработка:

С учётом коэффициента загрузки оборудования принимаем =1.

В РТК входит также вспомогательное оборудование. Сводная ведомость оборудования по обоим вариантам, представлена в таблице №2.

Таблица №2

Наименование оборудования	Тип, марка станка	Принятое количество оборудования, ед.	Коэффициент занрузки оборудования, Кз	Оптовая или балансовая стоимость единицы оборудования, руб.	Общая стоимость оборудования с учетом Кз, руб.	Установленная мощность единицы оборудования, кВт	Общая мощность оборудования с учетом Кз, кВт	Норма амортизации, %
Базовый вариант
Основное оборудование
Токарный станок	16К20Ф3	3	0,65	76000	148200	11	21,45	15
Сверлильный станок	CS400	1	0,65	770000	500500	20,8	13,52
Итого по основному	4	0,65	998000	648700	53,8	34,97
Вспомогательное оборудование
Напольный робот	М10П.62.1	4	0,65	25000	65000	2,8	7,28	15
Тактовый стол	СТ350	1	0,65	7000	4550	1,2	0,78
Тара	-	4	-	400	1600	-	-
Итого по вспомогательному	10	0,65	108600	70590	13,2	8,58
Итого по базовому	14	0,65	1106600	719290	67	43,55
Проектируемый вариант
Основное оборудование
Токарный станок	1716ПФ3	3	0,95	85000	242250	18	51,3	15
Сверлильный станок	2Р135Ф2	1	0,85	32100	27285	3,7	3,145
Итого по основному	4		287100	269535	57,7	54,445
Вспомогательное оборудование
Напольный робот	РБ232	1	0,36	31000	11160	3,1	1,116	15
ЯПХ	-	1	-	150	150	-	-
Тара	-	2	-	400	800	-	-
Итого по вспомогательному	5		31950	12110	3,9	1,916
Итого по проектируемому	9		319050	281645	61,6	56,361



6.5 Определение численности работающих

Количество основных и вспомогательных рабочих =12 человек, из них 4 оператора, 4 наладчика и 4 дополнительных рабочих.

Количество операторов и наладчиков, обслуживающих РТК, рассчитывается исходя из объёма выполняемых ими функций в течение смены по формуле:

(4.1)

где - число смен работы оборудования в сутки, =2;

- принятое количество оборудования по новому варианту, =4;

- норма обслуживания оборудования одним оператором (наладчиком). Для наладчиков =5…10 (принимаем 5), для операторов, в соответствии с требованиями технологического процесса =4.

Количество операторов:

Количество наладчиков:

Значение зависит от особенностей организации РТК, типа производства, числа эксплуатируемых станков с ЧПУ и т. д. В укрупненных расчетах при работе РТК в две смены с коэффициентом загрузки 0,85 можно принимать =0,5 числа основных рабочих.

(4.2)



Общая численность работников, обслуживающих РТК.

(4.3)

где - потери времени на отпуск, болезни и т. д., (=10…15%)

Число высвобождаемых рабочих в результате внедрения проектируемого РТК - 5 человек.

6.6 Расчёт среднегодовой заработной платы работников

Расчёт среднегодовой заработной платы работников, обслуживающих РТК, производится укрупнёно, исходя из среднегодовой заработной платы той или другой категории работников (операторы, наладчики, ИТР, служащие и так далее) в зависимости от их численности и условий труда:

(5.1)

где - средняя часовая заработная плата (основная и дополнительная с начислениями для каждой категории работников);

- годовой эффективный фонд времени одного рабочего (для нормальных условий труда =1860 ч), ч.



6.7 Расчёт годовых приведённых затрат на содержание и эксплуатацию основных фондов

Годовые приведённые затраты на содержание и эксплуатацию основных фондов рассчитываются по формуле:

(6.1)

Где - затраты на амортизацию основного и вспомогательного оборудования, руб.;

- затраты на амортизацию производственных и служебных помещений, руб.

Затраты на амортизацию оборудования:

(6.2)

где - общая стоимость основного и вспомогательного оборудования с учётом коэффициента его загрузки, руб. (табл.№2, стр.9);

- общая норма амортизационных отчислений, % (табл.№2, стр.9);

- нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности, =30%.



