=2836262,54 (кДж/ч)

(кг/ч)

3. Тепло, затраченное на нагрев материала до 1000^оС

4.

Q₂=G_C•C_К•t_К=13833,91• 1,101•1000=15231134,91(кДж/ч)

(кДж/ч)

С_КК=0,837+0,000264•1000=1,101 (кДж/кг•^оС)

3. Тепло, затраченное на химические реакции при нагреве материала

Q₃=4,19•G_C•(5,5•%Аl₂О₃+6,7•%СаО)=4,19•13833,91•(5,5•18,54+6,7•1,24)=

=6392163,13 (кДж/ч)

5. Тепло, затраченное на нагрев печных вагонеток

Q4=1,11•m_ВАÕѕt_ВАГ=1,54•14175•0,976•525=11185435,8 (кДж/ч)

^оС

С=0,837+0,000264•525=0,976 (кДж/кг•^оС)

6. Потери тепла с уходящими продуктами горения

Q₅=V_П.Г.•i_П.Г.=38,69В•472,5=18281,03В (кДж/ч)

V_П.Г.=В•[V₀+(б-1)•L₀]=В•[20,23+(3-1)•9,23]=38,69В(м³/ч)

i_П.Г=С_П.Г.•t_П.Г.=1,575•300=472,5 (кДж/м³)

С_П.Г.=1,35+0,00075•300=1,575 (кДж/кг•^оС)

7. Потери тепла в окружающую среду

Q₆=949011,44 (кДж/ч)

Общие потери тепла:

?Q_РАСХ = 2836262,54 + 15231134,91+ 6392163,13 +11185435,8 +

+ 18281,03В + 949011,44 =36594007,82 + 18281,03В (кДж/ч)

Приравниваем сумму приходных статей к сумме расходных и определяем расход топлива B:

35288,42В+861628,76 =36594007,82 + 18281,03В

17007,39В=35732379,06

В=2100,99 (м³/ч)

(кг/кг)

Таблица 6 - Тепловой баланс зон подогрева и обжига

% невязки=22,74•100/75002246,3=0,00003%

Тепловой баланс зоны охлаждения

Приход тепла.

1. Физическое тепло, вносимое изделиями в зону охлаждения.

Q₁=15231134,91 (кДж/ч)

2. Физическое тепло, вносимое печными вагонетками в зону охлаждения.

Q₂=11185435,8 (кДж/ч)

3. Физическое тепло воздуха, подаваемого на охлаждение изделий.

Q₃=Q_В.Г.+Q_В.С.,

где Q_В.Г - количество тепла, вносимого воздухом, отбираемым затем на горение топлива, кДж/ч;

Q_В.С. - количество тепла, вносимого воздухом, отбираемым затем на сушку, кДж/ч.

Q_В.Г.=0,6•В•L₀•б•C_ВОЗД.•t_ВОЗД.=0,6•2138,65•9,23•2,05•1,2978•20=

=630208,55 (кДж/ч)

Q_В.С.=Х• C_ВОЗД.•t_ВОЗД.=Х•1,29787•20=25,96Х (кДж/ч)

где Х - количество воздуха, отбираемого на сушку.

Q₃=630208,55+25,96Х (кДж/ч)

Общий приход тепла.

?Q_ПРИХ=15231134,91 +11185435,8 +630208,55+25,96Х=

=27046779,26+25,96Х (кДж/ч)

Расход тепла.

1. Потери тепла с выгружаемыми изделиями.

Q₁=G•C_ИЗД•t_ИЗД=13833,91•0,85•50=587941,18 (кДж/ч)

С_ИЗД=0,837+0,000264•50=0,85 (кДж/кг•^оС)

2. Потери тепла с печными вагонетками.

Q₂=1,11•m_ВАГ•С_ВАГ•t_ВАГ=1,54•14175•0,849•45=833996,05 (кДж/ч)

C_ВАГ=0,837+0,000264•45=0,849 (кДж/кг•^оС)

2. Тепло воздуха, отводимого на сушку.

Q₃=Х•С_ВОЗД•t_ВОЗД•=Х•1,3577•605=821,41Х (кДж/ч)

3. Потери тепла в окружающую среду.

Q₄=840442,37 (кДж/ч)

Общие потери тепла.

