Матрицу планирования эксперимента для числа опытов равного 15 представим в таблице 6.2 [17].

Табл. 6.2

Уровни варьирования факторов (режимов эксперимента) представлены в таблице 6.3

Табл. 6.3

Режимы обработки представим в таблице 6.4

Табл. 6.4

Толщина покрытий на всех образцах составила 2,5…35 мкм. Следует отметить, что толщина покрытия определяется в основном числом проходов n. Результаты замеров толщины покрытия приведены в таблице 6.5

Табл. 6.5

6.1 Описание операции и используемого оборудования

Рассмотрим операцию ДПГИ (деформационного плакирования гибким инструментом) направляющих металлорежущих станков (направляющие суппорта токарного станка 1К62, расстояние между центрами - 710 мм). Данная операция заключается в нанесении на наклонные поверхности направляющих слоя покрытия определенной толщины с одновременным упрочнением поверхностного слоя. Перенос материала покрытия на обрабатываемую поверхность осуществляется за счёт взаимодействия быстро вращающейся металлической щётки с элементом из материала покрытия. В результате трения происходит сильный нагрев материала покрытия, его частицы налипают на периферийную часть ворса щётки и в виде капель расплавленного металла переносятся на обрабатываемую поверхность, в результате чего формируется прочный биметаллический слой с параметрами, присущими только этому виду обработки. Нанесению покрытия предшествует зачистка направляющих щетками от продуктов коррозии (окисные пленки, загрязнения) и их шлифовка. Целью нанесения покрытия является восстановление размеров уже изношенных направляющих и формирование на их поверхности слоя антикоррозийного покрытия.

Реализация данной операции осуществляется с помощью специально сконструированного для этой цели устройства, которое устанавливается и закрепляется на станине токарного станка (со станка предварительно снимается суппорт). Устройство имеет независимый привод вращения (электродвигатель), а поступательное движение заимствует от станка. Щётки и шлифовальные круги устанавливаются поочерёдно на валу электродвигателя.

6.2 Перечень опасных и вредных производственных факторов

К опасным производственным факторам относятся факторы, воздействие которых на человека в определённых условиях может привести к появлению травмы или резкому ухудшению состояния здоровья рабочего. К вредным производственным факторам относятся факторы, действие которых на рабочего в определённых условиях и в течении определённого времени вызывает заболевания или снижение работоспособности.

Опасные и вредные производственные факторы, причины, вызывающие их появление, и их воздействие на человека при выполнении данного вида работ приведены в табл. 7.1.

Табл. 7.1

Опасные и вредные производственные факторы

6.3 Организационно - технические мероприятия по разработке безопасных условий труда, подкрепленные инженерными расчетами

Приведём перечень необходимых мероприятий и рекомендаций, относящихся к технике безопасности и защите окружающей среды, которые позволяют свести вероятность неблагоприятного воздействия на человека и окружающую среду к минимуму.

Получения травм из-за контакта с движущимися частями устройства можно избежать следующим образом. Приступая к работе необходимо убедиться в исправности работы механизма продольной подачи станка (до установки устройства). После установки и настройки направляющей части устройства необходимо убедиться в надёжности её закрепления. После установки платформы необходимо убедиться в надёжности затяжки крепежных болтов, правильности установки инструментов (щёток или шлифовальных кругов) на валу электродвигателя, тщательности закрепления самого электродвигателя на платформе.

Для предотвращения попадания в движущиеся части установки одежда рабочего должна быть застёгнута на все пуговицы и не должна иметь свисающих концов.

Для создания благоприятных условий работы различные части установки окрашены в разные цвета. Движущиеся, несущие опасность части окрашены в желтый цвет, привлекая внимание рабочего. Неподвижные же части установки и станка окрашены в светло - зелёный цвет. Этот цвет не оказывает раздражающего влияния на психику человека и благоприятно сказывается на его эмоциональном состоянии.

Высокие скорости вращения гибкого инструмента (щётки) создают опасность вылета ворса при поломке инструмента. Во избежание получения травмы при возможном вылете ворса лицо рабочего должно быть закрыто специальными защитным наголовным щитком (например, типа НБХ или НБТ).

Быстрое вращение гибкого инструмента создаёт опасность разлета капель расплавленного металла при переносе его с элемента материала покрытия на обрабатываемую поверхность. Во избежание получения травмы из-за этого рабочему необходимо пользоваться защитным щитком. Также для предотвращения разлёта капель в конструкции устройства предусмотрен универсальный защитный кожух. Кожух изготовлен из листового металла и надежно закрепляется на платформе при помощи резьбового соединения.

