Проект участка по производству технологической оснастки для электромеханического восстановления и укрепления деталей машин

Шаг пружины

t = f3 + d мм(2.30)

Подставляя известные величины в формулу (2.30), получим:

t = 5+5 = 10 мм.

2.5 Выбор подшипников качения

Подбор подшипников ведем по наибольшей реакции опор. Так как осевая нагрузка отсутствует, то принимаем радиальные шарикоподшипники.

Коэффициент работоспособности определяется по формуле

С = 0.2(RаКк + mA)К(h)0.3 Н,(2.31)

где Rа = 500 Н - радиальная нагрузка

А = 0 - осевая нагрузка

К = 1.4 - динамический коэффициент [9. табл.74]

Кк = 1.0 - коэффициент кольца

m = 8000ч - срок службы подшипника

= 8.3 радс - угловая скорость.

Подставляя известные величины в формулу (2.31), получим:

С = 0.2 (500 1 + 0) 1.4(8.3 8000)0.3 = 39.5

По таблицам [2. табл.96] выбираем подшипники сверхлегкой серии с обозначением 1000903 и 1000904 по ГОСТ 8338-75.

2.6. Расчет оси на срез

Проведем расчет оси на срез. Составим уравнения реакции опор, для последующего построения эпюры (см. рис. 2.1)

МA = 0

FAC - RBAB = 0

RB = FACAB = 10.040.08 = 0.5 кН

RA = FRB = 0.5 кН

1) BC: 0<x1<0.04

Qy = -RB = -0.5 кН

Mz = RBx1

Mz(B) = 0RB = 0

Mz(C) = 0.040.5 = 0.02

2) AC 0<x2<0.04

Qy = RA = 0.5 кН

Mz = RA x2

Mz(A) = 0

Mz(C) = 0.04 0.5 = 0.02 кН

3) max = MzmaxWz < []

где [] = 160 МПа - допустимое напряжение на изгиб.

Wz определяется как

Wz = d332 = 0.13(2.32)

d определяется как

d=3Mzmax(0.1[])(2.33)

Подставляя известные величины в формулу (2.33), получим:

d = 30.02103(0.1160106) = 0.01 м = 10 мм

Рис 2.1

3. ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Цель проведения исследования

Цель данного исследования - доказательство эффективности электромеханического метода восстановления и упрочнения поверхности.

3.2 Содержание и анализ исследования

3.2.1 Природа и структура поверхностного слоя при электромеханической обработке

3.2.1.1 Влияние углерода и исходной структуры металла на упрочняемость поверхностного слоя

Увеличение твердости наблюдается у сталей, при обычной закалке, с массовой доле углерода до 0.6%, а при содержании углерода выше 0.6% твердость почти не изменяется, достигнув своего максимального значения HRCэ 65…67. При ЭМО может быть реализована потенциальная возможность увеличения твердости высокоуглеродистых сталей в связи с повышением дисперсности метала и выделением карбидной фазы. Для выявления особенностей упрочнения сталей ЭМО приведем результаты экспериментов на сталях 20, 45 и У10. Перед испытанием образцы диаметром 20 мм и высотой 150 мм подверглись нормализации с оптимальным режимом, для данной стали.

Изменения микро твердости по глубине при упрочнении ЭМО различных углеродистых сталей приведены в графической части дипломного проекта (см. 090202.ДП.ТМС.1.1.2.С.13).

Упрочнение производилось при следующих режимах

I=600A, V=3.2 м/мин, S=0.195 мм/об, P=70H.

При одинаковом термомеханическом воздействии глубина слоя с повышенной твердостью возрастает с увеличением массовой доли углерода. Это объясняется тем, что наряду с другими факторами в этом случае увеличивается электрическое сопротивление металла. Относительное увеличение твердости, по сравнению с исходной при упрочняющем режиме электромеханической обработки , для стали 20 возрастает в 2.1, для стали 45 в 2.7, а для стали У10 - в 3.85 раза.

Таким образом, более высокая эффективность упрочнения электромеханической обработкой достигается у сталей с большим содержанием углерода.

3.2.1.2 Влияние числа рабочих ходов на микротвердость поверхностного слоя

Особенностью ЭМС является многократное термомеханическое воздействие на поверхностный слой, которое зависит от числа приведенных рабочих ходов m

m=LN/S(3.1)

где L - длина контакта инструмента с деталью, мм

N - число рабочих ходов

S - продольная подача, ммоб.

Поскольку скорость нагрева при электромеханической обработке очень высокая, то, очевидно, полная рекристаллизация при повторных рабочих ходах не успевает произойти.

Повторные рабочие ходы при низких скоростях обработки способствуют увеличению глубины упрочняемого слоя . Последнее можно объяснить явлением наследственности. Эффект наследственности обычно объясняется передачей дефектов кристаллической решетки, образующихся в результате предварительного упрочнения. Если учесть, что скорость нагрева при ЭМС очень велика, а повторная закалка сопровождается дополнительным деформированием поверхностного слоя, то можно предположить, что за счет повторных рабочих ходов электромеханической обработки можно достичь существенного повышения механических свойств поверхностного слоя обрабатываемого материала. В этой связи необходимо установить придельное число рабочих ходов, которые дает повышение механических свойств поверхностного слоя обрабатываемого материала. Практически число рабочих ходов не должно превышать трех. Зависимость твердости поверхностного слоя от числа рабочих ходов представлена в графической части (см. 090202.ДП.ТМС.1.1.2.С.13).

Обрабатываемый материал сталь 40Х.

Режимы обработки

I=710A V=8 ммин S=0,2 ммоб.

Возможность повышения твердости на глубине до 0.15 … 0.20 мм и получения при этом мелкодисперсной структуры во многих случаях позволяет заменять специальные операции термической обработкой ЭМУ.

3.2.1.3 Влияние скорости сглаживания на увеличение твердости по глубине

График изменения твердости по глубине в зависимости от скорости сглаживания приведен в графической части дипломного проекта (см. 090202.ДП.ТМС.1.1.2.С.13 ).

Обрабатываемый материал закаленная сталь 40Х

Режимы обработки I=470A; S=0.2ммоб; P=500H

При рассмотрении микрошлифов на поверхностном слое были обнаружены светлые полоски, начиная с очень тонкой для V=82.2 ммин и кончая более широкой при V = 13.6 ммин. С увеличением скорости сглаживания возрастет температура у самой поверхности в связи с увеличением теплоты, выделяемой при трении. Этим объясняется и повышение поверхностной твердости. Однако глубина слоя с высокой твердостью уменьшается из-за снижения удельного значения теплоты, выделяемой током.

