Разработка технологической линии по производству кабачковой икры

b - число одновременно работающих слесарей в смене;

tсм - продолжительность смены;

Ксм - коэффициент сменности работы ремонтных рабочих;

Кн - коэффициент выполнения норм ремонтными рабочими.

Длительность ремонтного цикла зависит от особенностей конструкции оборудования, условий его эксплуатации и других факторов. Для различных видов оборудования она может существенно отличаться. Например, для металлорежущего оборудования она составляет 26000 ч., для ковочных машин и кузнечно-прессовых автоматов - 11700 ч., для литейных и формовочных конвейеров - 9500 ч., и т.д.

Количество и последовательность ремонтных операций, входящих в ремонтный цикл, образуют его структуру. Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла для токарных, фрезерных и других металлорежущих станков с массой от 10 до 100 т. включает: один капитальный, пять текущих ремонтов и 12 осмотров, а для тех же станков с массой свыше 100 т. - один капитальный, шесть текущих ремонтов и 21 осмотр.

На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных работ. В планах определяются виды технического обслуживания и ремонтных работ, их трудоемкость, плановые простои по каждому виду оборудования, объем ремонтных работ по каждому цеху и предприятию в целом. Одновременно определяется количество и стоимость запасных частей и материалов для ремонта оборудования, численность ремонтного персонала по его категориям. Планирование ремонтных работ ведется планово-производственным бюро (ППБ) отдела главного механика. Разработка планов начинается с цеховых годовых графиков ремонта, охватывающих все оборудование каждого цеха. На основе годового и квартального планов составляются уточненные месячные планы и графики с учетом данных предшествующих осмотров и проверок. Они являются оперативным заданием цеху на производство ремонтных работ.

Основными технико-экономическими показателями, характеризующими работу ремонтной службы предприятия, являются: трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта каждого вида оборудования, удельный вес ремонтного персонала в общей численности работающих, процент простоя оборудования в ремонте по отношению к режимному фонду времени работы, расход вспомогательных материалов на единицу оборудования.

Возрастающее значение эффективного обслуживания и ремонта оборудования для бесперебойного функционирования производства требует дальнейшего их совершенствования. Важнейшими путями этого совершенствования являются:

своевременное обеспечение предприятия запасными частями и крепежными деталями, укрепление дисциплины по соблюдению договоров поставок между предприятиями промышленности и предприятиями производящими комплектующие для их оборудования;

развитие системы филиалов по техническому обслуживанию со стороны фирм-производителей оборудования;

применение передовых методов и технологий проведения ремонтных работ;

совершенствование системы организации труда ремонтного персонала, повышение квалификации ремонтного персонала, тесное взаимодействие в области снабжения технической информацией с фирмами производителями оборудования.

Но в настоящий момент на большинстве предприятий система ППР практически бездействует, а осуществляется лишь текущий ремонт по мере выхода оборудования из строя. Это ни в коей мере не способствует нормальной работе оборудования на предприятии. Но так как в период дезинтеграции экономики в первую очередь были нарушены связи между предприятиями в разных регионах, то система снабжения комплектующими практически перестала существовать.

1.6 Планирование энергоснабжения

Для большинства процессов на предприятии, начиная с основного производства и заканчивая ремонтом оборудования необходимо снабжение различными видами энергии. Эту задачу берет на себя энергетическое хозяйство предприятия. Назначение энергетического хозяйства - бесперебойное обеспечение всех подразделений предприятия необходимыми видами энергетических услуг при минимальных затратах на содержание данной службы. Для этого ее усилия должны быть направлены на решение следующих основных задач:

получение со стороны энергии общепромышленного назначения и производство собственными силами отдельных ее видов;

организацию и планирование рационального потребления энергии всеми подразделениями предприятия;

надзор за правильной эксплуатацией энергетического оборудования, его техническим обслуживанием и ремонтом;

разработку и осуществление мероприятий по экономии энергоресурсов.

Потребности промышленных предприятий в энергоресурсах обеспечиваются за счет трех источников: централизованного снабжения, собственного производства энергии, использования вторичных энергоресурсов.

Основным источником в современных условиях является централизованное снабжение предприятия энергоресурсами общепромышленного назначения: электроэнергией, паром, горячей водой - от районных теплоэлектроцентралей, природным газом - от государственной сети газоснабжения, твердым и жидким топливом - в порядке поставок от предприятий топливодобывающих отраслей через систему договоров заключенных с этими предприятиями. Собственное производство энергии силами самого предприятия организуется применительно к тем ее видам, централизованное обеспечение которыми либо технически невозможно, либо нерационально из-за утери его полезных свойств при передаче на большое расстояние при значительной удаленности предприятия от источника централизованного обеспечения. Это относится к таким энергоносителям, как сжатый воздух, насыщенный пар и т.д.

Важная роль в организации рационального энергоснабжения принадлежит также использованию вторичных энергоресурсов на предприятиях: использованию тепла печей для производства горячей воды, пара; вторичное использование пара, горячей воды для отопления помещений и хозяйственных нужд и т.д. В состав энергохозяйства предприятия входит теплосиловой, энергосиловой, газовый, слаботочный, электроремонтный участки и др. Теплосиловой участок охватывает котельные, компрессорные установки, тепловую и канализационную сети, водоснабжение. Его назначение - обеспечение производства паром, водой, сжатым воздухом. Электросиловой участок объединяет понижающие подстанции, электрические сети, генераторные и трансформаторные установки. Его задача - обслуживание всех подразделений предприятия электроэнергией. Газовый участок располагает газовыми сетями, кислородными и ацетиленовыми станциями, холодильными установками, промышленной вентиляцией. Он отвечает за обеспечение производства кислородом, ацетиленом и другими газами. Слаботочный участок охватывает всю заводскую телефонную и радиотрансляционную связь, а также другие виды связи и сигнализации, обеспечивая их бесперебойную работу в установленном режиме. Электроремонтный участок располагает соответствующими средствами и кадрами для осуществления ремонта электрооборудования и электроаппаратуры. Руководит энергетическим хозяйством на крупных предприятиях главный энергетик, опирающийся в своей работе на отдел главного энергетика. В составе отдела обычно выделяют бюро энергоиспользования и энергооборудования, а также лаборатории - электрическую и тепловую. На небольших предприятиях руководство энергохозяйством осуществляет заместитель главного механика по энергетической части.