Всё электрооборудование, а также оборудование и механизмы, которые могут оказаться под напряжением, должны быть тщательным образом заземлены. Все доступные для прикосновения токоведущие части оборудования должны быть ограждены. В пусковых приспособлениях электродвигателей все токопроводящие части должны быть закрыты. Щитки и рубильники должны быть установлены в глухих металлических кожухах, запирающихся на замок и имеющих надписи о применяемом напряжении. Эти меры позволяют исключить возможность поражения рабочего электрическим током.

Важнейшее значение для обеспечения необходимых условий нормальной жизнедеятельности и высокопроизводительного труда человека имеет создание и поддержание нормативных метеорологических условий (микроклимата) и чистоты воздуха рабочей зоны помещений. Нормативно - техническая документация определяет следующее состояние микроклимата рабочей зоны производственного помещения для первой категории физических работ (по 8, табл. 220 -222):

- оптимальная температура воздуха: 1822С;

- относительной влажности воздуха 4060 %;

- скорость движения воздуха 0,2 - 0,9 м/с.

В процессе шлифовальной обработки направляющих образуется абразивная стружка, железная пыль, которая, попав в лёгкие, оседает там. В результате воздействия вредных веществ могут возникнуть профессиональные заболевания. Поэтому необходимо улавливание пыли с помощью вентилятора, отсасывающего загрязнённый воздух по трубопроводам к пыле-газоочистной установке, в качестве которой можно использовать электрофильтр, основанный на ионизации газовых молекул в электрическом поле высокого напряжения.

Кроме вытяжки загрязнённого воздуха необходимо предусмотреть общеобменную вентиляцию, заключающуюся в удалении из помещения загрязнённого и нагретого воздуха и подачи в него свежего. В данном случае для обеспечения нормальной работы кроме естественной вентиляции (проветривания) необходимо применять механическую общеобменную вентиляцию, а при шлифовке направляющих - местную вентиляцию (например, использовать вытяжные зонты).

Большой вред организму человека может наносить шум. Под воздействием продолжительного громкого шума может произойти снижение слуха, а иногда и полная глухота. Под влиянием сильного шума (90 - 100 дБ) притупляется острота зрения, появляются головные боли и головокружение, повышается кровяное артериальное давление, что может привести к гипертонии, гастриту и другим болезням. Главным источником шума является работа движущихся частей механизмов, различных передач, электродвигателей, а также контактом щётки с обрабатываемой поверхностью. Для защиты от шума рабочему необходимо использовать противошумы типа вкладышей, перекрывающих наружный слуховой канал уха.

Правильно спроектированное и выполненное освещение на машиностроительных предприятиях обеспечивает возможность нормальной производственной деятельности. Недостаточное освещение отрицательно влияет на работников. Оно ухудшает зрение и состояние нервной системы человека. человек быстро устает, растет вероятность ошибочных действий. Кроме того, от освещения зависит производительность труда и качество продукции, так как при недостаточном освещении человек быстро устает, растет вероятность ошибочных действий. Следовательно, его недостаток может привести к ухудшению производственного процесса.

На участке отсутствует естественное освещение, поэтому искусственное освещение, осуществляемое электрическими лампами, в целях создания наилучших условий видения, должна отвечать следующим требованиям.

а) освещённость на рабочем месте должна соответствовать характеру зрительной работы, который определяется объектом различения, фоном, контрастом;

б) спектральный состав света, создаваемого искусственными источниками, должен приближаться к солнечному свету;

в) необходимо обеспечить достаточно равномерное распределение яркости на рабочей поверхности, а также в пределах окружающего пространства;

г) освещение должно быть равномерным и устойчивым, не должно создавать блеклости на рабочем месте.

Так как температура в помещении не понижается ниже 10⁰С, а напряжение в сети не падает ниже 90% от номинального, то выбираем экономичные газоразрядные лампы, поскольку они имеют следующие достоинства 9:

- экономичны;

- имеют высокую световую отдачу;

- высокий срок службы (до 10000 ч.);

- близость спектра их освещения к естественному.

Произведем расчет искусственного освещения.

Выбираем лампы дневного света открытого типа. Количество светильников определим по формуле:

, шт.