При увеличении скорости обработки, зона наибольшего отпуска приближается к поверхности. Применительно к нормальным условиям эксплуатации деталей оптимальная скорость сглаживания закаленной стали 40Х должна быть 10…15 ммин.

3.2.2 Сопротивление усталости деталей

Сопротивление усталости имеет особое значение для деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок, как, например, коленчатые валы двигателей, а также другие ответственные детали, где имеется опасность поломки. Рассмотрим влияние давления на распределение остаточных напряжений в поверхностном слое.

По классификации Н. Н. Давиденкова, различают три вида остаточных напряжений напряжение первого, второго и третьего рода. Микронапряжения второго и третьего рода устанавливаются в малых объемах металла, соизмеримых с объемом отдельных зерен. В настоящей работе определялись напряжения первого рода, которые уравновешиваются в макрообъемах детали и имеют ориентированное направление. Большинство исследователей считают, что напряжения сжатия способствуют повышению усталости металлов, а растягивающее напряжение уменьшают придел выносливости. В условиях электромеханического упрочнения знак и величина напряжений будут в основном зависеть от совокупности температурного и силового воздействия на поверхностный слой.

При электромеханической обработке в поверхностном и переходном слоях, могут иметь место все приведенные выше структурные составляющие соотношение их будет зависеть от режимов обработки. Особенность электромеханической обработки связана с явлением горячего наклепа. Эта особенность будет проявляться тем интенсивнее, чем выше температура нагрева и давления обработки. Отсюда следует, что при высоких температурах и значительных давлениях электромеханической обработки можно ожидать в светлой зоне поверхностного слоя появление растягивающих остаточных напряжений.

Сложность структуры и объемных изменений в поверхностном слое электромеханической обработки зависит от взаимодействия тепловых и силовых факторов.

При высокотемпературной деформации, когда температура ниже Ас3, и больших давлениях, возникает горячий наклеп металла, в результате чего деформированные зерна металла приобретают мелкодисперсное строение, уплотняются и срастаются между собой, а поверхностный слой становится темным. Такой слой металла характеризуется уменьшением удельного объема и, следовательно, вызывает появление растягивающих остаточных напряжений.

С увеличением силы тока глубина залегания и значение сжимающих напряжений уменьшаются. Это объясняется тем, что увеличение тока приводит к более высокой температуре нагрева, делает металл более пластичным и способствует вытягиванию зерен поверхностного слоя в направлении действии силы трения. В поверхностном слое, обработанном без применения силы тока, возникают сжимающие остаточные напряжения, что связано с холодным наклепом и увеличением удельного объема металла без фазовых превращений и согласуется с данными Кудрявцева. И. В.

Рассмотрим влияние давления на распределение остаточных напряжений в поверхностном слое. При давлении, вызываемом силой 200 Н, возникают сжимающие напряжения, переходящие на глубине 0.035 мм в растягивающие напряжения. При обработке с силой 500 Н в поверхностном слое возникают растягивающие напряжения. Такое значительное влияние давления объясняется тем, что увеличивается сила трения и вытягивание (сдвиг) поверхностных слоев металла. Благоприятные результаты дает комбинированная обработка. Первый рабочий ход производится без тока, в результате чего были созданы сжимающие напряжения 700 МПа. При повторном проходе (рабочем ходе) тока силой 300 А образовался поверхностный слой глубиной 0.1 мм с максимальной микротвердостью около 6000 МПа. Сжимающие напряжения располагались на глубине 0.05 мм, а их величина достигала 900 МПа.

Сопоставив результаты, мы видим, что эффективно применять предварительную обработку без тока. Это объясняется не только возможностью предварительного наведения сжимающих напряжений, но и измельчением при этом структуры металла. Исследования показывают, что обратная последовательность режимов комбинированной обработки также приводит к благоприятным результатам. Так, упрочнение нормализованной стали 40Х в два рабочих хода (режим первого хода I = 300 A; u = 5.8 ммин; S = 0.12 ммоб) одной и той же пластиной (R = 8 мм, r = 5 мм) дало возможность получить в поверхностном слое сжимающее остаточное напряжение вместо растягивающих, которые возникали при обработке за один рабочий ход. Следует отметить, что в данном случае образованию растягивающих напряжений при первом проходе (рабочем ходе) способствовало большое давление в связи с малыми радиусами закругления пластины.

Эффективность второго рабочего хода в данном случае аналогична эффективности, получаемой при обработке закаленной поверхности дробеструйной обработкой. Установлено, что комбинированная обработка дает возможность получить детали с высокими физико-механическими свойствами поверхностного слоя.

При относительном сходстве общего характера распределения остаточных напряжений в поверхностном слое металла при переменном и постоянном токе более эффективно действует постоянный ток, так как сжимающие напряжения в этом случае залегают на большой глубине.

Управлять остаточными напряжениями можно путем изменения силы тока и давления путем дополнительной обработки без подвода тока. Для получения благоприятных напряжений сила тока не должна превышать 400 500 А ( при геометрии пластины R = 30 мм, r = 15 мм) работать следует с возможно меньшим давлением при скорости 6 10 ммин, применяя при этом комбинированную обработку. Однако, как уже указывалось, сопротивление усталости деталей зависит в основном от структуры поверхностного слоя и поэтому почти при всех режимах электромеханической обработки оно повышается.

Многие ответственные детали изготовляют из поковок, в процессе эксплуатации они подвергаются знакопеременному изгибу. Были проведены сравнительные усталостные испытания образцов, изготовленных из прокованной стали 45.

Сравнительными испытаниями на установке консольного типа УКИ-10М были подвергнуты тр группы образцов. Образцы первой группы обрабатывались шлифованием

Второй группы - сглаживанием электромеханической обработки с режимом I = 350 A u = 7.5 ммин S = 0.07 ммоб один рабочи ход геометрия пластины R = 5 r = третьей группы - сглаживанием при тех же условиях, что и второй группы, но без применения тока.

Образцы, обработанные ЭМС, повысили сопротивление усталости на 22%, а образцы, сглаженные без применения тока всего лишь на 11.4%. Наибольшее остаточные напряжения сжатия имеют место при сглаживании без применения тока. Это свидетельствует о том, что при электромеханической обработке существенное влияние на выносливость оказывает получаемая тонкая структура металла.

Кривые усталости образцов из стали 45 для вышеперечисленных режимов электромеханической обработки приведены в графической части дипломного проекта (см. 090202.ДП.ТМС.1.1.2.С.13 ).

