11. Номинальный расход газа при =35,4 МДж/м³ (8500 ккал/м³): 820 м³/ч (590 м³/ч),

12. Масса горелки: 150 кг (115 кг).

13. Габаритные размеры: 980х885х885 мм (1190х600х885 мм).

Примечание: в скобках техническая характеристика горелки марки ГМГ-5м.

Горелка газомазутная модернизированная конструкции ЦКТИ предназначена для сжигания природного газа и мазута. Горелка состоит из газовоздушной части, промеханической форсунки, лопаточных завихрителей первичного и вторичного воздуха, монтажной плиты и заглушки для закрывания форсуночного канала при снятии форсунки. Закрутка воздуха в горелке обоими регистрами производится в одну сторону. Стабилизатором пламени служит конический керамический туннель.

Розжиг горелки производят при закрытых воздушных шиберах: плавно открывают запорное устройство на газопроводе, после воспламенения газа -- шибер первичного воздуха, а затем с помощью шибера вторичного воздуха и регулирующего устройства на газопроводе устанавливают заданный режим. Во избежание срыва факела при пуске тепловая мощность горелки не должна превышать 25--50 % от номинальной, а давление газа должно быть больше давления вторичного воздуха. При переходе' на жидкое топливо предварительно устанавливают форсунку, подают в нее пар, а затем мазут под давлением 2--5 кгс/см². После его воспламенения отключают газ и производят регулировку режима. Для перехода с жидкого на газовое топливо снижают давление мазута до 2-- 5 кгс/см² и постепенно подают газ. После воспламенения газа прекращают подачу мазута, устанавливают заданный режим работы на газе, затем удаляют мазутную форсунку и закрывают торцевое отверстие канала заглушкой.

При работе на мазуте в пределах 70 - 100 % от номинальной тепловой мощности достаточно его механического распыления, а на более низких нагрузках для распыления применяют пар давлением 1 - 2 кгс/см². Расход пара ~0,13 кг/кг. Для распыления не рекомендуется использовать высоко влажный пар (увеличение влажности снижает качество распыления) и пар с температурой более 200 °С (возрастает опасность коксования распылителей). Угол раскрытия факела 67--75 °С.

9. Автоматика

Для автоматизации котлов ДКВР и ДЕ, которые работают на топливе газ/мазут, использованы комплекты автоматического регулирования на базе системы “Контур”, автоматики безопасности и управления.

Система “Контур” освоена Московским заводом тепловой автоматики (МЗТА) в 1978г. До этого времени МЗТА выпускал электронно-гидравлическую систему “Кристалл”.

Данная система представляет собой комплект датчиков, усилителей, преобразователей и исполнительных механизмов, которые в различных сочетаниях позволяют комплектовать регуляторы разной структуры: с постоянной скоростью исполнительного механизма (астатические), с жёсткой обратной связью (статические или пропорциональные) и упругой обратной связью (изодромные) и т.д.

Автоматика регулирования. Автоматика регулирования “Контур” предназначена для регулирования параметров технологического процесса котлоагрегатов. Каждый автоматический регулятор имеет: датчик (первичный прибор); регулирующий прибор (усилитель); исполнительный механизм; регулирующий орган.

Д - датчик, состоит из измерительного (мембрана, трубка и др.) и электрического преобразователей,

Р.25 - регулирующий прибор с задатчиком,

ИМ - исполнительный механизм,

РО - регулирующий орган.

Схема включает регулирующий прибор, в который поступает сигнал от датчика регулируемой величины. Датчик первичный прибор, который воспринимает изменение регулируемого параметра и преобразует его в электрический сигнал. Регулирующий прибор принимает команду в виде электрического сигнала от задатчика, сравнивает её с электрическим сигналом датчика, усиливает имеющуюся разность электрических сигналов и даёт команду на включение исполнительного механизма. Исполнительный механизм воздействует на регулирующий орган. Обратная связь улучшает качество регулирования.

В котельной ГУП ФАПК “Якутия” регулируется всего один параметр - уровень воды в барабане.

Требования к регулированию уровня воды в барабане наиболее жёсткие в сравнении с другими котловыми регуляторами. Это вызвано условиями безопасности и надёжности работы котла. Отклонение уровня воды от номинального значения может вызываться следующими причинами:

– изменением расхода пара (нагрузки);

– изменением количества питательной воды;

– изменением тепловыделения, которое связано с изменением подачи топлива и воздуха.

Датчиком регулятора уровня воды в барабане является дифманометр типа ДМ, который через уровнемерную колонку подсоединён к барабану котла. Перепад давления воды соответствует уровню в барабане котла и поступает на ДМ. Сигнал от дифференциально-трансформаторной катушки ДМ поступает на регулирующий прибор (Р.25), где сравнивается с заданным и в случае неравенства этих сигналов даёт команду исполнительному механизму (ИМ) на открытие или закрытие регулирующего клапана (РО), установленного на питательной линии парового котла.

Автоматика регулирования проверяется ежемесячно. Для проверки работы регуляторов необходимо:

– зафиксировать по прибору на щите котла значение регулируемого параметра;

– перевести режим работы регулятора из положения «автомат» на ручное управление;

– тумблером в сторону «больше» или «меньше» изменить значение параметра (не более чем на 10 %);

– возвратить переключатель режима работы регулятора в положение «автомат». Значение параметра по прибору должно восстановиться до начального.

Автоматика безопасности. Действие автоматики безопасности должна приводить к отключению подачи газа к горелкам при отключении контролируемых параметров за пределы допустимых значений, а именно:

1. повышение или понижение давления газа перед горелками;

2. повышение давления воздуха перед горелками;

3. понижение разряжения в топке;

4. погашение факела горелок;

5. повышение давления пара сверх рабочего;

6. повышение или понижение уровня воды в барабане котла за допустимые пределы;

7. неисправности звеньев защиты, включая исчезновение напряжения.

Как видно в схеме ряда контролируемых параметров в систему защиты включено реле времени.

Датчиком давления пара в барабане является электроконтактный манометр ЭКМ. При замыкании электрического контакта стрелки прибора с неподвижным контактом происходит замыкание электрической цепи промежуточного реле, которое втянет три контакта и замкнёт в свою очередь цепи светового и звуковой сигнализации, а также цепь реле времени (при нормальной работе котла цепь реле времени обесточена). По истечении определённого времени, если оператор, перейдя с автоматического регулирования на дистанционное управление, не вывел данный контролируемый параметр из предаварийного состояния, через цепь реле времени пойдёт ток. При этом произойдёт размыкание контакта цепи, питающей электромагнитный клапан ЭПЗК. Подача газа на котёл при этом прекратится.

Датчиками контроля уровня в барабане являются два электрода (ВАУ и НАУ - соответственно высшего и низшего аварийного уровней), расположенные в уровнемерной колонке барабана. Электроды подсоединены к сигнализатору положения уровня СПУ, который электрически связан с промежуточным реле.