?Q_РАСХ=587941,18 +833996,05 +821,41Х +840442,37=

=821,41Х +2262379,6 (кДж/ч)

Приравниваем приход тепла к расходу и определяем количество воздуха, подаваемого на сушку.

?Q_ПРИХ=?Q_РАСХ

27046779,26+25,96Х=821,41Х +2262379,60

Х=31157,71 (нм³/ч)

Таблица 7 - Тепловой баланс зоны охлаждения

% невязки=0,76•100/27855633,41=0,000003%.

Сводный тепловой баланс туннельной печи

Таблица 8 - Сводный тепловой баланс туннельной печи

% невязки=23,5•100/76441309=0,00003%

Коэффициент полезного действия печи

Автоматизация технологического процесса

Тепловую обработку материалов и изделий проводят по заданному технологическому режиму, нарушение которого приводит к браку изделий. Для предупреждения отклонений от установленных режимов требуется постоянный контроль за работой печи при помощи различных контрольно-измерительных и регулирующих приборов и устройств.

Каждая печь имеет свои особенности, которыми она отличается от других печей, например, по конструкции, виду топлива или виду обжигаемого материала. Основная особенность туннельных печей - обжиг изделий на вагонетках, передвигающихся вдоль печного канала с определенной скоростью и проходящих отдельные зоны с различными заданными температурами. Топливо сжигается в средине печи - в зоне обжига, которая располагается между зонами охлаждения и подогрева.

Система обеспечивает:

Автоматическое регулирование температуры в зоне обжига;

Стабилизацию давления газа в общем газопроводе;

Стабилизацию разрежения;

Контроль температуры с регистрацией на ленточной диаграмме в зоне обжига;

Контроль температуры в зоне подогрева;

Контроль температуры в зоне охлаждения;

Контроль давления газа в общем газопроводе;

Световую и звуковую сигнализацию основных технологических параметров;

Дистанционное и автоматическое отключение газа при аварийных ситуациях.

Описание конструкции и работы тепловой установки

Для примера рассмотрим 1-й контур регулирования. Сигнал с термопреобразователя поступает в милливольтметр Р1 и сравнивается с заданным сигналом, соответствующим величине регулируемой температуры. Сигнал рассогласования включает выходное реле КVI.1 милливольтметра Р1, контакт реле КVI.2 замыкается и тем самым включает вентиль. При достижении температуры заданной величины на выходе милливольтметра сигнал исчезает, реле КVI.1 обесточивается и размыкает контакт КVI.2. вентиль отключается, подача газа к горелкам прекращается.

Выбор режима работы осуществляется с помощью переключателя SAI типа ПМОФ. Работа других контуров аналогична.

2. Контроль и регистрация технологических параметров.

Система обеспечивает дистанционный контроль и регистрацию температуры в печи на диаграммной ленте с помощью двенадцититочечного устройства измерения и регистрации Р14 типа А 682-002. в зонах обжига и охлаждения датчиками температуры являются термоэлектрические преобразователи типа ТПП-0679.

Система обеспечивает контроль температуры в характерных точках зоны подогрева, обжига и охлаждения. Контроль осуществляется автоматическими показывающими милливольтметрами Р15, Р16 типа Ш 4540.

Датчиками температуры являются термоэлектрические преобразователи типа ТХА-0806.

Контроль аэродинамического режима печи ведется тягонапоромером Р9 типа ТНМП-52.

3. Технологическая сигнализация.

Предусмотрено отключение газа с одновременной звуковой и световой сигнализацией при отклонении от нормы следующих параметров:

разрежение перед дымососом;

давление газа в газопроводе;

давление газа в контурах регулирования.

Датчиками давления и разрежения являются приборы типа ДН и ДТ (позиции Р21-Р28). При аварийной ситуации прекратится подача напряжения питания на электромагнит МИС (VA1), освободится ударный механизм предохранительного клапана, произойдет прекращение подачи природного газа на горение, и одновременно срабатывает звуковая сигнализация МЗ-1 (НАI).

Схемы сигнализации имеют следующие органы управления:

Съем звуковой сигнализации - кнопка SB6

Проверка исправности ламп - кнопка SB5

Принудительное отключение газа - переключатель SА10.