3.2.3 Шероховатость поверхности при электромеханической обработке

Поскольку электромеханическое сглаживание относится к упрочняюще-отделочной обработке, то наряду с глубиной упрочнения существенное значение имеют точность и параметры шероховатости обработанной поверхности, значение подачи, давления, силы и рода тока.

Во всех случаях обработка должна осуществляться при достаточной жесткости технологической системы и в отсутствии существенной вибрации. При этом шероховатость рабочей поверхности инструмента должна быть ниже требуемой шероховатости обработки упрочняемой поверхности.

Рассмотрим влияние основных факторов. Как показывают исследования, с увеличением исходной шероховатости повышается степень неоднородности образованной поверхности и увеличивается вероятность отклонения силы деформирования от оптимального значения. При выборе значения режимов чистовой отделочной обработки ЭМС следует учитывать совокупность факторов, к которым в первую очередь относятся шероховатость поверхности, точность размеров детали и глубина упрочнения. При ЭМС шероховатость обработанной поверхности может увеличиваться до Ra = 2.5 мкм и выше, однако практически начальная шероховатость выше конечной в 2 … 5 раз.

В графической части (см. 090202.ДП.ТМС.1.1.2.С.13) показана зависимость шероховатости при отделочной обработке образцов стали 45 от режимов электромеханической обработки.

Как видно из зависимости оптимальными при обработке стали 45, являются следующие режимы электромеханической обработки I = 450500A; V = 7080 ммин.

Зависимость между подачей и шероховатостью поверхности обрабатываемой детали прямо-пропорциональная. Поэтому подачу необходимо назначать максимальную, удовлетворяющие требования к шероховатости обработанной поверхности.

3.2.4 Сущность способа восстановления деталей без добавочного материала

Технологический процесс восстановления посадочных поверхностей нормально изношенных деталей состоит из двух операций высадки металла и сглаживания посадочной поверхности определенного размера.

Принципиальное значение этих операций состоит в различии контактных напряжений. В первом случае обработка проводится роликом из твердого сплава, ширина контактной поверхности которого меньше подачи примерно в 3 раз, а во втором случае обработка проводится твердосплавной пластиной, ширина которой значительно превышает подачу.

При высадке на контактной поверхности образуется винтовой выступ, а при сглаживании этот выступ уменьшается до необходимого размера первоначальный диаметр контактной поверхности увеличивается.

Профиль может создаваться как за счет увеличения силы Р, так и за счет увеличения числа рабочих ходов.

По мере увеличения силы металл, контактирующий с пластиной, подвергается все большему пластическому деформированию и выжимается наружу вдоль контура пластины, а последняя, внедряясь в металл, образует впадину, увеличивающуюся в своих размерах.

Таким образом, по мере увеличения силы расстояние между неровностями, ограничивающими выступ, уменьшаются.

4. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

4.1 Состав продукции цеха, регламент его работы и характеристика

Приспособление для восстановления ходовых винтов выпускает специальный цех, специализированный на производстве приспособлений и инструментов для восстановления поверхностей деталей электромеханической обработкой. Цех работает в две рабочих смены, рабочих часов в неделю - 40; количество часов работы в смену - 8.

4.2 Определение потребного количества оборудования и производственной площади участка

4.2.1 Расчет трудоемкости изготовления заданной детали по операциям технологического процесса определяется по формуле

Tgi = Nзапtшт.к.i60 ,(4.2.1)

где Tgi - трудоемкость i-ой операции технологического процесса обработки заданной детали, ч

Nзап - годовая программа запуска детали, шт

tшт.к. - норма штучно-калькуляционного времени i-ой операции технологического процесса, мин.

Подставляем значения для операции 015 в формулу (4.2.1)

Tg015 = 20121,0860 = 36.22

Подставляем значения для последующих операций в формулу (4.2.1), и результаты заносим в таблицу (табл. 4.1).

Таблица 4.1 Расчет годовой трудоемкости количества основного технологического оборудования

№	наименование	модель	трудоемкость		годов.	расчетн.
опер	операции	станка	tшт.к мин	N, шт	Ктруд	трудоемкость	число оборуд.
1	2	3	4	5	6	7	8
015	верт.-сверл.	6Р13РФ2	1.08			36,22	0,329
020	фрезерная	6Р13	1.11			37,22	0,339
025	протяжная	7520	0.84			28.17	0,256
030	протяжная	7520	0.6	2012	36,54	20.12	0,183
035	токарная	16К20	1.88			63.04	0,574
040	фрезерная	6Р13	1.19			39.91	0,363
045	сверлильная	2РВ5РФ2	5.52			151.6	1,379
050	сверлильная	2РВ5РФ2	4.2			140.8	1,282

4.2.2 Расчет потребности основного технологического оборудования определяется по формуле

Си.рас. = Ти.уч. Фдо (4.2.2)

где Си.рас. - расчетное число станков по каждой операции техпроцесса на участке

Ти.уч. - трудоемкость по каждой операции техпроцесса на участке

Фдо - действительный годовой фонд времени = 4015 ч.

Трудоемкость по каждой операции техпроцесса определяется по формуле

Ти.уч. = Ти.дет. Ттруд ч,(4.2.3)

где Ттруд = 36.4 - коэффициент соотношения трудоемкостей.

Преобразовав формулы (4.2.2) и (4.2.3), получим

Си.рас. = Тидет. Ттруд. Фд.о.(4.2.4)

Подставляя известные величины в формулу (4.2.4), получим:

С015 = 36,22 36,54 4015 = 0,329

Расчет числа оборудования для других операций производим аналогично и результаты заносим в таблицу.

4.3 Расчет плановой себестоимости продукции участка

4.3.1 Расчет стоимости основных материалов

Расходы на основные материалы за вычетом отходов определяются по формуле

М = С3 - Со гр,(4.3.1)

где С3 - стоимость заготовки детали, гр

Со - стоимость отходов, гр.

С3 = m3ЦмКмз1000 гр,(4.3.2)

где m3 - масса заготовки детали, кг

Цм - стоимость 1т. заготовки

Кмз - коэффициент, учитывающий транспортно - заготовительные расходы.

Со = mотЦо1000 гр,(4.3.3)

где mот - масса отходов, кг

Цо - стоимость 1т. отходов, гр.

Подставляя известные величины в формулы (4.3.1), (4.3.2) и (4.3.3.), получим:

С3 = 1.6111001.151000 = 2,03

Со = 0.271101000 = 0.03

М = 2.03 - 0.03 = 2

4.4 Расчет себестоимости и условной внутризаводской цены детали

4.4.1 Цеховую себестоимость детали (Сц) определяем по следующей формуле

Сц = М + Зтар + Зд + Зотч + Нрас гр, (4.4.1)

где М - расходы на основные материалы за вычетом отходов, гр

Зтар - прямая тарифная зарплата основных производственных рабочих, гр.