Датчиком разряжения в топке является ДНТ. Таким же датчиком является датчик давления воздуха.

При погасании факела, отключении дымососа или понижения давления газа перед горелкой произойдет немедленное отключение подачи газа на котёл. Так, например, при погасании факела разорвётся электрическая цепь между контрольным электродом КЭ и корпусом горелки. Автомат контроля пламени АКП при этом разорвёт электрическую цепь промежуточного реле. При этом замкнутся два контакта в цепи световой и звуковой сигнализации, и разорвётся электрическая цепь питания электромагнитного клапана ЭПЗК. Подача газа на котёл прекратится.

10. Монтаж деаэратора

Устройство деаэраторов. Деаэратор атмосферного давления (рис. 3) состоит из бака-аккумулятора, деаэрационной колонки, барботажного устройства, арматуры, регулирующих и контрольно-измерительных приборов. Деаэратор оборудуется гидравлическими затворами и охладителями выпора.

Бак-аккумулятор (2) - сварной цилиндрический сосуд с приваренными к нему штуцерами и лазом - служит для сбора питательной воды; он оборудован водоуказательными приборами.

Деаэрационная колонка (1) - вертикальный цилиндр с установленными внутри дырчатыми листами (тарелками) - установлена непосредственно на баке-аккумуляторе и соединена с ним с помощью сварки или фланцев. Обрабатываемая вода подводится через водораспределительное устройство в верхнюю часть колонки. Греющий пар через регулирующий клапан подаётся в барботажное устройство. Вода из распределительного устройства стекает тонкими струями с тарелки на тарелку навстречу потоку пара, нагревается и стекает в бак-аккумулятор. Греющий пар, поднимаясь вверх, частично конденсируется, захватывает выделившиеся из воды газы и вместе с ними удаляется через верхний штуцер в охладитель выпара.

Гидравлический затвор предотвращает повышение давления в деаэраторе выше расчётного. Регулирующие устройства обеспечивают в деаэраторе заданное давление и уровень воды.

Охладитель выпара служит для использования теплоты не сконденсировавшегося пара. Обычно охладитель выпара устанавливают на кронштейне, приваренному к баку-аккумулятору, или на одной из площадок котельной.

К баку деаэратора приварены металлические опоры (3), одна из которых неподвижно закрепляемая на фундаменте, а вторая, подвижная при тепловых расширениях бака, перемещается по стальному листу.

Монтаж деаэраторов. Деаэраторы устанавливают на опорные конструкции в здании котельной или вне его на металлические опоры. Опоры деаэратора имеют радиусные сёдла, приваренные к нижней части бака.

До начала подъёма на монтажной площадке детали деаэратора собирают в блок, масса которого зависит от грузоподъёмности такелажного механизма. Наиболее целесообразно включать в блок все детали деаэратора с охладителем выпара и трубопроводами.

Схема монтажа деаэратора пневмоколёсным краном показана на рис. 4. Деаэратор стропят в положении І, поднимают в положение ІІ, подают в монтажный проём - положение ІІІ и устанавливают на перекрытие - положение ‡W. Далее лебёдкой деаэратор перемещают в проектное положение.

С помощью металлических подкладок, устанавливаемых под опоры, выравнивают положение деаэратора в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Горизонтальность продольной оси деаэратора проверяют гидравлическим уровнем по всей образующей бака-аккумулятора, а поперечной оси деаэратора также гидравлическим уровнем по крайним боковым образующим бака-аккумулятора, на которых керном сделаны соответствующие отметки. Отклонение продольной и поперечной осей от горизонтали не должно превышать ± 2 мм. Вертикальность деаэрационной колонки проверяют отвесом и металлической линейкой. Отклонение от вертикальной оси не должно превышать 2 мм. на всю высоту колонки.

После выверки и окончательного закрепления на фундаменте деаэратор подвергают гидравлическому испытанию на плотность и прочность.

11. Эксплуатация основного и вспомогательного оборудования

11.1 Основные сведения об организации эксплуатационного обслуживания котельных

Основные принципы организации эксплуатации котельных заключаются в том, чтобы обеспечить надёжную, экономичную и безаварийную работу оборудования.

Для этого нужно:

– поручить обслуживание котельной обученному персоналу и периодически повышать его квалификацию;

– обеспечить обслуживающий персонал “производственной инструкцией по обслуживанию оборудования котельной” и другими служебными инструкциями;

– организовывать постоянный контроль работы всего оборудования котельной, создать систему технического учёта, отчётности и планирования работы;

– правильно использовать всё оборудование в наиболее экономичных режимах, поддерживая в исправности тепловую изоляцию горячих поверхностей нагрева и использовать другие меры для сохранности топлива, тепла и электроэнергии;

– составлять и точно выполнять годовые графики планово-предупредительного и капитального ремонтов всего оборудования котельной, имея необходимое количество запасных частей, ремонтных и вспомогательных материалов;

– вести постоянный контроль за исправным состоянием работающего оборудования и своевременно исправлять неисправности.

11.2 Права и обязанности оператора котельной

Порядок допуска к обслуживанию котла.

К обслуживанию котлоагрегата могут быть допущены лица не моложе 18 лет, которые прошли медицинский осмотр, обученные по утверждённой программе для операторов и имеющие соответствующие удостоверение квалификационной комиссии учебно-курсового комбината о сдаче экзамена по этой программе, которые прошли инструктаж по охране труда и стажировку на рабочем месте.

Знания операторов проверяются не реже одного раза в год.

Оператор котельной должен хорошо знать:

– строение и работу котлоагрегатов и всего вспомогательного оборудования, которое он обслуживает;

– схемы газопроводов (мазутопроводов);

– конструкции газогорелочных устройств и границы их регулирования;

– правила безопасной эксплуатации котлоагрегатов на газовом (жидком) топливе и вспомогательного оборудования котельной;

– инструкции:а)производственную по эксплуатации оборудования;

б)противопожарную;

в)по предупреждению и ликвидации аварий.

Кроме того, он должен знать, кому подчинён, чьи распоряжения обязан выполнять, кого извещать об авариях и неполадках, о пожаре и несчастных случаях.

Оператор котельной должен уметь:

– обслуживать котлоагрегаты, газовое и теплотехническое оборудование котельной и следить за их исправностью;

– подготавливать котлоагрегаты и тепломеханическое оборудование к работе;

– подготавливать газовое оборудование к работе;

– включать газовые горелки и поддерживать необходимый режим их работы;

– подготавливать систему отопления, проверять исправность резервного питательного и циркуляционного насосов;

– проводить продувку парового котла и водоуказательных приборов, проверять предупредительные клапаны и манометры;

– очищать топку, газоходы и поверхности нагрева от сажи и накипи;

– предупреждать возможные аварии и неполадки в работе оборудования, а в случае их появления быстро принимать меры для их ликвидации;

– выключать газовое оборудование и горелки, а также останавливать котёл в плановом и аварийном порядке в соответствии с производственной инструкцией;

– экономно расходовать топливо, электроэнергию и воду;

– бережно относиться к инструменту и приборам;

– пользоваться КИП и устройствами автоматики регулирования и безопасности, проверять их исправность;

– пользоваться технической документацией, которая находится на рабочем месте, вести эксплуатационную документацию;

– самостоятельно производить небольшие ремонтные работы (набивка сальников, замена прокладок, ремонт отдельных мест изоляции, обмуровки и др.);

– оказывать первую доврачебную помощь потерпевшим.

