Затем комбайны заправляют маслом, водой, дизельным топливом. После чего комбайн доставляют в отделение обкатки и устранения неисправностей, где он проходит горячую обкатку. Комбайны, прошедшие обкатку, окрашивают частично в отделении окраски и доставляют на площадку готовой продукции.

Жатка, поступающая после наружной очистки в отделение ремонта жатки, разделяется на непосредственно жатку, наклонную камеру и подборщик. Ремонт деталей жатки происходит на рабочем месте № 17. При этом используется оборудование: стенд для ремонта ножей режущих аппаратов (ОР-6701М), стенд для ремонта жаток (ОР-13146), приспособление для заточек ножей (ОПР-3562), подставка для сборки и разборки мотовила, стенд для контроля, ремонта и балансировки шнека жатки, сварочный трансформатор.

Рабочее место № 23 - это место ремонта наклонной камеры. При этом рабочее место оборудовано стендом для сборки, ремонта и обкатки наклонных камер. Для устранения неисправностей подборщика предусмотрен стенд для ремонта и обкатки подборщика. После ремонта жатку собирают на рабочем месте № 21, а затем жатка поступает на рабочее место № 14, где ее частично окрашивают и доставляют на площадку готовой продукции. На этой площадке ее присоединяют к молотилке. После этого комбайн предлагается обкатать в течение одного часа. Для окраски комбайнов предлагается использовать эмаль разных цветов, например, эмали ПФ-133, ПФ-115, ПФ-188 и др.

2.13 Научная организация труда

Научной следует считать такую организацию труда, которая основана на достижениях науки и передового опыта, систематически внедряемых в производство, позволяет наиболее эффективно соединить технику и людей в едином производственном процессе, и обеспечивает повышение производительности труда, сохранение здоровья человека и постепенное превращение труда в жизненно важную потребность.

На проектируемом участке предлагается разделение и кооперация труда как между подразделениями АООТ "Оренбургское РТП", так и между отдельными исполнителями. Условия труда поставлены на основе соблюдения требований охраны труда (см. раздел "Охрана труда"). Механизированы тяжелые работы. На проектируемом участке выбран рациональный режим труда и отдыха работающих, способствующий наиболее эффективному использованию рабочего времени. На проектируемом участке предлагается рациональная организация подбора кадров в соответствии с потребностями производства.

На проектируемом участке форма организации труда - индивидуальная. При предлагаемой форме организации труда рабочий, занятый на одной или нескольких операциях, несет персональную ответственность за выполнение производственного задания и своевременную нормальную загрузку других смежных рабочих мест на данном объекте ремонта.

На проектируемом участке оснащено основным технологическим и вспомогательным оборудованием 20 рабочих мест. Штат составит 12 человек. Из них 10 рабочих различных разрядов, 1 вспомогательный рабочий и 1 инженерно-технический работник.

2.14 Контроль качества ремонта зерновых комбайнов

Процесс контроля качества ремонта включает в себя организацию и проведение входного контроля запасных частей, материалов и агрегатов. На проектируемом участке форма организации контроля - зависимая. Вид технического контроля на проектируемом участке - выборочный контроль. Контроль качества готовой продукции заключается в проверке отремонтированных комбайнов и установление всех параметров требованиям технических условий.

При визуальном и органолептическом контроле в качестве средств выступают органы чувств человека, при визуальном контроле, в частности, - органы зрения. В некоторых случаях при визуальном и органолептическом контроле используются средства оптические, механические и т.д.

Основные документы контроля качества ремонта комбайнов на проектируемом участке: ведомость дефектов, журнал обкатки и испытания сборочных единиц, гарантийный талон, паспорт на отремонтированный комбайн, книга учета брака, журнал учета рекламаций.

К зерноуборочный комбайнам, прошедшим капитальный ремонт на проектируемом участке на базе АООТ "Оренбургское РТП", предъявляются следующие требования:

- в отношении технического состояния:

1) Все звездочки и шкивы, связанные между собой передаточной цепью или клиновидным ремнем, должны находиться в одной плоскости.