Рациональное использование энергетических ресурсов предполагает строгое нормирование их выработки и расхода. Разработка соответствующих норм ведется отделом главного энергетика для служб, вырабатывающих энергоресурсы, для производственных цехов и других подразделений, расходующих энергию для производства основной продукции, инструмента, на хозяйственные нужды и т.д.

Разработка норм расхода электроэнергии, пара, сжатого воздуха, газа, воды, вспомогательных материалов ведется на единицу продукции. Для подразделений, вырабатывающих энергоресурсы, нормы устанавливаются применительно к следующим единицам продукции. Для электростанций - 100 кВт * ч выработанной электроэнергии, для котельных - 1 т нормального пара или 1 МКал тепла, для кислородных установок - 1 м.куб газообразного кислорода и т.д. Для основных цехов нормы разрабатываются применительно к следующим единицам продукции: литейные и кузнечные цехи - 1 т годных обрубленных отливок, поковок или штамповок; цехи покрытий - 1 м. кв покрываемой поверхности; механические цехи - машинокомплект деталей; сборочные цехи - сборочная единица, агрегат или машина.

Методика расчета норм расхода энергетических ресурсов определяется отраслевыми методическими указаниями.

Планирование расхода энергии ведется отдельно по каждому виду ресурсов на основе норм их расхода и производственной программы на планируемый период. При этом рассчитывается потребность отдельно на основные и вспомогательные нужды. Учитываются также потери энергии в сетях.

Например, расход электроэнергии механическим цехом на производство продукции на плановый период может быть определен по следующей формуле:

Рпл=НэлN,

где Рпл - расход электроэнергии на планируемый период, кВт*ч;

Нэл - норма расхода электроэнергии по цеху на машинокомплект, кВт*ч;

N - программа планового периода в машинокомплектах.

Потребность в электроэнергии на вспомогательные нужды рассчитывается исходя из количества источников расхода энергии, режима их работы и соответствующих норм расхода. Потери электроэнергии в сетях рассчитываются по разработанным нормативам. Суммирование потребности по всем трем составляющим определит общий расход электроэнергии по цеху в плановом периоде.

Расчеты по отдельным цехам и службам сводятся отделом главного энергетика в общий план расхода электроэнергии на плановый период по предприятию в целом. Важная роль в организации и планировании энергохозяйства принадлежит сводному энергобалансу предприятия, составляемому в разрезе видов энергии. Энергобаланс состоит из приходной и расходной частей. В приходной части указывается общее поступление энергии в разрезе ее источников, в расходной - направление использования энергии по ее видам и потребителям (см. таблицу 1.5).

Энергобаланс содержит: общее поступление энергии (в разрезе ее источников), направление использования энергии по ее видам (общий расход), затраты по отдельным видам энергоносителей и эффективность их использования. На его основе разрабатывается план выработки и использования энергии, потребность в материальных ресурсах и кадрах на плановый период, эффективность использования ресурсов. Основными технико-экономическими показателями, характеризующими эффективность организации энергетического хозяйства, являются: коэффициенты потерь в сетях по видам энергии; эффективность использования энергоустановок; абсолютное потребление топлива и других исходных материалов и удельный их расход на выработку единицы определенного вида энергии - электроэнергии, пара, газа, воды, воздуха и т.д.; себестоимость каждого вида энергии; коэффициент энерговооруженности труда и энерговооруженности рабочих.

Промышленное производство является крупнейшим потребителем энергетических ресурсов. На его долю приходится большая часть потребляемой электроэнергии. Поэтому последовательное проведение мероприятий по экономии энергетических ресурсов на промышленных предприятиях имеет большое значение.

По направлению использования различают технологическую, двигательную, осветительную и отопительную энергию. Основными путями рационализации потребления энергии по указанным направлениям являются: ликвидация прямых потерь топлива и энергии; правильный выбор энергоносителей; использование вторичных энергоресурсов; совершенствование технологии и организации основного производства; проведение общехозяйственных мероприятий по экономии топлива и энергии. Мероприятия по ликвидации прямых потерь топлива и энергии в сетях, трубопроводах, в технологическом и энергетическом оборудовании. Главное здесь - систематический контроль за состоянием сетей, трубопроводов, осуществление профилактических мероприятий в связи с изменением условий их эксплуатации. Поскольку одни и те же процессы могут выполняться с использованием разных энергоносителей, важно разработать сравнительные характеристики этого использования, с тем чтобы на научной основе осуществлять их выбор для конкретных условий. Выбор этот зависит от ряда параметров: особенностей технологического процесса, источника обеспечения (например, ТЭЦ или собственная котельная) и др.

Таблица 1.5. Пример энергобаланса предприятия

Статьи баланса	Приход тыс. кВт*ч	проценты	Расход тыс. кВт*ч	проценты
Получено со стороны	19373	100	-	-
Потребители
заготовительный цех	-	-	6374	32.9
механический цех	-	-	4216	21.7
сборочный цех	-	-	980	5
инструментальный цех	-	-	2873	14.8
ремонтно-механический цех	-	-	928	5.1
компрессорная станция	-	-	2100	10.8
административный корпус	-	-	418	2.4
Итого	-	-	17889	92.7
Потери в сети и на трансформаторе	-	-	1430	7.3
Баланс	19373	-	19373	100

Примерами замены одних энергоносителей другими, более экономичными для конкретных условий могут служить замена сжатого воздуха и пара для силовых процессов электричеством, внедрение электронагрева металлов вместо нагрева в печах с использованием твердого и жидкого топлива, замена электроэнергии или мазута на газ при термообработке деталей и т.д.

Использование вторичных энергоресурсов, например печных отходящих газов; физического тепла генераторного газа, конденсата пара, охлаждающей воды, остывающей продукции; коксового и доменного газов и др.

Основными технологическими мероприятиями по рационализации использования энергии являются: интенсификация производственных процессов (скоростные режимы обработки); внедрение более совершенной технологии и техники производства (замена обработки металлов резанием точным литьем, ковки - штамповкой и т.д.).

Для экономии двигательной энергии большое значение имеет лучшее использование мощности оборудования. В числе мероприятий в этом направлении можно назвать повышение коэффициента использования мощности токоприемников путем перераспределения электродвигателей в соответствии с характером выполняемых работ и потребной мощностью; повышение загрузки оборудования в смену.