где - минимальная нормируемая освещённость, лк;

S - площадь помещения, м²;

к - коэффициент запаса, учитывающий старение, запыление и загрязнение светильников;

z - коэффициент неравномерности освещенности (примерно 1,1 - 1,5);

Ф - световой поток одной лампы, лм;

- коэффициент использования светового потока, зависящий то коэффициента полезного действия светильника, коэффициента отражения, высоты подвеса светильника.

Минимальная освещенность рабочего места слесарно - механического участка по 9 составляет 300 лк.

Коэффициент запаса, учитывающий старение, запыление и загрязнение светильников, принимаем равным 1,5 для помещений с небольшим содержанием пыли.

Коэффициент неравномерности освещенности принимаем равным 1,3.

Для ламп типа ЛД 80-4 световой поток составляет 4250 лм.

Для определения коэффициента использования светового потока определим индекс помещения:

,

где b- ширина помещения, м;

l - длина помещения, м;

h - высота подвеса светильников, м.

По таблицам 9 , зная индекс помещения определяем коэффициента использования светового потока: =67%

Определим число светильников, считая что в каждом по две лампы:

шт.

Получаем 24 светильника по 2 лампы в каждом. Схема расположения светильников приведена на рис. 7.2

Люминесцентные и другие ртутные лампы, которые вышли из строя нельзя бесконтрольно выбрасывать. Они подлежат утилизации, поскольку в них содержится опасная для здоровья человека ртуть. Такие лампы нельзя отвозить на свалки и производить захоронение в землю, так как это представляет угрозу заражения почвы, воздуха и воды. На предприятиях необходимо организовывать специальные места по вскрытию и удалению ртути из таких ламп.

6.4 Обеспечение пожаробезопасности на производственном участке

Под пожарной безопасностью понимается такое состояние объекта, при котором с большей вероятностью исключается возможность возникновения пожара, а в случае возникновения обеспечивается эффективная защита людей от пожара, сохранение материальных ценностей.

Конструкция данного устройства относится к несгораемой группе возгорания, имеет первую степень огнестойкости (наивысшую) 8. Для нашего помещения подходит наименее опасная категория пожарной и взрывопожарной опасности - Д, характеризующаяся наличием несгораемых веществ и материалов в холодном состоянии. Категория производства по пожарной опасности определяет требования к организации пожарной охраны и ее техническую оснащенность.

Для ликвидации небольших возгораний для помещений категории Д предписывается использовать следующие первичные средства пожаротушения:

- углекислотные ручные огнетушители типа ОУ - 2, ОУ - 3, ОУ - 8;

- огнетушители пенные, химические, воздушно-пенные, жидкостные;

- сухой песок.

Причинами возникновения пожара могут быть:

- образование искры, получившейся в результате короткого замыкания;

- образование искр при обработке абразивным инструментом;

- возгорание в результате контакта промасленной ветоши или спецодежды с горячими частями оборудования;

- неосторожное обращение с огнём;

- загорание мусора из-за большого скопления и не соблюдения режима курения.

Для предотвращения возникновения пожара строго должны выполняться следующие правила:

- курить только в специально отведенных для этого местах;

- не загромождать сырьем или готовой продукцией проходов между станками;

- не оставлять одежду на рабочем месте;

- не мусорить на рабочем месте.

6.5 Антропогенное воздействие объекта на окружающую среду

В данном случае вредность от проведения операции деформационного плакирования гибким инструментом не превышает вредность от обычной токарной или шлифовальной обработки. Воздух при проведении нанесения покрытия загрязняется абразивной пылью, но в очень малых количествах, что объясняется незначительным объёмом снимаемого материала и ремонтным характером проведения работ (отсутствие периодичности, повторяемости во времени, как при непрерывном производстве). Загрязненный пылью воздух улавливается с помощью вентилятора, отсасывающего загрязнённый воздух по трубопроводам к пыле-газоочистной установке, в качестве которой можно использовать электрофильтр, основанный на ионизации газовых молекул в электрическом поле высокого напряжения. При осуществлении нанесения покрытия не используются СОЖ, масляные эмульсии загрязняющие сточную воду, поэтому не требуется их дополнительной очистки.