Оператору котельной, находящемуся на дежурстве, запрещается:

– выполнять во время работы котла любые другие обязанности, непредусмотренные производственной инструкцией;

– оставлять работающие котлы без надзора даже на короткое время или поручать надзор лицам, которые не имеют этого права.

Котёл может быть оставлен без надзора после полного окончания подачи газа и когда в паровом котле давление пара снизится до нуля.

При эксплуатации котельных установок обслуживающий персонал должен руководствоваться производственной инструкцией и режимными картами котлов. Эти документы с приложением оперативной схемы трубопроводов вывешиваются на рабочем месте.

В котельной должны быть часы и телефон.

В котельную не должны допускаться посторонние лица. В необходимых случаях они получают разрешение администрации и сопровождаются её представителем.

11.3 Приём и сдача смены. Режимная карта котла

Дежурство операторов на котельных осуществляется согласно графика. При приёме смены оператор обязан прийти на работу раньше времени (за 10 ч 15 мин.), проверить записи в сменном журнале за предыдущие три смены, ознакомиться с изменениями в эксплуатации основного и вспомогательного оборудования, неполадками и неисправностями.

Оператор, сдающий смену, должен ознакомить сменщика с состоянием и режимом работы оборудования, нагрузкой котлов, с оборудованием которое, находится в резерве и ремонте, проинформировать о том, какие работы проведены, и что ещё нужно сделать.

Оператор, который принимает смену, должен проверить:

– исправность освещения (аварийного и во взрывобезопасном исполнении);

– работу водоподготовки и уровень воды в деаэраторе;

– состояние и положение отключающих устройств, как на работающих котлах, так и находящихся в резерве и ремонте;

– отсутствие утечки газа на газопроводах перед котлами и распределительном газопроводе;

– уровень воды в паровых котлах по водоуказательным приборам и правильность их работы (методом продувки);

– давление пара в котле по манометру, исправность его и наличие пломб;

– надёжность действия предохранительных клапанов методом подрыва, наличие пломбы или замка на контрольном клапане;

– состояние поверхностей нагрева, которое видно через смотровое окно топки котла: нет ли выпучин, течи, парения и т.п.;

– исправность резервных питательных и циркуляционных насосов (методом кратковременного включения);

– работу газовых горелок (при необходимости отрегулировать горение);

– наличие тяги в топке котла;

– состояние и работу тягодутьевых устройств, обратить внимание на уровень и температуру масла в масленых ваннах, нагрев подшипников и наличие стука и шума в работающих дымососах и дутьевых вентиляторах.

Приём и сдача смены оформляются записью в сменном журнале с указанием результатов проверки, и скрепляется подписями принимающего и сдающего и сдающего смену. Первый ставит подпись принимающий, а затем сдающий смену.

Принимать и сдавать смену во время ликвидации аварии в котельной запрещается.

Режимные карты.

Режимные карты работы котлов составляет наладочная организация по результатам проведённых теплотехнических испытаний.

Они вмещают значения параметров, соблюдение которых обеспечивает безопасную и экономичную работу в нужном диапазоне производительности. Испытания должны проводится не реже одного раза в три года.

Режимная карта составляется на 30 %, 50 %, 75 % и 100 % производительности котла и является основным оперативным документом, в соответствии с которым эксплуатационный персонал регулирует работу котла при изменении его производительности. В котельной на каждом котле должен быть дубликат режимной карты с указанием даты её составления, подписанный представителем наладочной организации и утверждённый главным инженером предприятия.

11.4 Подготовка котла к розжигу

Перед розжигом котла оператор обязан тщательно проверить:

а) наличие распоряжения начальника котельной о розжиге котла, где должно быть указано время розжига, температура воды, которой должен заполнятся котёл, а также продолжительность розжига;

б) исправность топки и газоходов, запорных и регулирующих устройств;

в) исправность контрольно-измерительных приборов, арматуры, гарнитуры, питательных устройств, дымососа и вентилятора;

г) исправность оборудования для сжигания газообразного (жидкого) топлива;

д) заполнение котла водой к отметке нижнего рабочего уровня. Заполнение производить, выпуская воздух;

е) поддержания уровня воды в котле, наличие пропусков её через лючки фланцы и арматуру;

и) нет ли заглушек до и после предохранительных клапанов на паро-, мазуто- и газопроводах, на питательной, спускной и продувочных линиях;

ж) отсутствие в топке и газоходах людей или инородных тел;

з) наличие необходимого давления топлива для работы газовых горелок или мазутных форсунок.

Непосредственно перед розжигом котла необходимо тщательно провентилировать топку и газоходы в течении 10 ч 15 мин.

До включения дымососа для вентиляции топки и газоходов котла, который работает на газообразном топливе, нужно убедится в том, что ротор не касается корпуса дымососа, для чего ротор прокручивают вручную.

Перед розжигом котла, при работе на газе необходимо:

– проверить исправность газопровода и установленной на нём арматуры (вся запорная арматура на газопроводах должна быть закрыта, а продувочные “свечи” - открыты);

– продуть газопровод через продувочную “свечу”, постепенно открывая задвижку на ответвлении газопровода к котлу, после продувки “свечу” закрыть;

– убедится в отсутствии утечки газа из газопроводов, газового оборудования и арматуры;

– проверить по манометру отсутствие давления газа и воздуха перед горелкой;

– отрегулировать тягу разжигаемого котла, установив минимальное разряжение вверху топки на уровне 1 ч 1,5 мм. вод. ст.

Перед разжиганием котла, работающие на жидком топливе, температуру топлива нужно привести к величине, установленной инструкцией.

Паровую линию к форсункам необходимо прогреть.

11.5 Розжиг котлов при сжигании газообразного и жидкого топлива

Котлы разжигают на протяжении времени, установленного администрацией, при слабом огне, уменьшенной тяге, закрытом паровом вентиле и открытом предохранительном клапане или вентиле для выпуска воздуха. Во время розжига котла необходимо обеспечить равномерное прогревание его элементов, а если котлы имеют устройство в нижнем барабане для подогрева воды, то необходимо его включить.

Розжиг газовых горелок.