2) Биение звездочек при прокручивании допускается не более значений, указанных в табл. 17

17. Допускаемое биение звездочек

Диаметр звездочек, мм	Биение, мм
	Радиальное (по впадинам)	Осевое
До 100	0,5	0,35
100…200	0,75	0,60
200…300	1,0	0,75
300…400	1,0…1,2	1,0

Прогиб ремня при нагрузке 40 кН в средней части его ведущей ветви должен соответствовать определенным значениям (табл. 18).

18. Прогиб ремня в средней части для различных передач

Передача на вал	Прогиб при нагрузке 40 кН, мм
	СК-5 "Нива"	СК-6 "Енисей"
Главного контрпривода	30…35	30…35
Молотильного барабана	4…6	2…3
Заднего контрпривода	17…22	17…22
Зернового шнека	27…32	28…33
Вентилятора очистки	14…17	14…17
Наклонной камеры жатки	15…19	15…19
Вариатора ходовой части	6…8	6…8
Соломотряса	14…16	20…25

При нормальном натяжении цепи наклонного транспортера зазор между днищем каркаса и гребнями не должен превышать 10 мм, а длина пружин после натяжения должна быть 87…92 мм для СК-5 и СК-6. Максимальный зазор между панелью молотилки и торцом била составляет 3 мм. В крайнем положении (на первом зубе сектора) зазоры между планками подбарабанья и бичами барабана должны быть 18+-1 мм на входе, 14+-1 мм в зоне соединения подставки с основным подбарабаньем и 2+-1 мм на выходе.

Для уменьшения потерь при уборке комбайны подвергают герметизации. Между подборщиком и пальцевым брусом жатки по всей длине подборщика устанавливается прорезиненный ремень.

3. Разработка винтовой технологической опоры для комбайнов СК-5 "Нива" и Енисей-1200

3.1 Необходимость разработки

Технологический процесс капитального ремонта комбайнов СК-5 "Нива" и Енисей-1200, предусматривает установку молотилки комбайна на технологическую тележку. На проектируемом участке технологическая тележка не эффективна, т.к.:

1) ремонт комбайнов происходит на ограниченной площади;

2) ремонт производится агрегатным методом при тупиковом способе расположения объектов ремонта, т.е. молотилка комбайна при ремонте находится на стационаре.

Поэтому при ремонте комбайнов на проектируемом участке на базе АООТ "Оренбургское РТП" предлагается использовать разработанную винтовую технологическую опору для комбайна.

Технологическая винтовая опора по степени специализации является одноцелевой, т.е. применяется для выполнения определенной операции технологического процесса ремонта комбайна. Рассмотрим эту операцию подробнее.

После доставки комбайна на рабочее место ремонта его необходимо поставить на технологические винтовые опоры. Для этого ослабляют крепления мостов и вывешивают ведущий мост комбайна используя кран-балку (Q=5т.). подкатывают технологические опоры (2 шт) и устанавливают их под ведущим мостом. Далее комбайн опускают на технологические опоры, а ведущий мост откатывают на место ремонта. Затем вывешивают мост управляемых колес и подставляют технологические опоры (2 шт) под раму. Опустив комбайн на опоры, мост управляемых колес откатывают.

Разрабатываемая технологическая винтовая опора может использоваться как домкрат грузоподъемностью две тонны, может применяться для ремонта жатки в виде подъемника и т.д.

3.2 Описание винтовой технологической опоры

В основу разрабатываемой технологической винтовой опоры комбайна входит передача винт-гайка, которая служит для преобразования вращательного движения в поступательное. При простой и компактной конструкции передача винт-гайка позволяет получить большой выигрыш в силе и осуществляется медленные и точные перемещения.

Из рисунка видно, что вращение гайки 1 осуществляется при вращении маховичка, винт 3 перемещается вертикально не вращаясь вокруг своей оси. Гайка 1 соединена с корпусом опоры 4 упорным подшипником 5. К корпусу 4 приварены четыре косынки 6 которые вместе с ним создают надежную конструкцию. Косынки 6 опираются на плиту 7. Винт 3 технологической опоры упирается в раму комбайна подпятником 8. технологическая опора может перемещаться на четырех роликах 9.