6.6 Безопасность объекта при аварийных и чрезвычайных ситуациях

Крупные аварии и чрезвычайные ситуации на предприятии могут возникать в результате стихийных бедствий, нарушения технологии производства, нарушения правил эксплуатации оборудования и установленных мер безопасности. При чрезвычайных ситуациях проявление первичных негативных факторов (землетрясение, взрыв и т.д) может вызвать цепь вторичных негативных воздействий - пожар, загазованность, обрушение конструкций, затопление помещений, выброс токсичных отходов в окружающую среду. При этом потери от вторичных негативных воздействий часто бывают больше потерь от первичных негативных факторов.

Под аварией понимают внезапную остановку работы или нарушение процесса производства на промышленном предприятии, приводящее к травмам людей, к повреждению или уничтожению материальных ценностей. Основными причинами крупных техногенных аварий являются:

- отказы технических систем из-за дефектов изготовления и нарушения режимов эксплуатации;

- ошибочные действия операторов;

- концентрация различных производств в промышленных зонах без должного изучения их взаимовлияния;

- высокий энергетический уровень технических систем.

При возникновении аварии или чрезвычайной ситуации предпринимаются аварийно-спасательные работы. Аварийно-спасательные и другие неотложные работы представляют собой совокупность первоочередных работ в зоне чрезвычайной ситуации, заключаю-щихся в спасении и оказании помощи людям, локализации и подавлении очагов поражающих воздействий, предотвращении возникновения вторичных поражаю-щих факторов, защите и спасении материальных и культурных ценностей, восстановлении минимально необходимого жизнеобеспечения.

При пожарах спасение людей, заблокированных в горящих и задымленных зданиях и сооружениях, проводится с использованием пожарных лестниц, автоподъемников и автовышек, а также с помощью спасательных рукавов. В крайних случаях применяется растянутый брезент или другой прочный материал в качестве ловушек при приземлении пострадавших, выпрыгивающих из горящих зда-ний. Защита пострадавших и пожарных в ходе тушения пожара осуществляется путем подачи в соответствующие места пожарных стволов и проведения противодымных мероприятий. Поиск и спасение людей, потерявших сознание или ориен-тировку в задымленных и горящих помещениях, проводятся специальными поис-ково-спасательными пожарными группами, оснащенными противопожарными костюмами и индивидуальными дыхательными аппаратами.

При обрушении конструкций спасение пострадавших, блокированных в замкнутых, заваленных помеще-ниях, проводится путем пробивания проемов в стенах и перекрытиях, устройства проходов к заваленным дверям и окнам, а также разборка завала сверху, сплошная го-ризонтальная его разборка.

Огромную угрозу, особенно ярко обозначившую себя в последнее время, являет терроризм во всех его проявлениях. Для предупреждения террористических актов на предприятии необходимо проявление гражданской бдительности всех работников предприятия, возможное усиление охранных мер, организация охраны общественного порядка. Необходимо ужесточить установленный режим доступа (допуска) на территорию предприятия. Также необходимо осуществлять (усилить)охрану наиболее опасных с точки зрения проведения террористического акта объектов.

6.7 Вывод

В разделе было проведено описание операции деформационного плакирования гибким инструментом с помощью проектируемой установки, описание рабочего места при проведении операции. Были выявлены опасные и вредные производственные факторы, имеющие место в процессе плакирования, влияние их на человека, приведены методы борьбы с ними, методы их снижения. Приведены организационно-технические мероприятия по созданию безопасных условий труда (в частности осуществлен расчет освещенности рабочего места). Рассмотрены вопросы возникновения аварийных и чрезвычайных ситуаций, приведены некоторые правила по их ликвидации, проведению аварийно-спасательных работ.

В целом проектируемый технологический процесс при соблюдении соответствующих правил техники безопасности является не более опасным для человека чем обычная работа на токарном станке и не наносит сильного вреда окружающей среде.

7. Экономическое обоснование дипломного проекта научно - исследовательского направления

7.1 Организационное обоснование проведения работы научно-исследовательского направления в дипломном проекте

7.1.1 Определение содержания и последовательности выполнения научно-исследовательской работы в дипломном проекте

Данному дипломному проекту присуща строго определенная последовательность выполнения различного рода действий на протяжении всего процесса исследования. Поэтому выполнение дипломного проекта проводим по очередности и по возможности совмещая и группируя в более крупные по своей величине и значимости части - этапы и стадии исследовательской работы. Перечень работ, осуществленных в данном дипломном проекте, представлен в таблице 8.1.