Зтар = tшт.к. 60 Чср.взв. гр,(4.4.2)

где tшт.к. - норма штучно-калькуляционного времени на обработку детали , мин

Чср.взв. - средневзвешенная часовая тарифная ставка, гр

Зд - доплаты и дополнительная оплата труда основных производственных рабочих на одну деталь, гр.

Определяется как

Зд = Зтар адоп 100 ,(4.4.3)

где адоп - процент доплаты и дополнительной оплаты, адоп = 64%.

Отчисления в фонд социального страхования определяются как

Зотч = (Зтар + Зд) 0.375(4.4.4)

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования и цеховые расходы Нрас находим по формуле

Нрас = Зтар акос.рас 100(4.4.5)

где акос.рас. - процент накладных косвенных расходов, акос.рас. = 377,86%

Подставляя известные величины в формулы (4.4.1), (4.4.2), (4.4.3), (4.4.4) и (4.4.5), получим:

Зтар = 15.4260 0.73 = 0.188

Зд = 0.18864100 = 0.12

Зотч = (0.188+0.12)0.375 = 0.116

Нрас = 0.188377.86100 = 0.71

Cц = 3.24 + 0.187 + 0.12 + 0.116 + 0.71 = 4.374

4.4.2 Условная внутризаводская цена детали определяется по формуле

Ц = Сц + Ппл гр,(4.4.6)

где Ппл - плановая прибыль на одну деталь, гр, определяется как

Ппл = (Сц - М)Рм 100 гр,(4.4.7)

где Рм - нормативная рентабельность производства, = 40%.

Подставляя известные величины в формулы (4.4.6) и (4.4.7), получим:

Ппл = (4.374-3.24)40100 = 0.45

Ц = 4.374 + 0.45 = 4.824

Расчет затрат на годовую программу запуска находим, умножив затраты на деталь на годовую программу запуска, и если умножить полученный результат на коэффициент соотношения трудоемкостей, то получим себестоимость товарной продукции.

Результаты расчетов сводим в таблицу (табл. 4.2).

Таблица 4.2 Расчет себестоимости и условной цены детали.

	затраты на деталь	себестои-мость
Статьи затрат	на 1 шт. гр	на годовую программу запуска, гр	товарной продукции, гр
1	2	3	4
1. Стоимость основных материалов за вычетом отходов.	3.24	6519	238204
2. Прямая тарифная производственная зарплата.	0.188	378	13812
3. Доплата и дополнительная оплата производственных рабочих	0.12	241	8806
4. Отчисления в фонд социального страхования	0.116	233	8514
5. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования и цеховые расходы	0.71	1429	52216
6. Итого цеховая себестоимость	4.374	8800	322011
7. Плановые накопления	0.45	905	33818
8. Внутризаводская цена	4.824	9706	355829

5. ЭКОНОМИКА ПРОИЗВОДСТВА

5.1 Определение экономического эффекта

Проанализируем экономическую эффективность двух технологических процессов обработки проектируемой детали. В базовом технологическом процессе операция 035 осуществляется на модели 2М125. На этой операции мы сверлим, зенкуем и нарезаем резьбу М6-Н7, в шести отверстиях, за два прохода. Недостатками этого технологического процесса являются большие затраты времени на смену инструмента и настройку оборудования, если обработка ведется на одном станке, и затраты времени на установку, закрепление и снятие заготовки, если обработка ведется на патронных станках.

В качестве нового технологического процесса принимаем вариант с применением на операции 035 станка с ЧПУ модели 2Р15Ф2. Таким образом, мы уменьшаем трудоемкость и тем самым снижаем себестоимость детали. Покажем это путем проведения расчетов, а для удобства сведем все данные в таблицу (табл. 5.1).

Таблица 5.1 Исходные данные для проведения расчета

Наименование показателей		единицы	варианты
	обозначение	измерения	новый	базовый
1	2	3	4	5
1. Программа запуска	Ан	шт	2012	2012
2. Трудоемкость	tшт	нч	6.8	4.33
3. Часовая тарифн. ставка	Сч	гр	0.785	0.688
4. Коэфф. Учитывающий доплаты и премии	Кз		53	53
5. Коэфф. учитывающий дополн. заработную плату	Кд		11	11
6. Годовой фонд работы одного рабочего	Fраб	ч	1860	1860
7. Норма расхода матер.	g	кг	2621	2621
8. Коэфф. учитывающий отчисление в соцстрах	Кс	%	37.5	37.5
9. Оптовая цена матер.	Цм	гр	1,10	1,10
10. Вес отходов	до		0.606	0.606
11. Цена отходов	цо		0.11	0.11
12. Действительный годовой фонд времени	F	ч	4015	4015
13. Коэфф. загрузки оборудования	Кзо		0.93	0.93
14. Коэфф. Выполнения нормы	Квн		1.2	1.2
15. Балансовая стоимость единицы оборудования	Кб	гр	21000	21000
16. Норма аммортизационных отчислений	Р	%	11.6	11.6
17. Норма отчислений на содержание и ремонт оборудования	Рz	%	0.3	0.3
18. Производственная площадь.	Sпл	м2	0.72	4.036
19. Стоимость 1м2, производственной пощади	Цпл	гр	200	200
20. Амортизация помещения	Рпл	%	2.6	2.6
21. Годовая норма затрат на содержание и ремонт помещений	Р`пл	%	0.02	0.02
22. Мощность оборудования	Nдв	квт	2.2	3.7
23. КПД двигателя	дв		0.95	0.95
24. Тариф на электроэнергию	Сэ	гр	0.163	0.163
25. Затраты на единицу оснастки	Кбосн	гр	6438	482
26. Норма амортизационных отчислений на оснастку	Росн	%	20	20
27. Годовая норма затрат на содержание и ремонт оснастки	Р`осн	%	0.5	0.5
28. Затраты на инструмент	Ки	гр	10	10
29. Стойкость инструмента	Тст	мин	60	60
30. Число переточек инструмента	nпер	шт	5	5
31. Затрата на одну переточку	спер	гр	0.10	0.10
32. Коэффициент случайной убыли инструмента	Куб	%	1.2	1.2
33. Количество продукции изготавливаемой в течении года при помощи единицы оснастки	Q	штгр	0.31	0.31
34. Коэффициент трудоемкости.	Ктр		36.54	36.54

5.2 Проведем расчет величин капитальных вложений и результаты занесем в таблицу (таб. 5.2)

Таблица 5.2 Определение величины капитальных вложений

Наименование показателей,			варианты	(+) - экономия
формулы для расчета			базовый	новый	(-) - перерасход
1	2	3	4	5	6
1. Расчетное количество оборудования. nрас = АнtштКтруд FKвнКврКр	nрас	шт	1.7	1.08	-
2. Принятое число оборудования	nпр	шт	2	1	-
3. Затраты на оборудование Коб = К nпр	Коб	гр	42000	35000	-7000
4. Расчетное количествооснастки	Прс	шт	2	1	-
5. Принятое количество оснастки	Пос	шт	2	1	-
6. Затраты на оснастку и инструмент Косн = Кбосн nосн	Косн	гр	12876	4821	-8055
7. Затраты на производственное помещение Кз.д.=пл Кдп nпр Цпл	Кзд	гр	893	2508	+1615
ВСЕГО		гр			-13440

5.3 Определим экономию от снижения себестоимости

Производим расчет и заполняем полученными данными таблицу (табл. 5.3).