Принцип действия винтовой технологической опоры основан на использовании передачи винт-гайка. Коэффициент полезного действия этой передачи составляет 39%. Технологическая опора подкатывается к раме комбайна на колесиках. После вывешивания моста ее устанавливают под раму, регулируя высоту выхода винта используя маховичок. Комбайн ставят на подпятник технологической опоры, и она под весом комбайна опирается на плиту. Ролики утопают под весом комбайна. Убрав технологическую опору из под комбайна рамки поднимут плиту.

3.3 Расчеты на прочность

3.3.1 Выбор подшипника

Предварительно назначаем шарикоподшипник упорный одинарный легкой серии, условное обозначение 8214. Для которого по каталогу /22/ определяем грузоподъемность С₀=65,8 кН, С=161 кН.

Определяем осевую силу

Подшипник 8214 принят по конструктивным соображениям и для этого подшипника расчетом проверим его ресурс (в часах) /23/:

, (23)

где n - частота вращения кольца, n=1 мин^-1;

С - динамическая грузоподъемность подшипника, Н;

С=161 кН;

R - проведенная нагрузка, Н; R=15000 Н;

а=3 для шарикоподшипников.

Рекомендуемые значения расчетной долговечности подшипников для машин односменной работы с полной загрузкой /23/.

Отметим, что приведенный здесь метод подбора подшипников обеспечивает его работоспособность в течение ресурса без усталостных повреждений.

3.3.2 Расчет передачи винт-гайка

Проектируемая передача должна выдерживать нагрузку l=200мм, винт - сталь 35, гайка - чугун.

1) Определяем диаметр винта используя формулу /24/

, (24)

где -грузоподъемность, Н;

=15000 Н;

- коэффициент высоты гайки;

=1,8;

- коэффициент высоты резьбы;

=0,75;

-допустимое напряжение для пары винт-гайка, МПа;

=6 МПа.

мм. Для надежности проектируемой передачи принимаем диаметр винта мм.

Выбираем резьбу /25/ S 50х8 (рисунок ): d=50 мм; Р=8 мм; мм; мм; h=6 мм.

Стандартом предусмотрен шаг /25/ (Р=8 мм) для данного диаметра резьбы. По условию самоторможения /24/ . Принимая для смазочного винта f=0,1, получим:

, (25)

.

, (26)

. ,

что обеспечивает достаточный запас самоторможения.

Определим число витков z используя формулу /24/:

, (27)

где h =0,75^.Р мм, h=6 мм.

.

Определим высоту гайки, Н используя формулу /24/:

, (28)

где Р - шаг резьбы, мм; Р=8 мм.

мм.

Коэффициент высоты гайки определим, используя формулу /24/:

, (29)

.

Значение коэффициента высоты гайки выбирают в пределах /24/.

Так как стержень винта работает на сжатие, его необходимо проверить на прочность с учетом устойчивости. Для материала винта принимаем коэффициент запаса прочности S=2 /24/, получаем:

, (30)

где - предел текучести, МПа;

=320 МПа;

S - коэффициент запаса прочности; S=2.

МПа.

Допустимый предел, винта работающего на сжатие определим используя формулу /24/:

, (31)

где - коэффициент уменьшения допускаемых напряжений для сжатых стержней;=0,8.

МПа.

2) Определим КПД винтовой передачи по формуле /24/:

, (32)

.

Примечание. Потери в радиально-упорном подшипнике по малости не учитываем. При наличии слабой смазки в резьбе принимаем f=0,1.

3.3.3 Расчет пружины сжатия

Выбираем пружину 496, сила пружины при максимальной деформации 53,0 кг. Диаметр проволоки d=5,00 мм, наружный диаметр пружины D=40,0 мм. Жесткость одного витка пружины кг/мм. Наибольший прогиб одного витка мм. Модуль сдвига для пружиной стали . Длина пружины под нагрузкой H=30 мм. мм, t=10,5 мм.