Табл. 8.1

Продолжение табл. 8.1

7.1.2 Определение трудоемкости и длительности цикла выполнения научно-исследовательской работы (НИР)

Определение трудоемкости выполнения каждой работы проводим на основании системы экспертных оценок и, как правило на метоле трех оценок (Т_min, T_max, T_ож). Ожидаемую трудоемкость выполнения каждой работы (Т_ож) определяем по формуле:

Т_ож = (3Т_min+2T_max)/5;

где Т_min - оптимистическая оценка трудоемкости;

Т_max - пессимистическая оценка трудоемкости

Зная ожидаемую трудоемкость выполнения работ и этапов, определяем длительность цикла их выполнения с учетом численности задействованных исполнителей по формуле:

Т_ц = Т_ож/Р,

где P - количество участников НИР.

Произведем расчет и представим результаты в таблице 8.2

Табл. 8.2

В нашем случае с учетом численности исполнителей длительность проекта составляет 122 дня. Для разработки сетевого графика необходимо предварительно составим перечень событий и работ (таблица 8.3.).

Табл. 8.3

По данным (табл. 1.3) определяем необходимые параметры и составляющие для построения сетевого графика.

7.1.3 Расчет ранних сроков свершения событий до оптимизации сетевого графика

Расчет ранних сроков свершения событий определим по формуле:

Т_р+1 = Т_рi + D_i-(i+1), дней;

где Т_р+1 - ранний срок свершения событий, в который приходит событие, дней;

Т_рi - ранний срок свершения событий, из которых выходит работа, дней;

D_i-(i+1) - работа затрачиваемая при переходе от одного события в другое

Если в событие входят две или более работ, то рассчитываем все значения, а в событие ставим максимальное значение.

Определим все ранние сроки свершения событий необходимые для построения сетевого графика (до оптимизации).

Т_р1 = Т_р0 + D_0-1 = 0 + 0,7 = 0,7 дней

Т_р2 = Т_р1 + D_1-2 = 0,7 + 7,9 = 8,6 дней

Т_р3 = Т_р1 + D_1-3 = 0,7 + 8,8 = 9,5 дней

Т_р4 = Т_р3 + D_3-4 = 9,5 + 3,2 = 12,7 дней

Т_р4 = Т_р2 + D_2-4 = 8,6 + 0 = 8,6 дней

Максимальное значение 12,7, значит Т_р4 = 12,7 дней

Т_р5 = Т_р4 + D_4-5 = 12,7 + 5,8 = 18,5 дней

Т_р6 = Т_р5 + D_5-6 = 18,5 + 8,4 = 26,9 дней

Т_р7 = Т_р5 + D_5-7 = 18,5 + 12,6 = 31,1 дней

Т_р8 = Т_р7 + D_7-8 = 31,1 + 14,1 = 45,2 дней

Т_р8 = Т_р6 + D_6-8 = 26,9 + 0 = 26,9 дней

Максимальное значение 45,2, значит Т_р8 = 45,2 дней

Т_р9 = Т_р8 + D_8-9 = 45,2 + 6,26 = 51,46 дней

Т_р10 = Т_р9 + D_9-10 = 51,46 + 5,6 = 57,06 дней

Т_р11 = Т_р9 + D_9-11 = 51,46 + 8,1 = 59,56 дней

Т_р12 = Т_р10 + D_10-12 = 57,06 + 0 = 57,06 дней

Т_р12 = Т_р11 + D_11-12 = 59,56 + 4,6 = 64,16 дней

Максимальное значение 64,16, значит Т_р12 = 64,16 дней

Т_р13 = Т_р12 + D_12-13 = 64,16 + 5,4 = 69,56 дней

Т_р14 = Т_р13 + D_13-14 = 69,56 + 2,9 = 72,46 дней

Т_р15 = Т_р13 + D_13-15 = 69,56 + 32 = 101,56 дней

Т_р16 = Т_р15 + D_15-16 = 101,56 + 15,8 = 117,36 дней

Т_р16 = Т_р14 + D_14-16 = 72,46 + 0 = 72,46 дней

Максимальное значение 117,36, значит Т_р16 = 117,36 дней

Т_р17 = Т_р16 + D_16-17 =117,36 + 18,2 = 135,56 дней

Т_р18 = Т_р17 + D_17-18 =135,56 + 1,4 = 136,96 дней

7.1.4 Расчет поздних сроков свершения событий до оптимизации сетевого графика

Расчет поздних сроков свершения событий определим по формуле:

Т_п-1 = Т_пi - D_i-(i-1), дней

где Т_р11 - поздний срок свершения событий, в который приходит событие, дней;