Розжиг газовых горелок следует проводить в таком порядке:

– внести в топку (через лючок) к газовыпускным отверстиям горелки зажжённый запальник;

– подать газ, медленно открывая, рабочий" кран (задвижку) перед горелкой и следя, чтобы газ загорелся;

– установить давление газа на горелку (30% по режимной карте),

– отрегулировать горение (подачей воздуха и регулируя разрежение) по цвету и характеру пламени,

– после получения устойчивого факела запальник погасить и удалить из топки.

Если во время розжига пламя запальника или горелки погасло, необходимо немедленно прекратить подачу газа на горелку, запальник погасить и удалить его из топки, провентилировать ее и газоходы на протяжении 10-15 мин. Только после этого можно снова приступить к розжигу горелки.

При наличии в котле нескольких горелок, розжиг их осуществляется

последовательно в таком порядке, чтобы не делать температурных перекосов в топке.

Если во время розжига погаснут все или часть разожженных горелок, следует немедленно прекратить подачу газа к ним, погасить за

пальник и вынести его из топки, провентилировать топку и газоходы

на протяжении 10-15 мин. Только после этого можно повторно разжигать горелки.

11.6 Включение котла в работу

Перед включением котла в работу необходимо выполнить:

а) проверку исправности действия предупредительных клапанов, водоуказательных приборов, манометра и питательных устройств;

б) проверку и включение автоматики безопасности, регулирование и сигнализации;

в) продувку котла.

Запрещается включать в работу котлы с неисправной арматурой, питательными устройствами, автоматикой безопасности и устройствами противоаварийной защиты и сигнализации.

Включение котла в общекотельный паровой коллектор должно осуществляться медленно, после тщательного прогрева и продувки коллектора. Во время прогревания необходимо открыть вентиль на дренажной линии для сброса конденсата. Плавно открывать главный парозапорный вентиль, но не более чем на 50 %. Когда паропровод прогреется, главный парозапорный вентиль открыть полностью.

Во время прогрева следить за исправностью коллектора, его опор, а также за равномерным расширением. При появлении вибрации или резких ударов необходимо прекратить прогревание до устранения выявленных дефектов.

При включении котла в действующий паровой коллектор давление в котле должно быть равно давлению в действующем паропроводе или на 0,5 кгс/см² меньше, чем давление в паропроводе (коллекторе), при этом горение в топке следует уменьшить. Если в этом случае в паровом коллекторе возникнут толчки или гидравлические удары, необходимо немедленно прекратить включение котла и увеличить продувку общекотельного парового коллектора.

Время начала розжига, и включение котла в работу записывается в сменный журнал.

11.7 Обслуживание котлов во время работы

Во время дежурства персонал котельной должен постоянно следить за исправностью, как основного, так и вспомогательного оборудования и строго придерживаться установленных режимов работы котлов

Выявленные в процессе работы оборудования неисправности необходимо записывать в сменный журнал. Персонал должен немедленно предпринять меры для устранения неисправностей, которые угрожают безопасной и безаварийной работе оборудования. Если устранить неисправности своими силами невозможно, необходимо известить об этом лицо, ответственное за безопасную эксплуатацию котельной.

Особое внимание во время работы следует обращать на:

а) поддержание нормального уровня воды в котле и равномерного питания его водой. При этом нельзя допускать, чтобы уровень снижался ниже нижнего или поднимался выше высшего допустимых уровней воды в котле;

б) поддержание нормального рабочего давления и температуры пара, вырабатываемого паровым котлом. Повышение давления или температуры выше разрешенных уровней категорически запрещается.

в) поддержание необходимой температуры питательной воды после водяного экономайзера;

г) нормальную работу горелок.

Особое внимание следует уделять исправности оборудования котельной, контрольно-измерительных приборов и системы автоматики.

Проверка исправности действия манометра с помощью трехходового крана или запорного вентиля, который его заменяет, должна проводиться не менее одного раза в смену.

Проверку предохранительных клапанов подрывом нужно осуществлять для котлов с рабочим давлением:

- до 24 кгс/см² -- каждого клапана не меньше, как раз в смену,

Проверку водоуказательных приборов нужно осуществлять продувкой для котлов с рабочим давлением;

- до 24 кгс/см² -- не менее одного раза в смену;

Проверку исправности питательных насосов нужно проводить кратковременным пуском в работу каждого из них для котлов с рабочим давлением:

- до 24 кгс/см² -- в сроки, указанные производственной инструкцией. Все указанные проверки записываются в сменный журнал с указанием времени

При увеличении нагрузки котла, который работает на природном газе, нужно постепенно увеличить сначала подачу газа, потом воздуха и отрегулировать разрежение, а для уменьшения -- сначала уменьшить подачу воздуха, потом газа; после чего отрегулировать разрежение

Если котел работает на жидком топливе, то для увеличения нагрузки сначала увеличивают разрежение, потом воздух, а затем подачу мазута (на паровых форсунках перед увеличением подачи мазута увеличивают подачу пара); для уменьшения -- сначала уменьшают подачу мазута, (пар для распыления), воздуха, а потом и разрежение.

11.8 Периодическая продувка котла

Периодическая продувка котла осуществляется через определенный промежуток времени и служит для удаления шлама и грязи из нижних точек: барабана, коллекторов.

Она проводится кратковременно, но с большим выбросом котловой воды, захватывающей при своем движении шлам, находящийся в барабане или коллекторах, и выносит его в так называемый расширитель (барботер), предназначенный для охлаждения котловой воды. Охлаждение осуществляется смешиванием ее с холодной водопроводной водой до температуры 60-70 °С, при которой ее можно выпускать в канализацию.

Периодическую продувку проводят не реже одного раза в смену. При плохом качестве питательной воды по рекомендации лаборанта водоподготовки делают повторную продувку. Продолжительность, и очередность этой операции указывается в производственной инструкции для каждого котла. О проведении продувки предупреждают персонал котельной, а также всех, кто занят ремонтом соседних котлов. При размещении продувочной арматуры возле фронта котла, продувку может выполнять один оператор, а если она находится по бокам и сзади котла, то ее выполняют два оператора. Периодическую продувку выполняют в такой последовательности:

1. Проверяют исправность продувочных линий на ощупь. До первого вентиля труба должна быть горячей, а после второго вентиля - холодной. Арматуру проверяют на легкость вращения маховиков вентилей.

2. Проверяют исправность питательных насосов и наличие достаточного запаса питательной воды.

3. Продувают водоуказательные приборы.

4. Подпитывают котел до верхнего рабочего уровня или на 3/4 по водоуказательному прибору.

5. Уменьшают горение в топке.

6. На линии, которая по инструкции должна продуваться первой, осторожно открывают сначала второй по ходу продувки от котла продувочный вентиль, а потом слегка ослабляют ближний к котлу продувочный вентиль с целью прогрева продувочной линии. После прогрева его осторожно открывают. Второй оператор в это время должен наблюдать за уровнем воды в котле и давлением пара в барабане. В случае появления в продувочных линиях гидравлических ударов, вибрации трубопроводов или других неполадок, продувку нужно прекратить.