1) Определяем число витков по формуле /24/:

, (33)

где H - длина пружины под нагрузкой;

d - диаметр проволоки пружины;

- шаг пружины под нагрузкой.

.

2) Находим длину пружины в свободном состоянии по формуле /24/:

, (34)

где n - число витков;

t - шаг пружины без нагрузки;

мм.

3.3.4 Расчет вертикальных сварных швов

Назначим размеры сварного шва длина 100 мм и толщину шва =4 мм. Усилие действующие на опору 2400 кг., т.к. кол-во сварных швов 4 шт. усилие на один шов кг.

Изгибающий момент находим по формуле /30/:

, (35)

.

Напряжение в вертикальном шве находим из выражения /30/:

, (36)

где M - изгибающий момент;

- минимальная толщина шва;

- длина шва;

Q - усилие действующие на косынку.

.

По условию прочности /30/: .

Допускаемое напряжение для Ст2. Следовательно, прочность сварных швов обеспечена.

3.4 Определение экономической эффективности конструктивной разработки

3.4.1 Затраты на изготовление конструкции

Для оценки экономической эффективности конструктивной разработки необходимо рассчитать затраты на изготовление и ее балансовую стоимость.

Затраты на изготовление конструкции определяем по формуле /28/:

С_к=С_м+С_п.д+С_з.п+С_о.п, (37)

где С_м - стоимость материалов, применяемых при изготовлении конструкции, руб.;

С_п.д - стоимость покупных деталей, узлов, агрегатов, руб. ;

С_з.п - заработная плата с отчислениями производственных рабочих, занятых изготовлением и сборкой конструкции, руб.;

С_о.п - общепроизводственные накладные расходы, руб.

С_к=792,8+507,5+317,25+328,61=184616 руб.

3.4.2 Стоимость основных материалов определяется по формуле /28/:

С_м= М; Ц; , (38)

где М;- масса израсходованного материала первого вида, кг;

Ц; - цена 1 кг материала первого вида, руб.

С_м=132,99+13,10+156,6+7106+8,844+19,97+75,13+15,12=792,8 руб.

Масса материала М (по видам) определяется по формуле /28/:

М=А М_г, (39)

где М_г - масса готовой детали, кг

А _{и п} - постоянные, зависящие от вида материала детали, способов и методов ее изготовления и так далее /28/

Плита опорная 650*650*5 мм

М=1,2*15 =17,05 кг

Ц=7,8 руб./кг

С_м=7,8*17,05=132,99 руб.

Стакан (4 шт.)

М=1,49*0,3 =0,47 кг

Ц=6,9 руб. / кг

С_м=6,9*0,47*4=13,10 кг

Косынки (4шт.)

М=1,17*4,2 =4,77 кг

Ц=8,2 руб./кг

С_м=8,2*4,77*4=156,6 руб.

Корпус опоры

М=1,67*7 =10,6 кг

Ц=6,7 руб./кг

С_м=71,06 руб.

Гайка

М=1,32*1 =1,32 кг

Ц=6,7 руб./ кг

С_м=8,844 руб.

Маховичок

М=2,63*1,7 =2,85 кг

Ц=7,0 руб./кг

С_м=7*2,85=19,97 руб.

Винт

М=7,0 руб./кг

С_м=7*10,73=75,13 руб.

Подпятник

М=2,16*1 =2,14 кг

Ц=7 руб./кг

С_м=7*2,14=15,12 руб.

3.4.3 Стоимость покупных деталей, узлов, агрегатов С_п.д определяется по ценам их приобретения с учетом затрат на доставку

Подшипник упорный - 300руб.

Пружина сжатия (стандартная) - 42,3 руб.

Шайбы (плоские) - 120руб.

Болты - 507,5 руб.