Техническая подготовка производства производится в соответствии с проектом технической подготовки который состоит из следующих пунктов:

- подбор и размещение технологического оборудования, систем холодильных установок, энергоснабжения, санитарно-технических коммуникаций;

- определение методов удаления отходов производства и их утилизации;

- расчет численности производственно-технического персонала, определение сроков окупаемости пред приятия и его рентабельности;

- организация технологического процесса производства предприятия в целом и отдельных его цехов;

- разработка обьемно-планировочной схемы здания, отвечающей технологическому процессу.

Это далеко не все пункты которые следует рассмотреть при проведении технической подготовки производства, но эти являются основой. В этом разделе работы рассматривается практический пример проведения технической подготовки производства на примере организации минизавода по производству плодоовощных консервов (в данном случае кабачковой икры). При рассмотрении этого примера основной упор сделан на технологическую сторону и организацию основного производственного процесса. Вопросы организации автономного энергоснабжения, санитарно-технических коммуникаций, теплоснабжения и т.п. практически не затрагиваются.

Организатор данного производства будет являться заказчиком проекта и его основная цель - разработать основной проект производства для передачи его исполнителям, так как проектные работы по объекту строительства будет выполнять отдельная организация (или организации). Таким образом можно сделать ов на территории предприятия и с целью их оптимизации. Моей целью, как распорядителя средств выделенных для проведения работ и организацию производства, является разработка оптимального проекта. Данный проект передается не конечным исполнителям, а главному инженеру, поскольку он отвечает за качество конечного проекта, правильность технико-экономических показателей, за соблюдение установленных норм проектирования и сроки разработки проектно-сметной документации.

Разработан следующий план технической подготовки производства:

1. Определение технологии (рецептуры) производства продукции;

2. Объем перерабатываемого сырья и полуфабрикатов, а так же отходов производства;

3. Количество и типы технологического оборудования необходимого для производства, грузопотоки;

4. Расстановка оборудования в технологическом процессе и его характеристики; Размещение оборудования;

5. Организация приемки и хранения сырья.

II. Практическая часть

Днепропетровским НИИ пищевой промышленности была разработана следующая рецептура производства плодоовощных консервов "икра кабачковая" и установлены технологические нормы производства и требования к качеству продукции. Данная технология была разработана по заказу министерства пищевой промышленности для организации производства на консервных заводах. Данная работа основана на примере технологической линии действующей на заводе "ОАО консервный завод имени Кирова" г. Симферополь.

2.1 Пункт 1. Определение технологии производства

Для производства данного вида продукции требуется большой перечень различных видов сырья и полуфабрикатов. Следует заметить, что ассортимент данной линии состоит из одного вида продукции но даже для него необходим такой перечень сырья, какой приведен в таблице 2.1.

Таблица 2.1 Технические требования к сырью и материалам

Наименование сырья	Параметры
кабачки свежие	по ДСТ
лук репчатый свежий	по ГОСТ 1723
морковь столовая свежая	по ГОСТ 1721
петрушка-зелень молодая свежая	по РСТ УССР 302
сельдерей молодой свежий	по РСТ УССР 303
укроп свежий	по РСТ УССР 304
зелень консервированная поваренной солью полуфабрикат	по ТУ 10.244.016
зелень петрушки, сельдерея, укропа быстрозамороженная	по ОСТ III-7
лук репчатый сушеный	по ГОСТ 7587
морковь столовая сушеная	по ГОСТ 7588
СО2 экстракты пряностей	по ТУ 10.048549-026
масло подсолнечное рафинированное	по ГОСТ 1129
масло хлопковое рафинированное	по ГОСТ 1128
масло соевое рафинированное	по ГОСТ 7825
перец черный молотый	по ГОСТ 29050
кориандр	по ГОСТ 29055
перец душистый	по ГОСТ 29045
перец красный молотый	по ГОСТ 29053
соль поваренная пищевая	по ГОСТ 13830
паста томатная	по ГОСТ 3343
мука пшеничная хлебопекарная	по ГОСТ 26574
полуфабрикаты овощные	по ТУ 46.12

Для того, чтобы производимая продукция соответствовала стандартам установленным технологией производства она должна иметь следующие показатели. Органолептические показатели (таблица 2.2) характеризуют внешний вид продукции и способствуют визуальному определению ее качества.

Таблица 2.2. Органолептические показатели продукции

Показатель	параметры
Внешний вид и консистенция	однородная, равномерно измельченная масса с видимыми включениями зелени и пряностей, без семян перезрелых кабачков, грубых включений плодоножки и без видимого отделения жидкости. Консистенция мажущаяся и слегка зернистая.
Вкус и запах	Свойственный икре, изготовленной из смеси бланшированных и обжаренных овощей. Не допускается привкуса прогорклого масла и наличие постороннего привкуса и запаха.
Цвет	Однородный по всей массе, от желтого до светло-коричневого, из кабачков сорта “Цукини”, с темно зелеными вкраплениями. Допускается незначительное потемнение верхнего слоя продукта.

Физико-химические показатели характеризуют содержание различных веществ в продукте (см. таблицу 2.3).

Таблица 2.3. Физико-химические показатели

Вещество	Содержание
Массовая доля сухих веществ в %	16
Массовая доля жира в %	1.2 - 1.6
Массовая доля титруемых кислот	0.5
Массовая доля минеральных примесей	0.005
Примеси растительного происхождения	не допускаются
Посторонние примеси	не допускаются

Особое внимание следует уделить наличию загрязнителей в выпускаемой продукции поскольку в настоящее время это одно из основных требований к любому виду продукта (таблица 2.4) и необходимо стремится к наиболее низкому уровню содержания данных веществ в продукте. Можно отметить, что данный показатель в значительной степени зависит от источников получаемого нами сырья. Можно утверждать, что при нынешнем уровне обработки сельскохозяйственной продукции во время выращивания и в период сбора уровень загрязняющих веществ недопустимо высок. В данной таблице указаны лишь основные загрязнители превышение норм которых не допустимо, в то время как основная доля приходится на химические вещества которыми обрабатывается сельскохозяйственная продукция.

Таблица 2.4 Допустимые нормы загрязнителей мг/кг.