7. При снижении уровня воды до нижнего рабочего уровня (по сигналу второго оператора) постепенно закрывают ближний к котлу продувочный вентиль (первый), а потом -- второй.

8. Таким же образом продувают остальные линии, наблюдая за уровнем воды.

9. После окончания продувки котла нужно убедиться в надежном закрытии продувочной арматуры и включить котел в нормальную работу.

10. Сделать запись в сменном журнале с указанием времени начала и окончания продувки.

11. Через 30 мин. нужно проверить, насколько плотно закрыта продувочная арматура. Если арматура будет пропускать воду, то следует сообщить об этом начальнику котельной и продолжать следить за уровнем воды в котле.

11.9 Нормальная остановка котлов

Остановка котлов бывает нормальная -- по письменному распоряжению лица, ответственного за котельную, и аварийная, которая проводится без распоряжения с последующим сообщением администрации.

Последовательность нормальной остановки:

- снизить нагрузку котла по возможности в несколько этапов (100%, 75%, 50%, 30%), добиваясь постепенного охлаждения котла и топки;

-выключить газовые горелки -- закрыть „рабочий" кран (задвижку) и „контрольный" кран (задвижку), открыть продувочную „свечу" между ними;

- закрыть задвижку на газопроводе перед котлом и открыть продувочную „свечу" газового коллектора котла;

- отключить котел от общекотельного парового коллектора;

если давление в котле поднимается выше допустимого, стравить его через предохранительный клапан в атмосферу;

- по мере необходимости поддерживать уровень воды в котле между высшим и низшим;

- через 10-15 мин. выключить вентилятор и дымосос, дальнейшее охлаждение топки вести естественным путем. Повторная искусственная вентиляция топки разрешается только через 6-8 часов;

- сделать запись в сменном журнале об остановке котла с указанием времени.

Охлаждение котла нужно вести медленно за счет естественного остывания: дверки, лючки и лазы держать закрытыми.

Быстрое охлаждение может привести к нарушению герметичности котла. Спуск воды из котла необходимо выполнять только после падения давления до нуля, снижении температуры до 70-80 °С и остывании кладки обмуровки. Спуск следует делать медленно и при поднятом предохранительном клапане.

После спуска воды устанавливают заглушки на паровых, питательных, продувочных и спускных линиях котлоагрегата, который выключается, для того, чтобы отделить его от других работающих котлоагрегатов. Только после этого можно проводить на нем любые ремонтные работы.

Категорически запрещается оставлять неработающий котлоагрегат присоединенным к общекотельному паровому коллектору, поскольку в этом случае в его барабаны может поступать пар. При этом может появиться протекание воды в швах и вальцовочных соединениях, которое может стать причиной коробления стенок барабана.

11.10 Аварийная остановка котлов

Котел должен быть немедленно остановлен и отключен действием защиты или персоналом в случаях, предусмотренных производственной инструкцией.

Порядок аварийной остановки котла непременно следует указать в| производственной инструкции. Причины аварийной остановки котла| должны быть записаны в сменном журнале.

Во время аварийной остановки котла необходимо без получения| распоряжения:

а) прекратить подачу топлива и воздух, резко ослабить тягу (закрыть рабочие "контрольные" краны (задвижку) и открыть “свечу” безопасности.);

б) после того, как горение в топке прекращено, открыть на некоторое время дымовую заслонку;

в) отключить котел от главного парового коллектора;

г) если нужно, то пар выпустить через приподнятые предохранительные клапаны, кроме случаев: повышения уровня воды выше верхнего допустимого уровня и прекращения действия всех питательных насосов.

12. Определение стоимости вырабатываемого тепла

Основной технико-экономический показатель работы котельной - стоимость вырабатываемой единицы тепловой энергии. Эта величина включает в себя расходы тепла и электроэнергии на собственные нужды котельной. Стоимость 1 Гкал тепла определяется по формуле:

руб/Гкал,

УЭ - годовые эксплуатационные затраты в руб,

Q_год - годовой отпуск тепла в Гкал.

Q_год = D_расч.·(i_пар. - i_{пит.вод.}) =

= 108566,515 т/год · (0,6616 - 0,1044) Гкал/т = 60493,3 Гкал/год

D_расч - годовая выработка пара, т/год.

Годовые эксплуатационные затраты включают в себя следующие статьи затрат:1. Затраты на топливо,

2. Затраты на оплату труда,

3. Отчисления на социальные нужды,

4. Отчисления на социальное страхование,

5. Амортизационные отчисления,

6. Отчисления в ремонтный фонд,

7. Затраты на электроэнергию,

8. Затраты на использованную воду,

9. Затраты на использование канализации,

10. Затраты на технологический транспорт,

11. Затраты на обслуживание и текущий ремонт газового оборудования,

12. Материалы и запчасти для текущего ремонта,

13. Налоги, сборы, платежи, отчисления (дорожный фонд, земельный налог, налог на имущество, налог на прибыль),

14. Затраты на охрану труда и ТБ,

15. Затраты на износ МБП,

16. Проезд в отпуск,

17. Общехозяйственные расходы,

18. Необходимая прибыль.

12.1 Затраты на топливо

Стоимость годового расхода топлива вычисляется по формуле, руб:

Э_топ = В_год·С_топ

В_год - годовой расход топлива, тыс. м³/год,

С_топ - тариф на топливо, руб./тыс. м³,

Э_топ = 8950,958·649,3 = 5811857 руб.

12.2 Затраты на оплату труда

Для определения затрат на оплату труда необходимо знать нормативную численность рабочих обслуживающих данную котельную установку.

Нормативная численность рабочих рассчитана на основании “Рекомендаций по нормированию труда работников энергетического хозяйства”.

1. Расчёт нормативной численности операторов:

– Нормативная численность за смену: 1,5

– Коэф. для паровых котельных: 1,15

– Кол- во смен: 4

– Коэф. невыходов: 1,15

1,5·1,15·4·1,15 = 7,93

2. Лаборант ХВО:

– Кол-во анализов в смену: до 40

– Коэф. на деаэратор: 1,3

– Нормативная численность за смену: 0,7

– Коэф. невыходов: 1,15

– Кол- во смен: 4

1,3·0,7·4·1,15 = 4,186

3. Обслуживание мазутного хозяйства:

– Длительность транспортировки: 1 ч 4 суток

– Кол-во поступаемого мазута: до 250 м³

– Коэф. невыходов: 1,15

– Нормативная численность за смену: 1

– Кол- во смен: 1

1·1·1,15 = 1,15

4. Обслуживание насосных установок:

– Суммарная производительность насосов: 849 м³/ч

– Нормативная численность на 1 насос в смену: 0,14

– Кол-во насосов: 13

– Кол-во смен: 1

– Коэф. невыходов: 1,15

0,14·13·1,15 = 2,09

5. Обслуживание и ремонт трубопроводов, оборудования и сооружений тепловых сетей:

– Условный объём тепловых сетей: V = 8 усл. ед.