3.4.4. Заработная плата производственных рабочих С_з.п рассчитывается по формуле /28/

С_з.п=С_о.з.п+С_д.з.п+С_соц, (40)

где С_о.з.п - основная заработная плата, руб. ;

С_д.з.п- дополнительная заработная плата, руб. ;

С_соц. - отчисление на социальные нужды, руб. .

С_з.п=219,06+16,68+61,51=317,25 руб.

Основная заработная плата определяется по формуле /28/ :

С_о.з.п=(Т_из+Т_сб)*С_и

где Т_из - трудоемкость изготовления элементов изделия, чел.-ч.

Т_сб - трудоемкость сборки, чел.-ч.

С_и- часовая тарифная ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду, руб. В АООТ «Оренбургское РТП», С_и=8,3 руб.

С_о.з.п=(24,9+1,339)*8,3=219,06 руб.

Определим трудоемкость изготовление элементов технологической опоры /28/:

Т_из плита опорная - 2 чел.-ч.

Т_из стакан (4шт.) - 6 чел.-ч.

Т_из косынки (4шт.) - 7.6 чел.-ч.

Т_из корпус опоры - 2,1 чел.-ч.

Т_из гайка - 1,2 чел.-ч.

Т_из маховичок - 1,7 чел.-ч.

Т_из винт - 2,9 чел.-ч.

Т_из подпятник - 1,4 чел.-ч.

Т_из=2+6+7,6+2,1+1,2+1,7+2,9+1,4=24,9 чел.-ч.

Трудоемкость сборки конструкции (Т _сб) определяется по формуле /28/:

Т_сб=К_с +б, (41)

где К_с - коэффициент, учитывающий соотношение между полным и оперативным временем сборки (принимается равным 1,08)

Т_сб - трудоемкость сборки отдельных элементов конструкции, чел.-ч.

Т_сб=0,008*16+0,01*2+0,017*2+0,03+0,06+0,45+0,007*20+0,025+0,06*2+0,033=1,24 чел.-ч.

Т_сб=1,08*1,24=1,339 чел.-ч.

Дополнительную заработную плату С_д.з.п можно принять в размере 12% от основной /28/.

С_д.з.п=12*139,06/100=16,68 руб.

Отчисления на социальные нужды С_соц определяются по формуле /28/:

Ссоц=К_от (С_о.з.п+С_д.з.п) , (42)

где К_от - коэффициент отчислений. В. АООТ «Оренбургское РТП» величина этого коэффициента составляет 0,395.

С_соц=0,395*(139,06+16,68)=61,51 руб.

3.4.5 Общепроизводственные (цеховые) расходы определяем по формуле /28/

С_оп=Р_оп*С_о.з.п/100, (43)

где Р_оп- процент общепроизводственных расходов, принимаем равным 164,6%

С_оп=164,4*139,06/100=328,61 руб.

На основании расчета можно сделать вывод, что предлагаемая конструктивная разработка достаточно эффективна для внедрения ее в производство в связи с невысокой стоимостью ее изготовления и технологической необходимостью.

3.5 Меры безопасности при работе с винтовой технологической опорой

При транспортировке опоры по полу, избегать столкновений с посторонними предметами, а также не допускать опрокидывания опоры.

Установка опоры под раму комбайна производить одновременно с двух сторон, избегать перекоса рамы. Запрещается использовать опору для перемещения грузов. При установке опоры подпятник должен быть без посторонних предметов. Избегать при установке опоры попадания ног и посторонних предметов в пространство между полом и опорной плитой.

Во время эксплуатации винтовой технологической опоры контроль её должен происходить - раз в шесть месяцев. При статическом испытании груз, превышающий на 25 % грузоподъемности, поднимают на максимальную высоту и оставляют на 30 минут. Не должно быть остаточной деформации и самоопускания груза.

4. Проектирование технологического процесса изготовления детали

4.1 Общие положения технологического процесса

Проектируют и оформляют в соответствии с требованиями стандартов 3.1118-82 и ЕСТД. Формы и правила оформления маршрутных карт, 3.1103-82 и ЕСТД. Основные надписи, 3.1407-86 и ЕСТД. Формы и требования к заполнению и оформлению документов на технологические процессы (операции), специализированные по методам сборки и др.