Т_пi - поздний срок свершения событий, из которых выходит работа, дней;

D_i-(i11) - работа затрачиваемая при переходе от одного события в другое

Определим все поздние сроки свершения событий необходимые для построения сетевого графика (до оптимизации)

Т_п17 = Т_п18 - D_17-18 = 136,96 - 1,4 = 135,56 дней

Т_п16 = Т_п17 - D_16-17 = 135,56 - 18,2 = 117,36 дней

Т_п14 = Т_п16 - D_14-16 = 117,36 - 0 = 117,36 дней

Т_п15 = Т_п16 - D_15-16 = 117,36 - 15,8 = 101,56 дней

Т_п13 = Т_п14 - D_13-14 = 117,36 - 2,9 = 114,46 дней

Т_п13 = Т_п15 - D_13-15 = 101,56 - 32 = 69,56 дней

Минимальное значение 65,56, значит Т_р13 = 65,56 дней

Т_п12 = Т_п13 - D_12-13 = 65,56 - 5,4 = 64,16 дней

Т_п10 = Т_п12 - D_10-12 = 64,16 - 0 = 64,16 дней

Т_п11 = Т_п12 - D_11-12 = 64,16 - 4,5 = 59,56 дней

Т_п9 = Т_п10 - D_9-10 = 64,16 - 5,6 = 58,56 дней

Т_п9 = Т_п11 - D_9-11 = 59,56 - 8,1 = 51,46 дней

Минимальное значение 51,46, значит Т_р9 = 51,46 дней

Т_п8 = Т_п9 - D_8-9 = 51,46 - 6,26 = 45,2 дней

Т_п6 = Т_п8 - D_6-8 = 45,2 - 0 = 45,2 дней

Т_п7 = Т_п8 - D_7-8 = 45,2 - 14,1 = 31,1 дней

Т_п5 = Т_п6 - D_5-6 = 45,2 - 8,4 = 36,8 дней

Т_п5 = Т_п7 - D_5-7 = 31,1 - 12,6 = 18,5 дней

Минимальное значение 18,5, значит Т_р9 = 18,5 дней

Т_п4 = Т_п5 - D_4-5 = 18,5 - 5,8 = 12,7 дней

Т_п2 = Т_п4 - D_2-4 = 12,7 - 0 = 12,7 дней

Т_п3 = Т_п4 - D_3-4 = 12,7 - 3,2 = 9,5 дней

Т_п1 = Т_п2 - D_1-2 = 12,7 - 7,9 = 4,8 дней

Т_п1 = Т_п3 - D_1-3 = 9,5 - 8,8 = 0,7 дней

Минимальное значение 0,7, значит Т_р1 = 0,7 дней

Т_п0 = Т_п1 - D_0-1 = 0,7 - 0,7 = 0 дней

7.1.5 Определение резерва времени при совершении событий до оптимизации сетевого графика

Резерв времени при совершении событий определим по формуле:

R = Т_пi - Т_рi, дней;

где Т_пi - поздний срок свершения события, дней;

Т_рi - ранний срок свершения события, дней

Определим все резервы времени свершения событий

R₁₈ = 136,96 - 136,96 = 0 дней

R₁₇ = 135,56 - 135,56 = 0 дней; R₁₆ = 117,36 - 117,36 = 0 дней

R₁₅ = 101,56 - 101,06 = 0 дней; R₁₄ = 117,36 - 72,46 = 44,9 дней

R₁₃ = 69,56 - 69,56 = 0 дней; R₁₂ = 64,16 - 64,16 = 0 дней

R₁₁ = 59,56 - 59,06 = 0 дней; R₁₀ = 64,16 - 57,06 = 7,1 дней

R₉ = 51,46 - 51,46 = 0 дней; R₈ = 45,2 - 45,2 = 0 дней

R₇ = 31,1 - 31,1 = 0 дней; R₆ = 45,2 - 26,9 = 18,3 дней

R₅ = 18,5 - 18,5 = 0 дней; R₄ = 12,7 - 12,7 = 0 дней

R₃ = 9,5 - 9,5 = 0 дней; R₂ = 12,7 - 8,6 = 4,1 дней

R₁ = 0,7 - 0,7 = 0 дней; R₀ = 0 - 0 = 0 дней.