0,38 + 0,19·V = 0,38 + 0,19·8 = 1,9

Таблица №3: Определение численности рабочих занятых в текущем и капитальном ремонте оборудования.

Оборудование	Кол. в работе	Численность на ед. оборудования в сут. чел.	Поправочный коэффициент.	Нормативная численность рабочих, сут. чел.
		Текущий ремонт	Кап. ремонт.		Текущий ремонт	Капитальный ремонт	Всего
1. Теплотехническое оборудование:
Котлы	2	0,201	0,164	1	0,402	0,328	0,73
Запально-защитное устройство	2	0,007	0,004	1	0,014	0,008	0,022
Устройства автоматизации и дистанц. розжига горелок.	2	0,016	0,009	1	0,032	0,018	0,05
Оборудование водоподготовки диаметром 1500 мм.	4	0,009	0,007	1	0,036	0,028	0,064
Баки раствора соли	2	0,007	0,004	1	0,014	0,008	0,022
Деаэраторы атмосферные	1	0,025	0,02	1	0,025	0,02	0,045
Баки питательные и конденсационные	4	0,004	0,003	1	0,016	0,016	0,028
Расходные мазутные баки вместимостью до 16 м3	1	0,008	0,003	1	0,008	0,003	0,011
Фильтры мазутные производительностью до 10 т/ч	1	0,004	0,001	1	0,004	0,001	0,005
Горелки газомазутные произв. до 6,5 МВт	3	0,003	0,002	1	0,009	0,006	0,015
Газорегуляторный пункт с пилотным регулятором Ш 150 мм	2	0,012	0,018	1	0,024	0,036	0,06
Вентиляторы дутьевые центробежные одностороннего всасывания произв. до 12 тыс. м3/ч	2	0,013	0,005	1	0,026	0,01	0,036
Дымососы центробежные одностороннего всасывания до 20 тыс. м3/ч	2	0,021	0,009	1	0,042	0,018	0,06
Экономайзеры водяные чугунные с обдувочным устройством с поверхностью нагрева до 100 м2	2	0,01	0,01	1	0,02	0,02	0,04
Теплообменники с поверхностью: до 24,4 м2	2	0,012	0,004	1	0,024	0,008	0,032
до 17,2 м2	2	0,009	0,003	1	0,018	0,009	0,027
Вентиляционное оборудование котельной:
Вентилятор центробежный	1	0,005	0,002	1	0,005	0,002	0,007
Калорифер	4	0,001	--	1	0,004	--	0,004
Воздуховоды сечением 0,069 м2	20	0,002	0,001	1	0,04	0,02	0,06
Насосы консольные одноступенчатые давлением 0,7 МПа производит:
до 20 м3/ч	5	0,002	0,001	1	0,01	0,005	0,015
до 85 м3/ч	1	0,006	0,001	1	0,006	0,001	0,007
Насосы сетевые спиральные одноступенчатые для питания водой тепловых сетей давлением до 1,6 МПа производит. до 500 м3	1	0,028	0,01	1	0,028	0,01	0,038
Насосы питательные для воды с температурой до 100 ° С произв. 38 м3/ч	1	0,016	0,006	1	0,016	0,006	0,022
Наружные сети: Водопровод из стальной трубы Ш 50 мм	1	0,011	0,003	1	0,011	0,003	0,014
Газопровод Ш 200 мм	0,3	0,032	0,01	1	0,01	0,003	0,013
Канализация Ш 200 мм	0,5	0,003	0,01	1	0,015	0,005	0,02
Внутренние трубопроводы:
Паропровод: Ш 125 мм	0,07	0,105	0,0035	1	0,00735	0,00245	0,0098
Ш 250 мм	0,03	0,129	0,043	1	0,00387	0,00129	0,0052
Трубопровод отопления: Ш 200 мм	0,04	0,105	0,035	1	0,0042	0,0014	0,0056
ГВС: Ш 80 мм	0,06	0,047	0,015	1	0,00282	0,0009	0,0037
Водопровод: Ш 80 мм	0,06	0,047	0,015	1	0,00282	0,0009	0,0037
Конденсатопровод: Ш 50 мм	0,08	0,017	0,005	1	0,00136	0,0004	0,0018
Мазутопроводы: Ш 50 мм	0,02	0,017	0,005	1	0,00034	0,0001	0,0005
Продувочные линии: Ш 50 мм	0,1	0,029	0,009	1	0,0029	0,0009	0,0038
Питательн. трубоп.: Ш 50 мм	0,07	0,029	0,009	1	0,00203	0,00063	0,0027
Прочие: Ш 50 мм	0,05	0,029	0,009	1	0,00145	0,00045	0,0019
Газопровод: Ш 150 мм	0,05	0,098	0,032	1	0,0049	0,0016	0,0065
Краны газовые: Ш 50 мм	6	0,005	0,002	1,1	0,033	0,0132	0,0462
Вентили для теплоносителя:
пар: Ш 125 мм	3	0,012	0,005	1,2	0,0432	0,018	0,0612
Клапаны обратные: Ш 50 мм	4	0,007	0,002	1,1	0,0308	0,0088	0,0396
Клапаны предохранительные: Ш 50 мм	10	0,007	0,003	1	0,07	0,03	0,1
Клапаны регулирующие, питательные: Ш 50 мм	6	0,017	0,006	1,1	0,1122	0,0396	0,1518
Задвижки: Ш 50 мм	100	0,006	0,002	1,2	0,72	0,24	0,96
Задвижки: Ш 80 мм	20	0,008	0,002	1,2	0,192	0,048	0,24
Задвижки: Ш 100 мм	20	0,012	0,005	1,2	0,288	0,12	0,408
Задвижки: Ш 125 мм	5	0,012	0,005	1,2	0,06	0,025	0,085
Задвижки: Ш 150 мм	5	0,016	0,006	1,2	0,096	0,036	0,132
Задвижки: Ш 200 мм	5	0,02	0,008	1,2	0,12	0,048	0,168
Задвижки: Ш 250 мм	5	0,024	0,01	1,2	0,144	0,06	0,204
Всего по теплотехническому оборудованию: 4,08
2. Электротехническое оборудование:
Электродвигатели напряжением до 600 В, мощность электродвигателя:
2,2 кВт	4	0,003	0,001	1,5	0,018	0,006	0,024
37 кВт	1	0,01	0,004	1,5	0,015	0,06	0,075
41 кВт	1	0,012	0,005	1,5	0,018	0,0075	0,0255
7,5 кВт	1	0,005	0,002	1,5	0,0075	0,003	0,0105
22 кВт	3	0,007	0,003	1	0,021	0,009	0,03
10 кВт	3	0,005	0,002	1	0,015	0,006	0,021
30 кВт	1	0,009	0,003	1	0,009	0,003	0,012
Трансформаторы, автотрансформаторы и комплектные подстанции.	2	0,009	0,038	0,4	0,0072	0,0304	0,0376
Пульт	3	0,003	0,001	1,6	0,0144	0,0048	0,0192
Щиты управления	3	0,01	0,003	1,6	0,048	0,0144	0,0624
Электроосветительная арматура	2	0,004	0,001	1,6	0,0128	0,0032	0,016
Аккумуляторная батарея	3	0,01	0,006	0,65	0,0192	0,0117	0,0309
Сварочный аппарат	1	0,009	0,003	1	0,009	0,003	0,012
Внутрицеховые сети	0,2	0,018	0,004	1	0,0036	0,0008	0,0044
Осветительные сети	0,11	0,04	0,01	1	0,004	0,001	0,005
Всего по электротехническому оборудованию: 0,4
3. КИПиА:
Самопишущий прибор	1	0,01	0,002	1	0,01	0,002	0,012
Манометры типов МЭД	6	0,001	--	1	0,006	--	0,006
Дифманометры	3	0,005	0,003	1	0,015	0,009	0,024
Сигнализаторы давления	3	0,001	0,001	1	0,003	0,003	0,006
Термометры термоэлектрические	3	0,001	--	1	0,003	--	0,003
Приборы для измерения расхода и кол-ва	1	0,003	0,001	1	0,003	0,001	0,004
Счётчики воды	2	0,001	0,001	1	0,002	0,002	0,004
Приборы для измерения и регулирования уровня воды:
Уровнемеры	6	0,002	0,001	1	0,012	0,006	0,018
Регуляторы уровня	6	0,003	0,001	1	0,018	0,006	0,024
Сигнализаторы уровня	3	0,001	0,001	1	0,003	0,003	0,006
Вторичные приборы:
Логометры щитовые показывающие	3	0,003	0,001	1	0,009	0,003	0,012
Миливольтметры	4	0,005	0,003	1	0,02	0,012	0,032
Регулятор давления газа	2	0,002	0,002	1	0,004	0,004	0,008
Регулят. уровня воды в баках	3	0,002	0,001	1	0,006	0,003	0,009
Регуляторы питания для поддержания уровня воды в баках	3	0,003	0,008	1	0,009	0,024	0,033
Всего по КИПиА: 0,2