При проектировании технологического процесса на изготовление разработана следующая документация: ремонтный чертеж детали, маршрутные карты (МК), операционные карты (ОК), карты эскизов (КЭ)(см. прил. 4)

4.2 Исходные данные для проектирования технологического процесса на изготовление деталей

Требуется изготовить один специальный болт из стали 30 (ГОСТ 1050-74). Масса заготовки 0.1 кг., а масса готового болта 0.08 кг.

При изготовлении детали используется инструменты и оборудование:

- токарная обработка, станок 1К62, резец Т15К6, резец Р9, резец 2103-0057 ВК8, угломер тип 1-2, штангельциркуль ШЦ-1-0-125.

- термическая обработка, электропечь СНО 6.12.4/10, термопара ТПП, щипцы, бак закалочный.

4.3 Расчет режимов выполнения операций

Токарная обработка.

Определим припуск на обработку в мм. по формуле /1/.

h₀=(D-d)/2, ( )

где D и d - диаметр детали до и после токарной обработки, мм.

h₀=(19-10)/2=4.5 мм.

Глубина резания t=1.5 мм., при протачивании поверхности. Вычислим число проходов по формуле /1/.

J= h₀/t=4.5/1.5=3, ( )

Подача при протачивании поверхности В S=0.5 мм/об.

Находим фактическую скорость резания, м/мин:

, ( )

где п_ф=960 об/мин.

м/мин.

Определим припуск на обработку, в мм.

h₀=(10-8)/2=1 мм.

Глубина резания t= 1 мм., при протачивании поверхности А.

Вычислим число проходов.

J=1/1=1

Подача при протачивании поверхности А S=0.5 мм/об. Находим фактическую скорость резания, м/мин

м/мин.

При нарезании резьбы на станке 1К62 применяем резьбовой резец. Подача при нарезании резьбы S=1.5 мм/об. Число проходов j=2. Скорость при нарезании резьбы V_ф=5.2 мм/мин.

4.3.2 Термическая обработка

При термической обработке предлагается произвести закалку поверхности А. Закалка - термическая обработка, заключающаяся в нагреве металла выдержке и последующем быстром охлаждении.

При термической операции предлагаются следующие режимы закалки:

а) Температура нагрева детали Т=620-650^оС

в) Температура нагрева печи должна быть на 10-30 ^оС выше чем температура нагрева детали под закалку.

с) Контроль температуры нагрева осуществлять при помощи термопары ТПП.

При охлаждении детали использовать бак закалочный и щипцы. Температура охлаждающей жидкости (вода) Т=20-21 ^оС. скорость охлаждения 10.6 ^оС/сек. Твердость детали 250 НВ.

4.4 Расчет норм времени по операциям

4.4.1 Расчет норм времени при токарной обработке

Технические нормы времени находим по формуле / 1 /.

Т_н=Т_о+Т_b+Т_доп+Т_пз/N_шт, ( )

где Т_о - основное время;

Т_b - вспомогательное время;

Т_доп - дополнительное время;

Т_пз - подготовительно-заключительное время, ч.

При протачивании поверхности В основное время находят по формуле:

, ( )

где d - диаметр обрабатываемой детали, мм;

L - длинна обрабатываемой поверхности, мм;

i - число проходов;

V - фактическая скорость резания, м/мин;

S - подача, мм/об.

Вспомогательное время Т_b=0.9 мин.

Дополнительное время определяем по формуле:

, ( )

где К=7…9%;

Т_оп=Т_b+T_o.

При протачивании поверхности А основное время равно:

Вспомогательное время Т_b=0.38 мин.

Дополнительное время Т_доп=0.036 мин.

Основное время при нарезании резьбы находим по формуле:

, ( )

Вспомогательное время Т_b=0.042 мин.

Дополнительное время Т_доп=0.009 мин.