Таблица 5.3 Определение экономии от снижения себестоимости

Элементы затрат,			варианты	(+) - экономия
формулы для расчета			базовый	новый	(-) -перерасход
1	2	3	4	5	6
1. МатериалыСм = (дЦм-доЦо)АнКтр	См	гр	207060	207060	-
2. Зарплата и отчисление в соцстрах СзпКс=tштСчКзКгАнКмр	Сзп	гр	8580	4788	-3792
3. Электроэнергия Сэ = NдвКnКдв дв	Сэ	гр	2610	4400	+1790
4. Оснастка Сосн = Кбосн nосн	Сосн	гр	-	-	-
5. Инструмент Сп = nпл(КиnперСпер-Цпо) Кмр	Сп	гр	767	383	-384
6. Амортизация и затраты на текущий ремон оборудования Сам.р. = Кбnпр100 + Смр	Самр	гр	4176	4060	+116
7. Амортизация и затраты на текущий ремонт оборудования Сос=Кбосnос(Рос+Р`ос)100	Сос	гр	3219	1205	-2014
8. Амортизация затрат на текущий ремонт здания Спр=Кзд(Рпл+Р`пл)100	Спр	гр	25.2	125.4	+100,2
ВСЕГО	С	гр			-4184.5

5.4 Произведем расчет общих показателей экономической эффективности и результаты занесем в таблицу (табл. 5.4)

Таблица 5.4 Расчет общих показателей экономической эффективности.

Наименование показателей, формулы для расчета.			Расчет
1	2	3	4
1. Снижение себестоимости в расчете: на годовой выпуск Сч = Сб-Сн на программу Сн = (Сб-Сн)Ктр на единицу продукции Сед=(Сб-Сн)(КтрАзап)	Сч Сn Cед	гр гр гр	-4184.5 114.5 0.057
2. Экономический эффект в расчете на годовой выпуск Э=(Сб-Сн)+Ен(Кн-Кб) на программу Эн = ЭКтр на единицу продукции Эед=ЭнNзап	Э Эн Эед	гр гр гр	6200 169.7 0.084
3. Окупаемость дополнительных капитальных затрат Т`=(Кн-Кб)(Сб-Сн)=КдопС	Т`	год	3.2
4. Условное высвобождение численности на годовой выпуск =(tшт-tшт.н.)АнКтрFрабКвн на программу n = Ктруд на единицу продукции ед = nАн	n ед	чел чел чел	1 1 1

6. ОХРАНА ТРУДА

6.1 Назначение охраны труда на производстве

Широкое применение в промышленности электродвигателей, нагревательных электрических приборов, систем управления, работающих в различных условиях, требует обеспечения электробезопасности, разработки мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от воздействия электрического тока. Охрана труда - это система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических, и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. Как известно - полностью безопасных и безвредных производств не существует. Задача охраны труда - свести к минимальной вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда. Улучшение условий труда и его безопасность приводят к снижению производственного травматизма, профессиональных заболеваний, что сохраняет здоровье трудящихся и одновременно приводит к уменьшению затрат на оплату соответствующих льгот и компенсаций за работу в неблагоприятных условиях.

В данном разделе “Охрана труда” наряду с теоретическими основами, с достаточной полнотой, рассмотрены организационные вопросы охраны труда, пожарной безопасности, электробезопасности, оздоровления воздушной среды производственных помещений, методы и средства обеспечения безопасности технологических процессов, а также приведены требования, методы и средства, обеспечивающие безопасность труда при изготовлении проектируемого электродвигателя.

6.2 Анализ условий труда

По мере усложнения системы “Человек-техника” все более ощутимее становится экономические и социальные потери от несоответствия условий труда и техники производства возможностям человека. Анализ условий труда на механосборочном участке, где будет изготавливаться проектируемая деталь приводит к заключению о потенциальной опасности производства. Суть опасности заключается в том, что воздействие присутствующих опасных и вредных производственных факторов на человека, приводит к травмам, заболеваниям, ухудшению самочувствия и другим последствиям. Главной задачей анализа условий труда является установление закономерностей, вызывающих ухудшение или потери работоспособности рабочего, и разработка на этой основе эффективных профилактических мероприятий.

На разрабатываемом участке имеются следующие вредные и опасные факторы:

а) механические факторы, характеризующиеся воздействием на человека кинетической, потенциальной энергий и механическим вращением. К ним относятся кинетическая энергия движущихся и вращающихся тел, шум, вибрация.

б) термические факторы, характеризующиеся тепловой энергией и аномальной температурой. К ним относятся температура нагретых предметов и поверхностей.

в) электрические факторы, характеризующиеся наличием токоведущих частей оборудования.

При разработке мероприятий по улучшению условий труда необходимо учитывать весь комплекс факторов, воздействующих на формирование безопасных условий труда.

6.3 Электробезопасность

Эксплуатация большинства машин и оборудования связана с применением электрической энергии. Электрический ток, проходя через организм, оказывает термическое, электролитическое, и биологическое воздействие, вызывая местные и общие электротравмы. Основными причинами воздействия тока на человека являются:

ѕ случайное прикосновение или приближение на опасное расстояние к токоведущим частям;

ѕ появление напряжения на металлических частях оборудования в результате повреждения изоляции или ошибочных действий персонала;

ѕ шаговое напряжение в результате замыкания провода на землю.

Основные меры защиты от поражения током: изоляция, недоступность токоведущих частей, применение малого напряжения (не выше 42 В, а в особоопасных помещениях - 12 В), защитное отключение, применение специальных электрозащитных средств, защитное заземление и зануление. Одно из наиболее часто применяемой мерой защиты от поражения током является защитное заземление.