Токсичные элементы	алюминиевая и стеклянная тара	жестяная тара
Свинец	0.5	1.0
Кадмий	0.03	0.05
Ртуть	0.02	0.02
Медь	5.0	5.0
Цинк	10.0	10.0
Мышьяк	0.2	0.2
Олово	-	200
Афлатоксин В1	0.005	0.005
Патулак	0.05	0.05

Вышеописанные параметры производимой продукции являются обязательными для соблюдения. Основное назначение этих данных - обеспечение контроля качества продукции и помощь при организации основного технологического процесса и подборки оборудования. Технологический процесс начинается с параллельных процессов обработки сырья которые затем объединяются после прохождения ведущей машины конвейера. В данном производстве используются следующие технологические операции (таблица 2.5)

Таблица 2.5 Перечень технологических операций производящихся в процессе производства данного вида продукции.

Операция	Вид сырья
Сортирование	Овощи
Калибрование	Морковь, лук репчатый
Сухая очистка	Морковь
Отмачивание	Морковь
Мойка	Кабачки
Мойка	Морковь
Мойка	Лук
Мойка	Зелень
Ополаскивание	Овощи
Очистка	Морковь
Очистка	Лук
Очистка	Кабачки
Резание	Кабачки
Резание	Морковь
Резание	Лук репчатый
Резание	Зелень
Дробление	Кабачки
Обжаривание	Лук репчатый, морковь
Прокаливание и пассерование	Мука, подсолнечное масло
Бланширование	Кабачки
Протирание	Кабачки, лук, морковь
Уваривание	Кабачковая масса
Просеивание	Соль, сахар, пряности, мука
Смешивание и подогрев	Все компоненты
Фасование	Икра
Укупоривание	Стеклянные банки
Стерилизация	Икра

На основании данной таблицы мы можем произвести построение карт технологических процессов происходящих при переработке сырья. Можно заметить, что большинство операций повторяются с разными видами сырья, но поскольку они должны проходить относительно одновременно, то можно прийти к выводу, что понадобится три параллельные линии оборудования для подготовки трех основных компонентов: линия по подготовке кабачков, линия по подготовке моркови, линия по подготовке лука и зелени. Для подготовки этих компонентов используется разное оборудование. Это связано с тем, что операции мойки, очистки, резки и т.д. производятся для этих продуктов по разному. Процесс производства данного продукта строится по следующей технологической схеме: подготовка - смешивание - расфасовка. Подготовка сырья полуфабрикатов и материалов. Подготовка кабачков. Кабачки сортируют по качеству, моют в двух последовательно установленных моечных машинах барабанного и щеточного типов, инспектируют, ополаскивают под душем при давлении (250±50 КПа). При значительном загрязнении перед мойкой кабачки рекомендуется отмачивать. После мойки кабачки очищают от плодоножки и остатков завязи, измельчают на кусочки размером от 2 до 10мм и направляют на бланширование. Крупные кабачки перед измельчением рекомендуется резать на части. Удаление плодоножки у кабачков допускается производить после их бланширования на протирочной машине. Подготовка лука. Лук сортируется по качеству, удаляются дефектные плоды, затем обрезают шейку, корневую мочку и очищают от чешуи. Мойку лука рекомендуется производить на машинах вентиляторного типа. Далее лук инспектируют удаляя неочищенные плоды, ополаскивают под душем при давлении воды (250±50 кПа). Режут лук на кружки толщиной от 3 до 5 мм. Мелкий лук диаметром от 30 до 50 мм. используют в целом виде. Подготовленный лук направляют на обжаривание.

Подготовка моркови. Морковь подвергают очистке от примесей и сортируют по качеству. Рекомендуется морковь мыть в последовательно установленных машинах барабанного и лопастного типов либо в двух машинах барабанного типа. При значительном загрязнении корнеплоды предварительно отмачивают. Очистку моркови от кожицы производят механическим или паротермическими способами. Механическую очистку корнеплодов осуществляют на карборундовых машинах непрерывного либо периодического действия. Паротермическую очистку корнеплодов от кожицы производят путем обработки паром при давлении (750±50) кПа/ с последующим удалением кожицы в барабанной или лопастной моечных машинах. При механической очистке обрезку утолщенного конца с остатком ботвы проводят после очистки корнеплодов от кожицы. При паротермическом способе обрезку утолщенного конца производят до подачи корнеплодов в паротермический аппарат. После очистки морковь подвергают дочистке с целью полного удаления остатков кожицы, загрязнений и пораженных участков и ополаскивают под душем при давлении воды (250±50 кПа). Морковь режут на брусочки с размером граней в поперечном сечении от 5 до 7 мм, после чего просеивают на моечно-встряхивающей машине с одновременным душеванием для удаления мелочи и подают на обжаривание. Подготовка зелени. Зелень свежую сортируют по качеству удаляя желтые и гнилые листья, а так же твердую часть стебля и подвергают мойке с последующим ополаскиванием под душем при давлении воды (250±50 кПа). Расход воды на мойку зелени составляет 4.5-5 М.куб. на 1 т. сырья. Допускается зелень мыть в металлических сетках порциями от 3 до 4 кг. при высоте слоя от 15 до 20 см. путем периодического погружения продолжительностью от 3 до 6 мин. в ванну с проточной водой. Затем зелень ополаскивают при давлении воды (250±50 кПа) и расходе 1 М.куб. на 1 т. сырья. Зелень нарезанную и замороженную в блоках частично дефростируют, сортируют по качеству и используют. Зелень, замороженную без измельчения, подготавливают как свежую. Зелень сушеную инспектируют и, в случае необходимости, режут на кусочки. Мытую зелень измельчают на кусочки от 3 до 5 мм и направляют на смешивание. Хранение нарезанной зелени более 30 мин. не допускается. Подготовка сушеных овощей. Лук и морковь сушеные подвергают инспекции, во время которой отбирают почерневшие, запаренные кусочки, у лука - пластинки с остатками чешуи и донца, пропускают через магнитный улавливатель, после чего замачивают в четырехкратном количестве воды в течение одного часа. После свободного стекания воды овощи направляют на обжаривание.

Подготовка растительного масла. Масло фильтруют через сито с отверстиями диаметром от 0.6 до 0.8 мм, после чего, с целью удаления содержащейся в нем влаги масло прокаливают при температуре от 160 до 180 градусов Цельсия до прекращения пенообразования. Масло используют для обжаривания лука и моркови и добавляют в икру при смешивании компонентов рецептуры.