7.1.6 Построение сетевого графика до и с учетом оптимизации

При построении сетевого графика используем следующие правила:

1. Событие - это фиксированный момент времени или результат выполнения одной или нескольких работ указываем на графике кругом

2. В сетевом графике бывает только одно начальное и одно конечное событие

3. Реальная работа затрачивает время и ресурсы и на графике обозначается сплошной стрелкой с цифрой над ней, цифра обозначает затраты времени при переходе от одного события к другому

4. Фиктивная работа не затрачивает, не времени ни ресурсов на графике обозначается пунктирной стрелкой с цифрой 0 над стрелкой

5. Если забираем или бросаем на какой - то участок, какие то значения, а этот участок встречается в реальных путях, то уменьшаться или увеличиваться будут все пути, которые проходят через этот участок.

7.1.7 Расчет продолжительности всех возможных путей сетевого графика до оптимизации

Из сетевого графика (рис. 8.1) видно, что весь цикл работ может быть выполнен за 156,96 дней, тогда как на дипломную работу отпускается примерно 100 дней. Это свидетельствует о том, что первоначальный сетевой график необходимо оптимизировать.

Рассчитаем продолжительность всех путей:

Т1=0-1-2-4-5-6-8-9-10-12-13-14-16-17-18 = 0,7+7,9+0+5,8+8,4+0+ 6,26+ 5,6 + 0+5,4+ 2,9+0 +18,2+1,4 = 62,56

Т2=0-1-2-4-5-6-8-9-10-12-13-15-16-17-18 = 0,7+7,9+0+5,8+8,4+0+6,26 +5,6+0+5,4+32+15,8+18,2+1,4=107,46

Т3=0-1-2-4-5-6-8-9-11-12-13-14-16-17-18 =0,7+7,9+0+5,8+8,4+0+6,26+ 8,1+4,6+5,4+2,9+0+18,2+1,4=69,66

Т4=0-1-2-4-5-6-8-9-11-12-13-15-16-17-18=0,7+7,9+0+5,8+8,4+0+ 6,26+8,1+ 4,6+5,4+32+15,8+18,2+1,4=114,56

Т5=0-1-2-4-5-7-8-9-10-12-13-14-16-17-18

0,7+7,9+0+5,8+12,6+14,1+6,26+5,6+0+5,4+2,9+0+18,2+1,4=80,86

Т6=0-1-2-4-5-7-8-9-10-12-13-15-16-17-18 =

0,7+7,9+0+5,8+12,6+14,1+6,26+5,6+5,4+32+15,8+18,2+1,4=125,76

Т7=0-1-2-4-5-7-8-9-11-12-13-14-16-17-18 =

0,7+7,9+0+5,8+12,4+14,1+6,26+8,1+4,6+5,4+2,9+0+18,2+1,4=87,96

Т8=0-1-2-4-5-7-8-9-11-12-13-15-16-17-18 =

0,7+7,9+0+5,8+12,6+14,1+6,26+8,1+4,6+5,4+32+15,8+18,2+1,4=132,86

Т9=0-1-3-4-5-6-8-9-10-12-13-14-16-17-18 = 0,7+8,8+3,2+0+5,8+8,4+0+6,26+5,6+0+5,4+2,9+0+18,2+1,4 = 66,66

Т10=0-1-3-4-5-6-8-9-10-12-13-15-16-17-18 =

0,7+8,8+3,2+0+5,8+8,4+0+6,26+5,6+0+5,4+32+15,8+18,2+1,4=111,56

Т11=0-1-3-4-5-6-8-9-11-12-13-14-16-17-18 =

0,7+8,8+3,2+5,8+8,4+0+6,26+8,1+4,6+5,4+2,9+0+18,2+1,4=73,76

Т12=0-1-3-4-5-6-8-9-11-12-13-15-16-17-18=

0,7+8,8+3,2+0+5,8+8,4+0+6,26+8,1+4,6+5,4+32+15,8+18,2+1,4=118,66

Т13=0-1-3-4-5-7-8-9-10-12-13-14-16-17-18

0,7+8,8+3,2+0+5,8+12,6+14,1+6,26+5,6+0+5,4+2,9+0+18,2+1,4=84,96

Т14=0-1-3-4-5-7-8-9-10-12-13-15-16-17-18 =

0,7+8,8+3,2+0+5,8+12,6+14,1+6,26+5,6+5,4+32+15,8+18,2+1,4=129,86

Т15=0-1-3-4-5-7-8-9-11-12-13-14-16-17-18 =

0,7+8,8+3,2+5,8+12,4+14,1+6,26+8,1+4,6+5,4+2,9+0+18,2+1,4=92,06

Т16=0-1-2-4-5-7-8-9-11-12-13-15-16-17-18 =

0,7+8,8+3,2+0+5,8+12,6+14,1+6,26+8,1+4,6+5,4+32+15,8+18,2+1,4=136,96

Определим оптимальную длительность пути по формуле:

Т_опт = УТ_i/ m, дней;

Т_опт = дней.