Затраты на амортизацию производственных и служебных помещений:

(6.3)

где - удельная площадь i-го типоразмера основного и вспомогательного оборудования, м²;

- коэффициент, учитывающий размер дополнительной площади;

- принятое количество оборудования, ед.;

- стоимость 1 м² площади здания, руб. (=1787 руб.);

- площадь служебно-бытовых помещений приходящихся на одного человека, м² (=7 м²);

- общая численность работников, чел.;

- стоимость 1 м² площади служебно-бытовых помещений, руб. (=1497 руб.);

- норма годовых амортизационных отчислений для производственных зданий, % (=5%);

В выражении 6.3 произведение (,,) характеризует площадь РТК, 93 м², =142,2 м².



6.8 Расчёт годовых затрат на эксплуатацию оборудования

Среднегодовые эксплуатационные затраты на единицу основного оборудования:

(7.1)

где - затраты на ремонт оборудования (исключая капитальный), осмотры и межремонтное обслуживание, руб.;

- затраты на электроэнергию, руб.;

- затраты на вспомогательные материалы, руб.

Затраты на ремонт оборудования:

(7.2)

где и - нормативы годовых затрат на ремонт и техническое обслуживание оборудования i-го типоразмера (основного и вспомогательного) на единицу ремонтной сложности его механической и электрической частей, руб.;

и - ремонтосложность механической и электрической частей оборудования i-го типоразмера;

- средняя длительность ремонтного цикла, =8 лет.

Данные по базовому варианту:

Станок 16К20Ф3: =374 руб., =110 руб., =14, =2,6.

Станок CS400: =392 руб., =119 руб., =53, =3,7.

Робот М10П.62.1: =325 руб., =130 руб., =12,6, =14,2.

Тактовый стол СТ350: =80 руб., =20 руб., =2,6, =2,6.

Данные по проектируемому варианту:

Станок 1716ПФ3: =374 руб., =110 руб., =14, =2,6.

Станок2Р135Ф2-1: =323 руб., =95 руб., =14, =1,3.

Робот РБ232: =600 руб., =240 руб., =15, =18.

Затраты на силовую электроэнергию:

(7.3)

где - суммарная установленная мощность электродвигателей оборудования (основного и вспомогательного), кВт;

- коэффициент загрузки электродвигателей по времени, =0,5…0,85. Принимаем =0,7;

- коэффициент загрузки электродвигателей оборудования по мощности, =0,7…0,8. Принимаем =0,75;

- коэффициент одновременности работы электродвигателей оборудования, =0,8…1,0. Принимаем =0,9;

- коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети завода, =1,04…1,08. Принимаем =1,06;

- тариф платы за электроэнергию (=0,6 руб/кВт.);

- средний коэффициент загрузки оборудования (0,6…0,7). =0,65, =0,82;

- коэффициент полезного действия электродвигателей, =0,9…0,95. Принимаем =0,95.

Затраты на вспомогательные материалы:

(8.4)

где - годовая норма расхода вспомогательных материалов на единицу оборудования, =118 руб.

Затраты на другие виды потребляемой энергии при переходе от базового варианта к новому, условно не меняются.

6.9 Расчёт годовых затрат на переналадку оборудования

Единовременные затраты на переналадку оборудования в связи с переходом на изготовление изделий другой номенклатуры рассчитываются по формуле:

(8.1)

где - средняя трудоемкость одной переналадки всего комплекса оборудования при переходе к изготовлению другого изделия, ч.;

- средняя часовая заработная плата наладчика, руб.



6.10 Расчёт годовых приведённых затрат на техническую подготовку производства

Годовые приведённые затраты на техническую подготовку производства определяются только по проектируемому варианту:

(9.1)

где - затраты на разработку технологического процесса, руб.;

- годовые приведённые затраты на технологическую оснастку, руб.;

- затраты на управляющую программу, руб.

Затраты на разработку техпроцесса:

(9.2)

где - средняя трудоёмкость разработки техпроцесса изготовления детали, ч.;

- средняя часовая заработная плата технолога, руб.

Годовые приведённые затраты на технологическую оснастку:

(9.3)

Где - затраты на приспособления, руб.;

- затраты на рабочий инструмент, руб.;

- затраты на околороботную оснастку, руб.

Затраты на приспособления принимаем равными нулю как в базовом так и проектируемом варианте, так как особенности технологического процесса и конструкций станков в обоих случаях позволяет не применять специальные зажимные, контрольные и т. п. устройства.

Укрупнёно затраты на инструмент могут быть взяты в размере 2% стоимости основного оборудования.

Затраты на околороботную оснастку определяются аналогично затратам на инструмент (т. е. 2% от стоимости роботов, тактовых столов):

Затраты на управляющую программу:

(9.4)

где - затраты на подготовку технической информации, руб.;

- затраты на математическую обработку технологической информации, руб.;

- затраты на запись и контроль программ, руб.;

- стоимость программоносителя, руб.