Расчёт заработной платы рассчитывается на основании “Положения по оплате труда работников отрасли жилищно-коммунального хозяйства РС (Я)”:

а) Тарифная ставка работника 1-го разряда рассчитывается по следующей формуле:МОТ·К_от = 645,8·1,12 = 723,3 руб.

МОТ - минимальная оплата труда;

К_от - отраслевой тарифный коэффициент (12 %);

б) Заработная плата работника без учёта доплат:

МОТ·К_от·К_т·К_р

К_т - тарифный коэффициент;

К_р - нормативные выплаты по районному регулированию заработной платы (2,5);

в) Премиальные выплаты:

МОТ·К_от·К_т·К_р·К_прем.

К_прем. - коэффициент премиальных выплат (20 %);

г) Выплаты за работу ночью:

МОТ·К_от·К_т·К_р·К_прем.·К_ноч.·n/24

К_ноч. - коэффициент, учитывающий выплаты за работу ночью (40 %);

n - количество часов работы с 22 ч ч 6 ч за 24 часа работы;

д) Доплаты за работу во вредных условиях труда:

(МОТ·К_от·К_т·К_р + МОТ·К_от·К_т·К_р·К_прем.·К_ноч.·n/24) ·К_вредн.

К_вредн. - коэффициент доплат за вредные условия труда (12 %);

Итог заработной платы получается путём суммирования пунктов: “б”, “в”, “г”, “д”.

Заработная плата работников котельной рассчитана в таблице №4.

Таблица №4: “Расчёт заработной платы работников котельной”.

Профессия	Кол. работ-ников	Разряд	Тари-фный коэффициент	Заработная плата работника без учёта доплат на 1-го работника	Премиальные выплаты на 1-го работника, руб.	Выплаты за работу ночью на 1-го работника, руб.	Доплаты за работу во вредных условиях труда на 1-го работника	Итого за месяц на 1-го работника, руб.	Годовая заработная плата на численность работников, руб.
Газооператор	8	5	2,28	4122,81	824,56	659,65	573,9	6180,92	593368,32
Лаборант ХВО	4	4	2,04	3688,83	737,77	491,84	501,68	5420,12	260165,76
Слесарь насосных установок	1	5	2,28	4122,81	824,56	---	494,74	5442,11	65305,32
	1	4	2,04	3688,83	737,7	---	442,66	4869,19	58430,28
Слесарь мазутного хозяйства	1	5	2,28	4122,81	824,56	---	494,74	5442,11	65305,32
Газоэлектросварщик	1	5	2,28	4122,81	824,56	---	494,74	5442,11	65305,32
	1	4	2,04	3688,83	737,7	---	442,66	4869,19	58430,28
Дежурный слесарь	2	5	2,28	4122,81	824,56	659,65	573,9	6180,92	148342,08
	2	4	2,04	3688,83	737,7	491,84	501,68	5420,12	130082,88
Слесарь КИПиА	1	5	2,28	4122,81	824,56	---	494,74	5442,11	65305,32
Слесарь по ремонту электротехнического оборудования	1	5	2,28	4122,81	824,56	---	494,74	5442,11	65305,32
Уборщица	1	1	1	1808,25	361,65	---	216,99	2389,89	28678,68

Итого годовые затраты на оплату труда составляют: 1604,025 тыс. руб

12.3 Отчисления на социальные нужды

Отчисления на социальные нужды составляют 35,6 % от затрат на оплату труда: 1604,025·0,356 = 571,033 тыс. руб.

12.4 Отчисления на социальное страхование

Отчисления на социальные страхование составляют 0,4 % от затрат на оплату труда: 1604,025·0,004 = 6,42 тыс. руб.