Подготовка полуфабрикатов и материалов. При использовании полуфабрикатов, фасованных в стеклянную тару, банки тщательно моют, вскрывают в отдельном помещении и проверяют целостность горловины. При наличии скола на горловине банок полуфабрикаты в производство не допускаются. Полуфабрикаты из обжаренных моркови и лука измельчают на волчке или протирочной машине с диаметром отверстий решетки или сита 3 мм. Томатную пасту подогревают до температуры от 50 до 60 градусов и протирают на протирочной машине с диаметром отверстий сита 0.8 мм. Сахар-песок, соль и муку пропускают через просеиватель с магнитным улавливателем. Затем муку пассируют продолжительностью от 10 до 15 минут при периодическом перемешивании до слабо-кремового цвета, при температуре около 117 градусов. Перец черный, душистый и кориандр в зернах сортируют, удаляя посторонние примеси, заплесневевшие, испорченные зерна, пропускают через уловитель металлических примесей и измельчают на микромельнице или молотковой дробильной машине с последующим просеиванием через сито диаметром не более 2 мм с магнитным улавливателем. Для снижения бактериальной обсемененности молотые пряности фасуют в стеклянные или металлические банки, герметически укупоривают и стерилизуют по режимам:

Таблица 2.6 Режимы стерилизации

Банки	формула стерилизации	давление в автоклаве
1-58-250	(25-30-25) / 120	220+-10кПа
1-82-500	(25-55-25) / 120	250+-10кПа

Банки вскрывают непосредственно перед употреблением.

Тепловая обработка овощей. Подготовленные кабачки бланшируют паром при температуре 198±2 градуса с продолжительностью от 7 до 10 мин. и направляют на измельчение. Лук и морковь обжаривают в растительном масле. Обжаривание овощей производят при температуре масла от 120 до 140 градусов. Лук при обжаривании должен приобрести золотистый цвет, размягчиться, видимый процент ужарки лука составляет около 50%, среднее значение впитываемости масла 27% к массе обжаренного лука. Обжаренная морковь должна иметь оранжевый цвет, быть мягкой на ощупь, видимый процент ужарки моркови должен составлять 48±2%, среднее значение впитываемости 12% к весу обжаренной моркови. Не допускается излишняя ужарка овощей которая характеризуется приобретением овощами темно-коричневой окраски и горького привкуса. Видимый процент ужарки, показывающий уменьшение массы сырья при обжаривании в процентах определяется по формуле:

Х = (А - В)/А * 100,

где А - масса сырья до обжаривания

В - масса сырья после обжаривания вместе с поглощенным маслом

Видимый процент ужарки определяется путем пробного обжаривания овощей. Для этого взвешивают порцию исходного сырья, загружают его в сетку, обжаривают, дают стечь маслу в течении 3 минут, и снова взвешивают. Массовая доля масла поглощенного сырьем при обжаривании определяется ускоренным методом по ГОСТ 8756.21 Истинный процент ужарки

Xi = A - B / A * 100 + B*Y / A

где, А - масса сырья до обжаривания

В - масса сырья после обжаривания вместе с поглощенным маслом

Y - впитываемость масла овощами %

Измельчение подготовленных овощей. Бланшированные без плодоножки кабачки, обжаренные лук и морковь измельчают на волчке или протирочной машине с диаметром отверстий сита 3 мм. Бланшированные с плодоножкой кабачки измельчают на протирочной машине с диаметром отверстий сита первой ступени 3 мм, второй ступени 1.2 мм. Приготовление икры. Измельченную массу бланшированных кабачков уваривают в вакуум-аппарате до массовой доли растворимых сухих веществ /9.5 +- 0.5%/. В концентрированную массу добавляют в соответствии с рецептурой прокаленное растительное масло, обжаренные и измельченные лук и морковь, томатную пасту, соль, пассированную муку, зелень, пряности, тщательно перемешивают, подогревают до температуры 80+-2 градуса и подают на фасование. Массовая доля растворимых сухих веществ в икре должна быть не менее 12%. При производстве икры допускается замена черного и душистого перца эфирными маслами. Так как доза вводимых эфирных масел незначительна, для удобства и точности дозирования рекомендуется готовить для каждого наименования эфирных масел рабочую смесь эфирного масла с прокаленным и охлажденным растительным маслом. Затем масса подается на наполнение и стерилизацию.

2.2 Пункт 2. Расчет объема перерабатываемого сырья

Весь технологический процесс по производству данного вида продукции можно разделить на две части. Первая часть - это подготовка продукции, фактически из сырья поступающего на предприятие производят полуфабрикат, некоторые компоненты приходят на предприятие уже в виде полуфабриката (как например специи). Вторая часть - непосредственное приготовление продукта из подготовленных компонентов и его расфасовка. Следует отметить, что первый процесс при производстве этой продукции занимает основную часть технологического цикла, так как смешивание, подогрев, расфасовка и стерилизация составляют самое последнее звено технологического процесса. Если отследить перемещение продукции по цеху то можно заметить, что практически весь свой путь она проделывает в виде исходного сырья и полуфабрикатов. Расчетная мощность данной линии составляет 30 000 банок за одну рабочую смену. Для расчета данного показателя за основу была взята пропускная способность оборудования использующегося в данном производстве и пропускная способность ведущей машины процесса. Для того чтобы произвести расчет объема обрабатываемого сырья можно привести таблицу пропорций использования сырья в каждой банке продукции. При расчетах в качестве тары берется металлическая лакированная банка по ГОСТ 5981 вместимостью 0.6 дм.куб.

Таблица 2.7 Нормы расхода сырья на одну единицу продукции

Сырье	% содерж.	Гр.	Кг.	На смену кг.
Кабачки	60	360	0.36	10800
Морковь	10	60	0.06	1800
Лук	5	30	0.03	900
Зелень	5	30	0.03	900
Масло	5	30	0.03	900
Пряности	2	12	0.012	360
Паста томат	5	30	0.03	900
Мука	5	30	0.03	900
Вкусовые добавки и т.д.	3	18	0.018	540
Итого	100	600	0.6	18000

Таким образом, можно увидеть, за одну производственную мену расходуется 18 т. исходного сырья и полуфабрикатов. Но необходимо учитывать так же и то, что данные показатели приведены уже для готовой продукции. В данной таблице не учтены показатели отходов при обработке и подготовке полуфабрикатов. Таким образом реальное количество сырья необходимое для производства увеличивается. Данное количество сырья можно рассчитать на основании нижеприведенных формул.