Заземление - преднамеренное электрическое соединение с землей металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением. Разделяют заземлители искусственные, предназначенные для целей заземления, и естественные - находящиеся в земле металлические предметы для иных целей. Для искусственных заземлителей применяют обычно вертикальные и горизонтальные электроды. В качестве вертикальных электродов, используют стальные трубы, диаметром 3 5 см и стальные уголки размером от 40 х 40 до 60 х 60 мм длиной 3 5 м. Также применяют стальные прутки диаметром 10 20 мм и длиной 10 м. Для связи вертикальных электродов и в качестве самостоятельного горизонтального электрода используют сталь сечением не менее 4 х 12 мм и сталь круглого сечения диаметром не менее 6 мм.

В качестве заземляющих проводников применяют полосовую или круглую сталь, прокладку которых производят открыто по конструкции здания на специальных опорах. Заземлительное оборудование присоединяется к магистрали заземления параллельно отдельными проводниками

6.3.1 Расчет заземления

В качестве искусственного заземления применяем стальные прутья диаметром 10 мм и длиной 7 м. Для связи вертикальных электродов и в качестве самостоятельного горизонтального электрода, используем полосовую сталь сечением 5x15 мм.

Определяем сопротивление растеканию тока одиночного вертикального заземления по формуле

Rв =(2l)(ln(2l/d)+0.5ln((4t+l)/(4t-l)) ом (6.3.1)

где l - длина заземления, м

d - диаметр прутка = 10 мм

t - глубина заложения половины заземления, м

- расчетное удельное сопротивление грунта, омм.

= изм ,(6.3.2)

где изм - удельное сопротивление грунта =500 ом

- коэффициент сезонности = 1.3.

Подставляя известные величины в формулу (6.3.2), получим:

= 5001.3 = 650 Омм

Определим глубину заложения половины заземления, м по формуле

t = 0.5l+to м,(6.3.3)

где tо - расстояние от поверхности земли до верхнего конца заземлителя, принимаем = 0.5 м.

Подставляя известные величины в формулу (6.3.1), получим:

Rв = 650(25)(ln(27/0.01)+0.5ln(4+4/(44-7)) = 89.67 Ом.

Определим число заземлений по формуле

n = Rв/(R3) шт,(6.3.4)

где R3 - наибольшее допустимое сопротивление заземляющего устройства, Ом

- коэффициент использования вертикальных заземлителей без учета влияния соединительной полосы = 0.63 (электроды размещены по контуру).

Подставляя известные величины в формулу (6.3.4), получим:

n = 89.67(40.63) = 33.9 шт.

Принимаем n = 34 шт.

Определим сопротивление растеканию растеканию тока горизонтальной соединительной полосы, Ом

Rn = /(2l1)ln(2l12/(bt1) Ом,(6.3.5)

где t1 - глубина заложения полосы, м

b - ширина полосы, м

l1 - длина полосы, определяется как

l1 = 1.05an м,(6.3.6)

где a - расстояние между вертикальными заземлениями, м

a = 3l = 21 м,

Подставляя известные величины в формулу (6.3.6) , получим:

l1 = 1.052134 = 749.7 м.

Подставляя известные величины в формулу (6.3.5), получим:

Rn = 650(2749.7)ln(2249.72(0.0154)) = 2.22 Ом.

Определим сопротивление растеканию тока заземляющего устройства

Ro = RвRn/(RвRn+Rnnв) Ом,(6.3.7)

где в - коэффициент использования горизонтального полосового заземлителя, соединяющего вертикальные заземлители, м.

Подставляя известные величины в формулу (6.3.7), получим:

Ro = 89.672.22/(89.670.39+2.220.6634) = 2.34

Ro не превышает допустимого сопротивления защитного заземления 2.34<4.

6.4 Освещение производственного помещения

Правильно спроектированное и выполненное производственное освещение улучшает условия работы, снижает утомляемость, способствует повышению производительности труда и качества выпускаемой продукции, безопасности труда и снижению травматизма на участке.

Освещение рабочего места - важнейший фактор создания нормальных условий труда. В зависимости от источника света производственное освещение может быть двух видов естественное и искусственное. Естественное освещение подразделяется на боковое, осуществимое через световые проемы в наружных стенах; верхнее, осуществимое через аэрационные и зенитные фонари, проемы в перекрытиях; комбинированное, когда к верхнему освещению добавляется боковое. Искусственное освещение может быть двух систем - общее и комбинированное, когда к общему освещению добавляется местное, концентрирующее световой поток непосредственно на рабочих местах.

Проектируемый участок имеет общее искусственное освещение с равномерным расположением светильников т.е. с одинаковыми расстояниями между ними. Источниками света являются дуговые ртутные лампы ДРЛ (дуговые ртутные), они представляют собой ртутные лампы высокого давления с исправной цветностью. Лампа состоит из кварцевой колбы (пропускающей ультрафиолетовые лучи), которая заполнена парами ртути при давлении 0.2 0.4 Мпа, с двумя электродами и внешней стеклянной колбы, покрытой люминофором.

6.4.1 Расчет светильной установки системы общего освещения

Наименьший размер объекта различения равный 0.51 мм, соответствует зрительной работе средней точности (IV разряд). Для расчета общего равномерного освещения при горизонтальной рабочей поверхности основным является метод коэффициента использования. Определение нормативного значения коэффициента естественной освещенности (КЕО) для третьего пояса светового климата определим по таблице [I. табл. 265]:

eIIIн = 4%

Для механических цехов с комбинированной освещенностью 400500 лк, при высоте помещения 5м, выбираем дуговые ртутные лампы ДРЛ. Этим лампам соответствует светильник РСП 05.

Для зрительной работы средней точности необходима освещенность 400500 лк.

Определим расстояние между соседними светильниками или их рядами

L = h м,(6.4.1)

где = 1.25 - величина, зависящая от кривой светораспределения светильника

h - расчетная высота подвеса светильников, м.

h = H-hc-hp м,(6.4.2)

где H - высота помещения =10м

hc - расстояние от светильников до перекрытия=0.5 м

hp - высота рабочей поверхности над полом, м.

Подставляя известные величины в формулы (6.4.1) и (6.4.2), получим:

h = 10-0.5-1 = 8.5 м

L = 8.51.25 = 10.625 м

Принимаем L = 10м.

Определим необходимое значение светового потока лампы:

Ф = ЕнSКзZ(N) лм,(6.4.3)

где Ен - нормируемая освещенность: Ен = 200 лк

S - освещаемая площадь = 720 м2

Кз - коэффициент запаса: Кз = 1.5;

Z - коэффициент неравномерности освещения для ламп ДРЛ : Z = 1.11;

N - число светильников = 64 шт.