Основное время при проточке фаски 2 Т_о=0.69 мин., Т_b=0.43 мин., Т_доп=0.1 мин.

Основное время при проточке фаски 3 Т_о=0.86 мин., Т_b=0.57 мин., Т_доп=0.13 мин.

Затраты подготовительно-заключительного времени Т_пз=10 мин.

Т_н=2.659+2.8+0.946+10/1=16.405 мин.

4.4.2 Расчет норм времени при термической обработке

Продолжительность нагрева детали 32 минуты. Время охлаждения 0.96 минуты. Затраты подготовительно-заключительного времни Т_пз=7 мин.

Т_н=32+0.96+7=39.96 мин

5. ОХРАНА ТРУДА

5.1 Разработка организационно-технических мероприятий по улучшению условий и охраны труда на участке ремонта комбайнов

Характерной особенностью машин, выпускаемые в настоящее время, является их высокая производительность, достигаемая преимущественно за счёт форсирования рабочих режимов. Сложность конструкций машин и высокие режимы работы выдвинули повышенные требования к охране труда на ремонтных предприятиях /29/.

Создание здоровых и всесторонне благоприятных условий труда на проектируемом участке - задача этого раздела.

Ответственность за организацию службы охраны труда в ремонтном предприятии возложена на администрацию предприятия.

Проектируемый участок ремонтов комбайнов соответствует санитарным нормам. Пол с твёрдым покрытием. Рабочие места по осмотру, приемке, разборке и сборке оборудованы подъёмно-транспортными устройствами. Между комбайнами остаётся пространство в 1..2м, между комбайном и стеной не менее 1,2м /20/.

Объём помещения на одного рабочего составляет более 20м³, высота не менее 3,2м. На участке ремонта рационально устроены естественное и искусственное освещение, отопление. Кроме основных помещений, предусматриваются вспомогательные: гардеробные туалет, душевые /19/.

Обучение охране труда рабочих и специалистов участка осуществляется в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90 (ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения.)

Инструктажи рабочих проводят в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90. По характеру и времени проведения подразделяют на вводный первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый и целевой /19/.

Средства защиты рабочих, спецодежда, выдаётся согласно отраслевым нормам выдачи одежды.

На проектируемом участке предлагается ввести общие требования безопасности:

- к работе по ремонту комбайнов допускаются лица не моложе 18 лет;

- перед началом ремонтных работ, с рабочими проводят инструктаж непосредственно на рабочем месте, и в журнале регистрации инструктажей;

- необходимо выполнять только ту работу, которая поручена администрацией, и при условии, что безопасные приёмы её выполнения хорошо известны;

- перед началом работы надевать комбинезон, головной убор, а при необходимости спецодежду и средства защиты;

- запрещается допускать к работе в состоянии хотя бы лёгкого алкогольного опьянения.

На проектируемом участке, в отделении разборочно-сборном предусмотрено два сварочных поста. При работе сварочных постов выделяется большое количество вредных паров, газов, поэтому целесообразно устраивать местную вытяжную вентиляцию. Предлагается устройство для вытяжки газов и пыли от стола сварщика через наклонную жалюзийную панель (зонт). В этом устройстве вредные вещества отсасываются с места их образования в сторону от сварщика, а не вверх, так как при отсосе вверх вредные газы будут попадать в зону дыхания сварщика. Предлагается вытяжная система вентиляции в рабочей зоне газо-электро-сварщика.

5.2 Расчёт производительности вентиляции для сварочных установок

Производительность вентиляции для сварочных установок определяется по часовому расходу электродов и процентному содержанию в них токсичных компонентов: марганца, хрома и фтористых соединений.

При ручной дуговой сварке из металлических электродов выделяется в воздух 3% марганца, 0,4% хрома и 3,4% фтористых соединений.

Необходимая производительность вентиляции м³/ч определяется по формуле /18/:

, ( )

где G - масса израсходованных электродов, кг/г

q - содержание вредных компонентов в электродах г/кг

R - содержание выделяющихся токсичных веществ, % от qⁿ

q_д и q_н - допустимая концентрация токсичных веществ соответственно в воздухе помещения и в наружном воздухе, г/м³.