Выход полуфабрикатов при обработке сырья определяют по формуле

Qпф = Qбр(1-х),

где Qбр - количество сырья брутто, кг;

х - доля отходов и потерь в общем количестве сырья, %. Выход продукта на отдельных стадиях обработки соответственно составит:

Q1=Qбр(1-х1)

Q2=Qбр[1-(x1+x2)]

Qn=Qбр[1-(x1+x2+...+Xn)],

где х1,х2,Хn - доля отходов и потерь в общем количестве сырья на данной стадии обработки, %

X1+X2+...+Xn=X

Наиболее значительная часть отходов производства появляется в процессе очистки сырья и подготовке его к резке и т.д. Через эту стадию проходят следующие основные компоненты: кабачки, морковь, лук, зелень. Данное сырье проходит стадии очистки описанные в таблице 2.8, следует учитывать, что для каждого вида сырья существует свой способ очистки.

Таблица 2.8 Этапы очистки исходного сырья

Сырье	Процент отходов при очистке
	Ручная	Промывка	Воздушная	Механическая	Итого
Кабачок	8	-	-	3	11
Морковь	5	-	-	15	20
Лук	5	-	5	-	10
Зелень	2	2	-	-	4
Итого	20	2	5	18	45

Таким образом, основываясь вышеприведенных формулах можно рассчитать реальную потребность в сырье на одну рабочую смену и количество отходов (таблица 2.9).

Таблица 2.9 Отходы при обработке

Сырье	Реальная потребность, кг	Отходы, %	Отходы, кг	Выход с продукцией
Кабачки	12134.8	11	1334.8	10800
Морковь	2250	20	450	1800
Лук	1000	10	100	900
Зелень	937.5	4	37.5	900
Итого	16322.3	44	1922.3	14400

Общая потребность в сырье и полуфабрикатах для одной рабочей смены составит (см. таблицу 2.10)

Таблица 2.10 Расход сырья и полуфабрикатов за смену

Сырье	масса, кг
Кабачки	12134.8
Морковь	2250
Лук	1000
Зелень	937.5
Масло	900
пряности	360
Паста-томат	900
Мука	900
Вкусовые добавки и экстракты	540

2.3 Пункт 3. Количество и типы технологического оборудования

Как уже было упомянуто, в процессе производства используются различные типы оборудования. Это связано с тем, что конечный продукт содержит в себе большое количество компонентов каждый из которых проходит цепочку технологических операций пока не попадет на конечную стадию переработки. И для каждого из этих компонентов требуется свое оборудование. Основываясь на таблице технологических операций (2.5) мы можем составить перечень оборудования необходимого для производства. Для этого необходимо классифицировать оборудование по назначению. Если рассмотреть технологический процесс поэтапно то можно выделить следующие типы оборудования:

- оборудование для транспортировки

- оборудование основного технологического процесса

На заводе транспортные устройство должны обеспечить перемещение штучных, сыпучих и жидких продуктов. Таким образом образуются грузопотоки. Грузопотоки подразделяются на внешние и внутренние. При технической подготовке производства какого либо вида продукции необходимо разработать схему грузопотоков. На внутреннем уровне грузопотоков работает большое количество транспортных устройств. Они классифицируются следующим образом:

- ниже уровня пола

- на уровне пола

- над уровнем пола

В случае с данным типом производства технологическое оборудование основного процесса само играет роль средств перемещения сырья и полуфабрикатов. Но необходимо так же и транспортное оборудование, чтобы доставлять сырье и перемещать готовую продукцию.

Транспортное оборудование применяется на двух стадиях: доставка сырья и полуфабрикатов к месту переработки; перемещение готовой продукции к месту складирования и хранения.

Для внутрицехового и межцехового перемещения грузов широко применяют напольный транспорт: самоходные и несамоходные тележки, электро- и автопогрузчики. Самоходные тележки (электрокары) изготовляют грузоподъемностью 500-3000 кг, электропогрузчики с вилочным захватом - 750-1000 кг, автопогрузчики - 3000-5000 кг, несамоходные тележки (трех- и четырехколесные) - 250-1000 кг.

Количество напольного транспорта необходимого для перемещения грузов в цехе, рассчитывают по формуле

П = (Кр В То)/60D,

где Кр - коэффициент резерва, учитывающий простои, ремонт и т.д.

В - грузооборот, кг/ч

D - грузоподъемность транспортного средства, кг

То - время кругооборота, мин:

То = Тпер + Тв + Тп + Тр.

Здесь Тпер,Тв,Тп,Тр - время соответственно перемещения груза, возврата пустой тележки, погрузки и разгрузки, мин:

Тпер = L/60Vгр;

Тв = L/60Vхол,

где L - длина пути перемещения груза, м;

Vгр, Vхол - скорость перемещения тележки соответственно с грузом и при холостом ходе, м/с. Скорость перемещения ручных тележек составляет 0.5-0.8 м/с, электрических 1.5 - 2 м/с.

На основании данных приведенных в таблице 2.10 можно рассчитать грузопоток на предприятии и количество необходимых транспортных средств. Грузопоток можно подразделить на две составляющих. Первая - сырье и полуфабрикаты перемещаемые к месту производства, вторая -готовая продукция перемещаемая к месту складирования и хранения. За смену к месту производства поставляется 19922.3 кг. различного сырья и полуфабрикатов. С учетом отходов масса готовой продукции составит соответственно (из расчета 30000 банок в смену) 18000 кг. Таким образом общий грузооборот составит 37922.3 кг. При восьмичасовой рабочей смене средний грузооборот составит 37922.3/8=4740.2875 гк/ч. Грузоподъемность расчетного транспортного средства примем равной 2000 кг, поскольку не имеет смысла применять электрокары грузоподъемностью 5000 кг, т.к. это превышает часовой грузооборот, а машин понадобится несколько при доставке различного сырья. При этом все ресурсы данных транспортных средств не будут использоваться полностью, к тому же стоимость данных средств выше. Время кругооборота составит:

Тпер - 26 с (при удалении склада в 40 метров)

Тв - 20 с

Тп,Тр - 5 с (при работе с контейнером-опрокидывателем)

То = 26 + 20 + 5 + 5 = 56 с

Таким образом необходимое количество транспортных средств составит

(0.8 * 4740.2875 * 56)/(60*2000)= 1.8 штук

С учетом возможности поломки и перемещения дополнительных грузов по территории предприятия количество постоянно функционирующих электрокаров можно увеличить до трех штук.