- зависит от типа светильника, индекса помещения i, коэффициента отражения n, стен с и других условий освещенности. Принимаем = 0,63.

Подставляя известные величины в формулу (6.4.3) , получим:

Ф = 2007201.51.1(640.63) 5950 лм

По рассчитанному световому потоку выбираем лампу ДРЛ-80. Определение мощности светильной установки:

Dy = Pл N Вт, (6.4.4)

где Рл - мощность лампы, Рл = 125 Вт.

Подставляя известные величины в формулу (6.4.4), получим:

Dy = 8064 = 5120 Вт.

6.5 Оздоровление воздушной среды

Одно из необходимых условий здорового и высокопроизводительного труда - обеспечить нормальные условия и чистоту воздуха в рабочем помещении. Требуемое состояние воздуха рабочей зоны может быть обеспечено выполнением определенных мероприятий к основным из которых относятся:

1) Применение технологических процессов и оборудования, исключающих образование вредных веществ или попадания их в рабочую зону. Это можно достичь, например, заменой токсичных веществ нетоксичными.

2) Надежная герметизация оборудования, в частности термостата, где нагреваются подшипники, с поверхности которых испаряется масло.

3) Установка на проектируемом участке устройства вентиляции и отопления, что имеет большое значение для оздоровления воздушной cреды.

4) Применение средств индивидуальной защиты, а именно: спецодежда, защищающее тело человека; защитные очки и фильтрующие средства защиты (при продувке от пыли и стружки статора двигателя сжатым воздухом); защитные мази, защищающее кожу рук от нефтепродуктов и масел (при смазке подшипников и деталей двигателя); защитные рукавицы (при выполнении транспортировочных работ).

На проектируемом участке имеется сварочный аппарат, что повышает загазованность воздуха, в следствии чего необходимы дополнительные средства по очистке и фильтрации воздуха на участке.

Для определенных условий труда оптимальными являются

Табл.6.1 Оптимальные условия труда

Период	1	холодный*	теплый
температура t	2	1820	2123
Относительная влажность	3	6040	6040
скорость движения воздуха мс	4	0.2	0.3

* холодный и переходной период.

Допустимыми являются

t = 1723 С, влажность - 75%, u=0.3 мс.

t (вне постоянных рабочих мест) 1324С.

6.6 Защита от шума и вибрации

Шум - это беспорядочное хаотическое сочетание волн различной частоты и интенсивности. Шум и вибрация на производстве наносит большой ущерб, вредно действуя на организм человека и снижая производительность пруда. Шум возникает при механических колебаниях. Различают три формы воздействия шума на органы слуха:

а) утомление слуха;

б) шумовая травма;

в) посредственная тугоухость.

На проектируемом участке отсутствуют дополнительные источники шума. Для снижения шума, возникающего в цехе, при использовании производственного оборудования, предусмотрено: массивный бетонный фундамент, шумопоглащающие лаки, применение звукоизолирующих кожухов и акустических экранов на оборудовании, являющимся источниками повышенного уровня шума.

6.7 Пожарная безопасность

Пожары на машиностроительных предприятиях представляют большую опасность для работающих и могут причинить огромный материальный ущерб. К основным причинам пожаров, возникающих при производстве электродвигателей, можно отнести: нарушение технологического режима, неисправность электрооборудования (короткое замыкание, перегрузки), самовозгорание промасленной ветоши и других материалов, склонных к самовозгоранию, несоблюдение графика планового ремонта, реконструкции установок с отклонением от технологических схем. На проектируемом участке возможны такие причин пожара: перегрузка проводов, короткое замыкание, возникновение больших переходных сопротивлений, самовозгорание различных материалов, смесей и масел, высокая конденсация воспламеняемой смеси газа, пара или пыли с воздухом (пары растворителя). Для локализации и ликвидации пожара внутрицеховыми средствами создаются следующие условия предупреждения пожаров: курить только в строго отведенных местах, подтеки и разливы масла и растворителя убирать ветошью, ветошь должна находиться в специально приспособленном контейнере.

Проектируемый участок по степени средств пожаротушения принадлежит к категории Б (720 м2).

На участке имеется следующий пожароликвидирующий инвентарь

Углекислотный огнетушитель ОУ-2 (1шт)

Воздушно-химический огнетушитель (2шт)

Ящик с песком вместимостью 0.53.0 м3 и лопата

Войлок, кошта или асбест (1x1 2x2 м3)

6.8 Техника безопасности на участке

Перед началом работы на проектируемом участке необходимо проверить исправность оборудования, приспособлений и инструмента, ограждений, защитного заземления, вентиляции. Проверить правильность складирования заготовок и полуфабрикатов. Во время работы необходимо соблюдать все правила использования технологического оборудования, соблюдать правила безопасной эксплуатации транспортных средств, тары и грузоподъемных механизмов, соблюдать указания о безопасном содержании рабочего места. В аварийных ситуациях необходимо неукоснительно выполнять все правила, регламентирующие поведение персонала при возникновении аварий и ситуаций, которые могут привести к авариям и несчастным случаям. По окончании работы должно быть выключено все электрооборудование, произведена уборка отходов производства и другие мероприятия, обеспечивающие безопасность на участке.

Участок должен быть оснащен необходимыми предупредительными плакатами, оборудование должно иметь соответствующую окраску, должна быть выполнена разметка проезжей части проездов. Сам участок должен быть спланирован согласно требованиям техники безопасности, а именно соблюдение: ширины проходов, проездов, минимальное расстояние между оборудованием. Все эти расстояния должны быть не менее допустимых.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выполнения дипломного проекта была проделана следующая работа

ѕ разработана конструкция сглаживающего инструмента для обработки плоских поверхностей деталей машин на вертикально-фрезерном станке

ѕ разработана конструкция выдавливающего инструмента для обработки плоских поверхностей деталей машин на вертикально-фрезерном станке

ѕ разработана оригинальная конструкция приспособления для заточки пластин

ѕ произведен расчет протяжки переменного резания

В технологической части разработана конструкция детали типа вилка. Составлен технологический процесс ее обработки. Обоснован метод получения заготовки и выбор технологического оборудования и оснастки, произведен расчет режимов резания.

В организационной части произведен расчет необходимого количества оборудования.

В экономической части произведен сравнительный расчет экономической эффективности двух вариантов технологического процесса изготовления детали типа вика.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Анурьев А.В. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х т. Т.1. - 5-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1978. -728с., ил.

2. Анурьев А.В. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х т. Т.2. - 5-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1979. -559с., ил.

3. Анурьев А.В. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х т. Т.3. - 5-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1980. -557., ил.