12.5 Амортизационные отчисления

№	Наименование оборудования	Год ввода в эксплуат.	Кол. оборуд.	Полная балансовая стоимость, тыс. руб.	Амортизационные отчисления на износ
					Норма в год, %	Сумма в год, тыс. руб.
1	Здание котельной: 52027 м3, шлакоблок.	1976г	1	7998	2,5	200
2	Котлы: ДЕ 10-14	1994	1	136,9	12,5	17,1
	ДКВР 10-13	1976	2	244,6	12,5	30,6
3	Дымосос	1976	3	15,6	12,5	2
4	Фильтр	1976	4	4,5	12,5	0,6
5	Деаэратор Д4-10	1976	1	50,5	12,5	6,3
6	Колонка деаэрационная ДА-25	2002	2	86,7	12,5	10,6
7	Клапан предохранительный.	2002	2	4,9	12,5	0,6
8	Теплообменный аппарат	2002	4	424,4	12,5	53,1
9	Горелка с переходником	1976	2	10,7	12,5	2,6
10	Вентилятор	---	3	35,65	12,5	4,5
11	Насосное оборудование	---	14	212,9		21,29
12	Трубопроводная арматура	---	---	54	3,7	2
13	Электротехническое оборудование:
	Тельфер	---	2	3,3	10	0,33
	Токарный станок	---	1	27,4	6,7	1,84
14	Электродвигатели асинхронные:
	Эл. двиг. 55/3000 об./мин.	---	1	35	2,8	1
	Эл. двиг. 30 кВт	---	1	38	2,8	1,1
15	Трансформаторы:	---	2	42,6	4	1,7
	Пульт	---	3	18,4	3,7	0,7
16	Электросварочное оборудование:
	Сварочный аппарат	---	1	11	16,7	0,3
	Двигатель 30 кВт	---	1	38	6,6	2,5
17	Прибор для учёта газа Дигитайзер	---	1	10	3,1	0,31
18	Сигнализатор СОУ-1	---	1	10	3,1	0,31
Итого амортизация составляет 361,4 тыс. руб.

12.6 Отчисления в ремонтный фонд (капитальный ремонт)

Отчисления в ремонтный фонд вычисляются на основании графиков капитальных ремонтов и составляют 537,9 тыс. руб.

12.7 Затраты на электроэнергию

Затраты на электроэнергию вычисляются по следующей формуле:

Э_{эл. эн.} = N·С_{эл. эн.}

С_{эл. эн} - тариф на электроэнергию;

N_год - годовая суммарная мощность электродвигателей, электромеханизмов, приборов КИП и автоматики:

N_год = «кВт»

- годовая суммарная мощность электродвигателей насосов, кВт;

- годовая суммарная мощность электродвигателей дымососов, кВт;

- годовая суммарная мощность электродвигателей вентиляторов, кВт;

- прочие годовые затраты электроэнергии (затраты электроэнергии на электроосвещение, на КИП и автоматику, на электросварочное оборудование и т.п.) , кВт.

Годовая суммарная мощность электродвигателей насосов вычисляется по формуле, кВт:

N_насос - часовая мощность данного насоса, кВт;

n - количество дней в году работы данного оборудования;

z - число часов в сутки работы данного электродвигателя;

Годовая суммарная мощность электродвигателей дымососов вычисляется по формуле:

N_дым. - часовая мощность дымососа, кВт;

Годовая суммарная мощность электродвигателей вентиляторов вычисляется по формуле:

N_дым. - часовая мощность вентиляторов, кВт;

Прочие годовые затраты электроэнергии составляют:

N_год = 624441,8 + 338448 + 153840 + 410080 = 1526810 кВт

Э_{эл. эн.} = 1526810·2,34 = 3572735,4 руб.

12.8 Затраты на использованную воду

Э_вод. = G_вод.·С_вод.

G_вод. - годовой расход воды из городского водопровода, м³;

С_вод. - тариф на воду, руб/м³;

- расход сырой воды на технологические нужды, м³;

- расход сырой воды на технологические нужды в зимний период, м³/ч;

- расход сырой воды на технологические нужды в летний период, м³/ч;

n_о - продолжительность отопительного периода, м³;

- расход сырой воды на бытовые нужды котельной, м³:

а) Расход сырой воды на ХВС:- 24 чел.

- 185 л/сут.

24·0,185·365 = 1621 м³/год.

б) Расход сырой воды на мытьё полов:- 840 м²,

- 4,2 л/м²,

840·4,2·365 = 1288 м³/год.

Э_вод. = 200569·10,5 = 2105975 руб.

12.9 Затраты на использование канализации

Э_кан. = G_кан.·С_кан.

G_кан - годовой сброс воды в канализацию, м³;

С_кан - тариф на 1 м³ сбрасываемой в канализацию воды, м³/руб.,

- годовой расход продувочной воды, м³;

- годовой сброс воды от хозяйственно-бытового потребления в котельной:- расход сырой воды на ХВС: 1621 м³/год,

- 50 % от мытья полов: 644 м³/год,

- расход воды на ГВС:- 24 чел,

- 65 л/сут,

24·0,065·350 = 546 м³/год,

- годовой расход воды на регенерацию ХВО, м³:

- расход сырой воды на ХВО в зимний период, м³/ч;

- расход сырой воды на ХВО в летний период, м³/ч;

n_о - продолжительность отопительного периода;

K_ХВО - коэффициент учитывающий долю сырой воды на регенерацию ХВО,

Э_кан. = 25280·12,73 = 321,81 тыс. руб.

12.10 Затраты на технологический транспорт

Вид транспорта	Объём выполняемых работ, маш. час	Стоимость 1 маш/час, руб.	Затраты, тыс. руб.
КаВз 10А, сах.	2400	151,13	362,7
КаМаз полуприцеп.	240	290,09	69,6
Автокран КаМаз	120	350	42
Итого затраты на технологический транспорт: 474,3 тыс. руб.

12.11 Затраты на обслуживание и текущий ремонт газового оборудования

Затраты на обслуживание и текущий ремонт газового оборудования составляются на основании договоров с организацией обслуживающей газовое оборудование и на 2003г. составляют 35,5 тыс. руб.

12.12 Материалы и запчасти для текущего ремонта

Затраты на материалы и запчасти для текущего ремонта вычисляют на основании смет и дефектных ведомостей на затраченные материалы:

а) стоимость материала: 1774,3 тыс. руб.

б) транспортные расходы: 248,4 тыс. руб.

Итого затраты на материалы и запчасти для текущего ремонта составляют: 2022,7 тыс. руб.

12.13 Налоги, сборы, платежи и отчисления

а) Дорожный налог составляет 1 % от суммы пунктов с 12.1 по 12.12:

17425,655·0,01 = 174,257 тыс. руб.

б) Земельный налог рассчитывается в зависимости от ставки на занимаемую площадь, при этом надо учитывать льготу для коммунальных предприятий (70 %).

Земельный налог составляет: 7,9 тыс. руб.

12.14 Затраты на охрану труда и ТБ

В затраты на охрану труда и технику безопасности входят: затраты на спец. одежду; спец. питание для работников с вредными условиями труда и т.п. По плану на 2003 год они составляют 99,1 тыс. руб.

12.15 Затраты на износ МБП

Затраты на износ малоценных и быстроизнашивающихся предметов составляют в год: 27,8 тыс. руб.

12.16 Проезд в отпуск

Проезд в отпуск (ПО) рассчитывается исходя из стоимости проезда до Москвы и обратно:

n - численность работающего персонала.

12.17 Общехозяйственные расходы

В общехозяйственные расходы входят затраты на АУП, а именно: заработная плата административно-управленческого персонала; проезд в отпуск; затраты электро, теплоэнергии; амортизация основных фондов и т.д. В год затраты на АУП составляют 1392,5 тыс. руб.

12.18 Необходимая прибыль

П = Э_себ.·P_пр·0,01