Вторым и основным видом оборудования является основное технологическое оборудование которое применяется непосредственно для производства продукции. Данное оборудование можно классифицировать по технологическим операциям для которых оно используется:

1 - сортирование, калиброванние

2 - мойка, ополаскивание

3 - очистка

4 - резание, дробление

5 - обжаривание, бланширование

6 - протирание, уваривание

7 - смешивание, подогрев

8 - просеивание

9 - фасование, укупоривание

10 - стерилизация

Для данных операций технологической документацией предписано использование следующего оборудования описанного в таблице 2.11

Таблица 2.11 Распределение оборудования по технологическим операциям

№	Оборудование, наименование, марка	Операция №
1	Конвейер роликовый А9-ККТ-1, конвейеры ленточные А9-КТФ	1
2	Калиброватель универсальный А9-ККХ, А9-ККИ	1
3	Контейнероопрокидыватель КУП-1000	3
4	Машина для замочки корнеплодов Р3-КСК	2
5	Барабанная моечная машина Р3-КМ2-А, машина моечная барабанно-щеточная А9-КЯН	2
6	Машина для мойки корнеплодов Р3-КМФ, машина моечная лопастная А9-КЛ2-А1Т	2
7	Вентиляторная моечная машина А9-КМИ	2
8	Моечная машина Т1-КУН Стиральная машина СМ-10А	2
9	Конвейер ленточный инспекционный А9-КТФ	2
10	Конвейер ленточный, оборудованный триммерами А9-КТИ, А9-КИЕ, аппарат для паротермической очистки А9-КЧЯ	3
11	Машина для обрезки шейки и корневой мочки Р3-КЧЧ, агрегат для очистки лука от кожуры Р3-КЧП	3
12	Машина для резки кабачков и баклажанов Р3-КИЛ, А9-КИЯ, Р3-КИЖ	4
13	Машина для резки корнеплодов А9-КР-3В	4
14	Машина для резки А9-КП-3В	4
15	Машина для резки зелени А9-КИЦ	4
16	Дробилка Д-1-7.5 Волчок К6-ФВП-120	4
17	Обжарочная печь АПМП-1	5
18	Плита паровая А9-КЖИ, котел варочный А9-КВС	5
19	Бланширователь Р3-КБА	5
20	Машина протирочная Т1-КП2-Х	6
21	Реактор А9-КВИ, вакуум-выпарная установка “Единство”, “Ланг” МЗС-320М	6
22	Просеиватель с магнитным улавливателем МПМ-800	8
23	Реактор А9-КВМ, А9-КВП	7
24	Автомат дозировочно-наполнительный БЧ-КДК-22	9
25	Автомат для укупоривания БЧ-К3К-89А	9
26	Автоклавы Б6-КА2-В-2, Б6-КА2-В-4	10

2.4 Пункт 4. Размещение оборудования

Размещение оборудования по цеху. Получение высококачественной продукции требует, с одной стороны, соответственного качества сырья и материалов, а с другой наиболее рациональных методов их обработки. Состав консервов определяется рецептурами, в которых на основе научных исследований и изысканий установлены виды, качество и количество отдельных компонентов, подлежащих израсходованию на изготовление одной единицы конкретного вида консервов или полуфабрикатов. Порядок и режимы обработки определяются технологическими схемами и инструкциями. В технологической схеме кратко изложена в письменном виде или графическом изображении последовательность выполнения отдельных технологических процессов по производству продуктов и полуфабрикатов. Схема технологических процессов определяется на основе технологических инструкций с учетом последних технологий. Технологические схемы должны обеспечивать высокое качество продукции при максимальном выходе ее и минимальных удельных затратах труда, электроэнергии, воды и холода. Она должна быть рассчитана на непрерывный цикл производства и предусматривать возможность комплексной механизации и автоматизации производства. Оборудование располагается так как предполагает технологическая схема.

Рассмотрим технологический процесс с точки зрения функционирования оборудования.

Сортировка и инспекция. Инспекционные процессы должны обеспечить выпуск стандартной продукции. Работники, осуществляющие в определенных точках технологического процесса контрольные операции вооружены соответствующими устройствами. Кроме инспекционных устройств обслуживаемых работниками, имеются так же автоматические инспекционные устройства. В данном случае для производства необходим роликовый или ленточный транспортер типа А9-ККт или А9-КТФ. Длина транспортера 4070 мм. Данная машина рассчитана на 4 рабочих места. Скорость перемещения продукции по нему составляет 0.12-0.16 м/с. Мощность его электродвигателя 0.6 кВт. Непригодные плоды опускаются рабочими в сборники.

Таблица 2.12 Технические характеристики инспекционных роликовых транспортеров

Показатели	Марка транспортера
	КТО	КТВ
Производительность
в кг/ч	2000	10000
в кг/с	0.6	2.8
Ширина роликового полотна	600 мм	900 мм
Рабочая высота инспекционной части над уровнем пола	850 мм	900 м
Скорость движения	0.12 м/с	0.16 м/с
Мощность двигателя	0,6 кВт	1 кВт
Габариты в мм
длина	4070	5820
ширина	1212	1445
высота	170	1850

Калибрование. Калибровочные и сортировочные машины имеют одинаковое технологическое назначение: они предназначены для выделения из растительного сырья, поступающего на консервные заводы, одинаковых по размерам или одинаковых по сортовым признакам плодов и овощей. Для этих целей необходимо использовать универсальную калибровочную машину типа А9-ККХ. Производительность машины 0.28-0.42 кг/с (1000-1500 кг/ч). Мощность электродвигателя 1 кВт. Габариты: длина 3083 мм, ширина 1792 мм, высота 2176 мм. Следующий процесс - сухая очистка и отмачивание. Все виды растительного сырья поступающего на завод подвергаются мойке. В зависимости от свойств сырья его делят на две основные категории и соответственно применяют две группы моечных машин: с мягким и жестким режимами мойки. В данном случае необходимо устанавливать машины с жесткими режимами мойки.