4. Аскинази Б.М. Упрочнение и восстановление деталей машин электромеханической обработкой. -3-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1989. -200 с.:ил.

5. ГОСТ 7505-89 Поковки стальные, штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски.

6. Гуляев А.П. Материаловедение. Учебник для высших техн-х уч-х заведений. -3-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1990. - 528с.:ил.

7. Диневич Г.Е. Методические указания к курсовому проекту. Проектирование металлорежущих инструментов. Проектирование протяжек с применением ЭВМ. - изд. ХГТУ, 1986.

8. Долин П.А. Справочник по технике безопасности. - М.: Машиностроение, 1984. - 824 с.

9. Ицкович Г.М. и др. Курсовое проектирование деталей машин. М.: Машиностроение, 1965. -438 с.:ил.

10. Методическое указание к выполнению курсовой работы по предмету экономика, планирование и организация производства, 1995.

11. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. М: Высшая школа, 1976.

12. Общемашиностроительные нормы времени. М.: Машгиз, 1966.

13. Режимы резания. Справочник под ред. Барановского Г.Э. -М.: Машиностроение, 1972.

14. Сорокин В.Г. Марочник сталей и сплавов. -М.: Машиностроение, 1981. -180 с.

15. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Издание 3, переработанное. Том 2. Под редакцией А.Н.Малова. “М., Машиностроение”, 1972г, 658с.

16. Справочник. Обработка металлов резанием. Под ред. Панова А.А. -М.: Машиностроение, 1988. 443с.

17. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х Т. Т1Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. 656с., ил.

18. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х Т. Т2Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986. 496с., ил.

19. Ткачук К.Н. и пр. Безопасность труда в промышленности. -К.: Техника, 1982. -231 с.

20. Юдин Е.Я. и др. Охрана труда в машиностроении. -М.: Машиностроение, 1983. -432 с.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Дубл.

Взам.

Подл.

1

2

Разраб.

Куцак

Пров

Белоус

Н. Контр.

Трифонова

М 01

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

Код

ЕВ

МД

ЕН

Н.расх.

КИМ

Код загот.

Профиль и размеры

КД

МЗ

М 02

XX XX XX 166кг 2.015 1.0 2.621

0.79

41211X

Поковка

1 2.621

А

Цех

Уч.

РМ

Опер.

Код, наименование операции

Обозначение документа

Б

Код, наименование оборудования

СМ

Проф

Р

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

Кшт.

Тпз

Тшт.

А 03

XX XX XX 005 2170 Заготовительная ИОТ №900-99

04

А 05

XX XX XX 010 0200 Контрольная ИОТ №902-99

06

А 07

XX XX XX 015 4121 Вертикально-сверлильная ИОТ №900-99

Б 08

04 1211 2М55 2 17335 3 1Р 1 1 1 54 1 11 1.24

09

А 10

XX XX XX 020 4261 Вертикально-фрезерная ИОТ №600-99

Б 11

04 1620 6Р13 2 18632 3 1Р 1 1 1 54 1 11 0.91

12

А 13

XX XX XX 025 4181 Горизонтально-протяжная ИОТ №700-99

Б 14

04 1750 7520 2 16458 3 1Р 1 1 1 54 1 11 0.64

15

16

mxl printed ГОСТ 3.1118-82 Форма 1

Дубл.

Взам.

Подл.

А

Цех

Уч.

РМ

Опер.

Код, наименование операции

Обозначение документа

Б

Код, наименование оборудования

СМ

Проф

Р

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

Кшт.

Тпз

Тшт.

К/М

Наименование детали, сб.еденицы или материала

Обозначение, код

ОПП

ЕВ

ЕН

КИ

Н,ра

А 03

XX XX XX 030 4181 Горизонтально-протяжная ИОТ №700-99

Б 04

04 1750 7520 2 16458 3 1Р 1 1 1 54 1 11 0.58

05

А 06

XX XX XX 035 4110 Токарно-винторезная ИОТ №100-99

Б 07

04 1162 16К20 2 18270 3 1Р 1 1 1 54 1 11 1.86

08

А 09

XX XX XX 040 4261 Вертикально-фрезерная ИОТ №903-99

Б 10

04 1620 6Р13 2 18632 3 1Р 1 1 1 54 1 11 0.99

11

А 12

XX XX XX 045 4120 Вертикально-сверлильная ИОТ №904-99

Б 13

04 1211 2Р135Ф2 2 17335 3 1Р 1 1 1 54 1 11 4.33

14

А 15

XX XX XX 045 4120 Вертикально-сверлильная ИОТ №904-99

Б 16

04 1211 2Р135Ф2 2 17335 3 1Р 1 1 1 54 1 11 4.00

17

А 18

XX XX XX 050 0200 Контрольная ИОТ №902-99

mxl printed ГОСТ 3.1118-82 Форма 1б



Дубл.

Взам.

Подл.

1

2

Разраб.

Куцак

Пров

Белоус

Н. Контр.

Трифонова

наименование операции

Наименование, марка материала

МД

Контрольная

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

2.015

наименование оборудования

То

Тз

Обозначение ИОТ

Контрольный стол

ИОТ№906-99

Р

Контрольные параметры

Код средства ТО

Наименование средства ТО

Объем ПК

ТоТв

01

1. Проверить внешним Образцы шероховатости Ra = 0.08;

02

осмотром соответствие Ra = 0.16; Ra = 12.5 100%

03

поверхностей и шерохова

04

тостей чертежу детали и

05

отсутствие заусенец,

06

остых кромок.

07

08

2. Проверить размеры:

09

M6-7H 401631 Пробка резьбовая ГОСТ 17757-72 10%

10

30H7 393120 Пробка 30H7 ГОСТ 14810-68 10%

11

45H7 393120 Пробка 45H7 ГОСТ 14810-68 10%

12

B=8Js9 401451 Калибр шпоночный МН 2982-61 10%

13

mxl printed ГОСТ 3.1002-80 Форма 1

Дубл.

Взам.

Подл.

2

2

Разраб.

Куцак

Пров

Белоус

Н. Контр.

Трифонова

наименование операции

Наименование, марка материала

МД

Контрольная

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

2.015

наименование оборудования

То

Тз

Обозначение ИОТ

Контрольный стол

ИОТ№906-99

Р

Контрольные параметры

Код средства ТО

Наименование средства ТО

Объем ПК

ТоТв

01

50H14, 30JT142,

02

46JT142, 50JT142,

03

90JT142 393130 ШЦ I-150-0.1 ГОСТ 166-83 10%

04

05

06

07

08

09

10

11

12

13

mxl printed