Оптимизируем сетевой график по оптимальному значению и результаты представим в таблице 8.4

Оптимизация включает в себя 7 этапов:

1) с пути [1-3] забираем 2,05 и переносим на путь [1-2];

2) с пути [5-7] забираем 5 и переносим на путь [5-6];

3) с пути [7-8] забираем 4,15 и переносим на путь [5-6];

4) с пути [9-11] забираем 2 и переносим на путь [9-10];

5) с пути [11-12] забираем 1,55 и переносим на путь [9-10];

6) с пути [13-15] забираем 17,45 и переносим на путь [13-14];

7) с пути [15-16] забираем 5 и переносим на путь [13-14].

После оптимизации необходимо построить оптимизированный сетевой график.

7.1.8 Расчет ранних сроков свершения событий после оптимизации сетевого графика

Т_р1 = Т_р0 + D_0-1 = 0 + 0,7 = 0,7 дней

Т_р2 = Т_р1 + D_1-2 = 0,7 + 9,95 = 10,65 дней

Т_р3 = Т_р1 + D_1-3 = 0,7 + 6,75 = 7,45 дней

Т_р4 = Т_р3 + D_3-4 = 7,45 + 3,2 = 10,65 дней

Т_р4 = Т_р2 + D_2-4 = 10,65 + 0 = 10,65 дней

Т_р5 = Т_р4 + D_4-5 = 10,65 + 5,8 = 16,45 дней

Т_р6 = Т_р5 + D_5-6 = 16,45 + 17,55 = 34 дней

Т_р7 = Т_р5 + D_5-7 = 16,45 + 7,6 = 24,05 дней

Т_р8 = Т_р7 + D_7-8 = 24,05 + 9,95 = 34 дней

Т_р8 = Т_р6 + D_6-8 = 34 + 0 = 34 дней

Т_р9 = Т_р8 + D_8-9 = 34 + 6,26 = 40,26 дней

Т_р10 = Т_р9 + D_9-10 = 40,26 + 9,15 = 49,41 дней

Т_р11 = Т_р9 + D_9-11 = 40,26 + 6,1 = 46,36 дней

Т_р12 = Т_р10 + D_10-12 = 49,41 + 0 = 46,41 дней

Т_р12 = Т_р10 + D_11-12 = 46,36 + 3,05 = 49,41 дней

Т_р13 = Т_р12 + D_12-13 = 49,41 + 5,4 = 54,81 дней

Т_р14 = Т_р13 + D_13-14 = 54,81 + 25,35 = 80,16 дней

Т_р15 = Т_р13 + D_13-15 = 54,81 + 14,55 = 69,36 дней

Т_р16 = Т_р15 + D_15-16 = 69,36 + 10,8 = 80,16 дней

Т_р16 = Т_р14 + D_14-16 = 80,16 + 0 = 80,16 дней

Т_р17 = Т_р16 + D_16-17 =80,16 + 18,2 = 98,36 дней

Т_р18 = Т_р17 + D_17-18 =98,36 + 1,4 = 99,76 дней

7.1.8 Расчет поздних сроков свершения событий после оптимизации сетевого графика

Т_п17 = Т_п18 - D_17-18 = 99,76 - 1,4 = 98,36 дней

Т_п16 = Т_п17 - D_16-17 = 98,36 - 18,2 = 80,16 дней

Т_п14 = Т_п16 - D_14-16 = 80,16 - 0 = 80,16 дней

Т_п15 = Т_п16 - D_15-16 = 80,16 - 10,8 = 69,36 дней

Т_п13 = Т_п14 - D_13-14 = 80,16 - 25,35 = 54,81 дней

Т_п13 = Т_п15 - D_13-15 = 69,36 - 14,55 = 54,81 дней

Т_п12 = Т_п13 - D_12-13 = 54,81 - 5,4 = 49,41 дней

Т_п10 = Т_п12 - D_10-12 = 49,41 - 0 = 49,41 дней