Затраты на подготовку технической информации:

(9.5)



где - суммарная годовая трудоёмкость технологической подготовки производства и отладки программы.

Затраты на математическую обработку технологической информации:

(9.6)

где - часовая заработная плата математика-расчетчика программы (=8420 руб.);

- суммарная годовая трудоёмкость математической обработки технологических программ (=35 ч.).

Затраты на запись и контроль программ:

(9.7)

где - стоимость одного часа эксплуатации аппарата для записи и контроля программы, =2 руб.;

- годовая трудоёмкость записи и контроля программы, =10 ч.;

- коэффициент, учитывающий необходимость корректировки программы из-за сбоя аппаратуры, =1,1

Затраты на программоноситель:

(9.8)

где - стоимость одного метра программоносителя, руб.;

- скорость протягивания программоносителя, м/ч;

- годовая трудоёмкость записи программ, ч.

Для обоих вариантов:

Для обоих вариантов:

6.11 Определение годовых приведённых затрат по вариантам

Годовые приведённые затраты определяются как:

(10.1)

6.12 Определение годового экономического эффекта от снижения затрат по проектируемому варианту

Годовой экономический эффект от применения РТК:

(11.1)

Чистая ожидаемая прибыль от снижения себестоимости детали:

(11.2)

где - коэффициент налогообложения прибыли, =35%.

Расчётный срок окупаемости капиталовложений:



6.13 Определение величины снижения трудоемкости

Снижение трудоёмкости изготовления типовой детали:

(12.1)

Каких либо других существенных показателей эффективности внедрения РТК нет, так как и в базовом и в проектном варианте рассматриваются производственные комплексы одного типа.

Перечень использованных источников

Белянин П.Н. Промышленные роботы и их применение: Робототехника для машиностроения. 2-е изд., перераб. И доп. - М.: Машиностроение, 1983. - 311 с., ил.

Белянин П.Н. Робототехнические системы для машиностроения. - М.: Машиностроение,1986. - 256 с., ил. (Автоматические манипуляторы и робототехнические системы).

Гибкие производственные системы: Учеб. пособие для машиностроительных техникумов/П.Н. Белянин, М.Ф. Идзон, А. С. Жогин. - М.: Машиностроение, 1988. - 256 с., ил.

Горбацевич А.Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [Учеб. пособие для машиностроительных техникумов]. - 4-е изд., перераб. и доп. - Мн.: Выш, школа, 1983. - 256с., ил.

Козырев Ю.Г. Промышленные роботы: Справочник. - М.: Машиностроение, 1983. - 376 с., ил.

Краткий справочник металлиста. Под ред. проф. А.Н. Малова. М.: Машиностроение, 1965. - 1144 с.: ил.

Металлорежущие станки: Каталог. - М.: Типография НИИМАШ, 1978.

Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: Учеб. пособие для техникумов. 2-е изд., перераб. и доп. - М. Высш. шк., 1986. - 239с., ил.

Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2-х т.: Т. 1/ А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батуев и др. - М.: Машиностроение, 1991. - 640 с.: ил.

Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2-х т.: Т. 2/ А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батуев и др. - М.: Машиностроение, 1991. - 304 с.: ил.

Роботизированные технологические комплексы и гибкие производственные системы в машиностроении: Альбом схем и чертежей: Учеб. пособие для вузов/Ю.М. Соломенцев, К.П. Жуков, Ю.А. Павлов и др.; Под общ. ред. Ю. М. Соломенцева. - М.: Машиностроение, 1989. - 192 с., ил.

Современные промышленные роботы: Каталог/Под ред. Ю.Г. Козырева, Я.А. Шифрина. - М.: Машиностроение, 1984. -152 с., ил. (Автоматические манипуляторы и робототехнические системы).

Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Изд. 3-е переработ. Том 1. Под ред. канд. техн. наук А.Г. Косиловой и Р.К. Мещеряковой. М., “Машиностроение”, 1972. 694 с.

Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Изд. 3-е переработ. Том 2. Под ред. канд. техн. наук А.Г. Косиловой и Р.К. Мещеряковой. М., “Машиностроение”, 1972. 568 с.

Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. 659 с., ил.

Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. 496 с., ил.

Тимофеев В.Б. Расчет системы следящего привода постоянного тока: Метод. пособие по курсовому и дипломному проектированию. Тольятти, ТолПИ, 1993.

Чиликин М.Г., Ключев В.И., Сандлер А.С. Теория автоматизированного электропривода. - М.: Энергия, 1979.