Таблица 2.13 Технические характеристики унифицированных моечных машин

Показатели	Марка
	КУМ	КУВ
Производительность
в т/ч	3	7-10
в кг/с	0.84	1.9-2.8
Скорость движения м/с	0.126	0.174
Расход воды м.куб.	3	до 10
Мощность двигателя кВт	1	1.7
Габариты
длина	3745	3945
ширина	1730	1545
высота	1840	1950

Для мойки лука применяется вентиляторная моечная машина. Для очистки лука можно применять специализированный агрегат А9-КЧХ. Это основная часть технологического процесса которая несет в себе отличия т.к. каждый вид продукта требует своих методов обработки. В дальнейшем процесс идет уже по одной технологической линии вплоть до расфасовки и укупорки.

Процесс расфасовки многих различных по своим свойствам продуктов в консервной промышленности механизирован. Известны автоматические и полуавтоматические наполнители различных конструкций: для жидких, пюреобразных и вязких густых масс; для твердых, сыпучих и несыпучих продуктов и универсальные наполнители. В данном случае для линии по производству кабачковой икры применяются объемные наполнители поршневого типа, которые дозируют продукт в перемещающуюся по окружности тару.

Следующей стадией является укупорка. Герметичность укупорки является одним из важнейших условий, обеспечивающих сохранность продуктов при консервировании тепловым способом. Наполненные продуктом банки должны быть немедленно герметично укупорены. Для укупорки металлической тары применяют автоматические и полуавтоматические закаточные машины. Герметизацию стеклянных банок осуществляют на специальных укупорочных и закаточных машинах, которые в зависимости от конструкции могут закатывать и укупоривать банки с продуктом как при атмосферном давлении, так и при механическом вакууме. В данном случае возможно использование закаточного автомата ЗК5-1-125. Его характеристики следующие:

Производительность, банок в минуту - 125

Мощность привода электродвигателя, кВт - 3

Габариты, мм

Длина - 1870

Ширина - 1070

Высота - 2070

Стерилизация - завершающий, наиболее сложный и ответственный технологический процесс консервного производства. От правильного выбора его технических параметров и их соблюдения зависят не только органолептические показатели и пищевая ценность продукта, но и стойкость его в период хранения, величина бактериологического брака и самое главное гигиеническая безопасность продукта при употреблении в пищу. На этом заключительном этапе герметически укупоренные банки с продуктом подвергаются действию высокой температуры для уничтожения всех находящихся в банке с продуктом микроорганизмов. Стерилизацию консервов производят в аппаратах периодического и непрерывного действия. К аппаратам периодического действия относятся вертикальные и горизонтальные автоклавы. Банки в них неподвижны. В аппаратах непрерывного действия банки находятся в постоянном движении. Техническая характеристика автоклавов следующая:

Вместимость автоклава, л - 1570

Число сеток - 2

Рабочее давление, МПа - 0.35

Число банок в сетке

- банок СКО-83-1 - 456

- банок СКО-83-2 - 224

Габариты, мм

Длина - 2200

Ширина - 1350

Высота - 2500

2.5 Пункт 5. Организация приемки и хранения сырья

Доставка и хранение сырья для производства является немаловажной частью технологического процесса. От того, на сколько правильно будет организован процесс хранения и приемки зависят качество сырья и полуфабрикатов которые мы получим на входе основного технологического процесса. Можно сказать, что приемка и хранение сырья уже является первой ступенью технологического процесса.

Овощи транспортируют в дощатых ящиках по ГОСТ 10131. Допускается транспортирование насыпью кабачков, моркови, лука, автотранспортом обеспечивающим сохранность качества сырья. Тара, предназначенная для транспортирования сырья должна быть чистой, сухой, исправной, без посторонних запахов.

Полуфабрикаты и материалы доставляют в транспортной таре в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на каждый вид полуфабрикатов и материалов.

Приемку сырья осуществляют партиями, масса которых ограничивается одной транспортной единицей. Каждая партия сырья должна сопровождаться сертификацией о содержании токсикантов в продукции растениеводства и соблюдении регламента применения пестицидов. При отсутствии сертификата или неполных данных в нем партия сырья приемке не подлежит. Массу сырья определяют взвешиванием. Качество сырья, полуфабрикатов и материалов оценивают в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на каждый вид сырья технологической инструкции. Сырье, полуфабрикаты и материалы, не отвечающие установленным требованиям, в производство не допускаются. Хранят сырье на открытой сырьевой площадке при температуре окружающей среды или в холодильных камерах. Хранение производится в соответствии с условиями таблицы 2.14.

Таблица 2.14 Параметры хранения сырья

Предельные сроки хранения	Условия хранения
	на сырьевой площадке час.	На охлажденном складе сут.	температура	влажность %
Кабачки	36	10	0-2	85-95
Морковь	72	180	0-2	85-95
Лук	72	180	-2-2	75-85
Зелень	16	15	0-2	85-95

Быстрозамороженную зелень хранят до переработки в холодильных камерах при температуре -18±2 градуса и относительной влажности воздуха 90-95% не более 10 месяцев. При доставке сырья насыпью для хранения его загружают в ящики или ящичные поддоны. Сырье хранят в той таре, в которой оно доставлено. Ящики с сырьем устанавливают по партиям штабелями в шахматном порядке высотой не более 2 м на стеллажах высотой 25-30 см от пола. Расстояние между штабелями должно быть не менее 10 см для вентиляции. Ящичные поддоны устанавливаются не более чем в 3 яруса. Между рядами ящиков и поддонов должны быть проходы для свободного доступа к каждой партии.

При переработке необходимо строго соблюдать очередность поступления сырья на производство с учетом его качества, для чего каждую партию сырья снабжают ярлыком с указанием сорта, даты и времени поступления на предприятие. Оборотную тару для сырья моют, пропаривают и обрабатывают раствором хлорного препарата, содержащего 500 мг/дм.куб. активного хлора, в соответствии с требованиями "Инструкции по санитарной обработке технологического оборудования на плодоовощных консервных предприятиях", утвержденной МПОХ 23.03.82. После обработки тару просушивают и укладывают в штабеля.

ІІІ. Расчет основных технико-экономических показателей