За час расходуется 0,5 кг электродов . Зная, что в 1 кг электродов содержится 67,2 г. марганца. Допустимая концентрация окиси марганца в воздухе 0,3мг/м³. Подставляя все данные в формулу /18/, получим

м³/ч ( )

Мощность электродвигателя для выбранного вентилятора находим по формуле /18/

, ( )

где L - производительность вентилятора, м³/ч

Н - давление, создаваемое, вентилятором, Па

_в - к.п.д. вентилятора

_п - к.п.д. ременной передачи от двигателя к вентилятору, _п = 0,95.

кВт

Выбирается электродвигатель закрытый, обдуваемый серии 4А. Паспортная мощность Р=2,2 кВт. Тип двигателя 80А2/2850.

На проектируемом участке предлагается вытяжная система вентиляции рабочей зоны электросварщика (см. лист 9).

По существующим правилам сопротивление заземления в установках мощностью до 100 кВт включительно не должно быть более 10 Ом. На участке ремонта комбайнов мощность установок меньше, чем 100 кВт. Такое заземление эффективно снижает напряжение прикосновения. На проектируемом участке всё оборудование заземлено, так как одновременное прикосновенье к оборудованию, случайно оказавшемуся под напряжением, и к незаземлённому оборудованию, имеющему контакт с землёй, очень опасно и может привести к тяжёлому последствию человека /19/.

5.3 Расчёт защитного заземления электрооборудования

Цель расчёта заземляющего устройства сводится к тому, чтобы определить необходимое количество вертикальных заземлителей и длину соединительной полосы /20/.

Произведём расчёт заземляющего устройства проектируемого участка ремонта зерноуборочных комбайнов /19/:

1. Согласно ПУЭ принимаем допустимое значение сопротивления заземляющего устройства 10 Ом. /19/;

2. Принимаем значение удельного электрического сопротивления грунта, = 200 Ом*м /20/;

3. Удельное расчётное электрическое сопротивление грунта с учётом климатического коэффициента составит /19/:

( )

где - удельное электрическое сопротивление грунта, =200 Ом*м.

К₂ - климатический коэффициент, К₂ = 1,6

Р_р= 1,6*200=320 Ом*м ( )

4. Для заземления используется вертикальные заземлителя выполненные из угловой стали 50*50*5 мм, длиной 3м, забитых вровень с поверхностью земли /19/. Эквивалентный диаметр уголка:

d_y = 0.95*50=0.0475 м ( )

Сопротивление вертикального одиночного заземлителя составит /19/:

Ом ( )

5. коэффициент экранирования =0,8 при отношении и необходимое количество заземлителей определяется по формуле /17/:

 ( )

где R₃ - сопротивление заземлителей в ряду R₃ = 14 Ом.

^шт.

Заземлители приварены к соединительной полосе с поперечным сечением 40*4 (в=40мм=0,04), проложенной в грунте от поверхности земли до середины ширины полосы на глубине f=0,5 м. Определим длину соединительной полосы /19/.

( )

Сопротивление полосы с учётом климатического коэффициента К₂=5 будет равняться /19/:

( )

Общее сопротивление заземление заземляющего устройства R_K определим по формуле /17/:

Защитное заземление электрооборудования проектируемого участка (см. лист 9).

Согласно нормам /30/ измерение сопротивления заземляющих проводников измеряется при текущем и капитальных ремонтах заземлённого оборудования, но не реже, чем раз в год. Осмотр наружных частей заземляющей проводки и проверки надёжности присоединения оборудования к ней делается одновременно с осмотром соответствующего оборудования, но не реже одного раза в шесть месяцем. /20/

Измерения сопротивления заземлителей обычно делается с помощью специального измерителя заземлений типа Ф-4103, М-416, МС-08 или измерителем кажущегося сопротивления ИКС-1 /20/.

5.4 Организация пожарной безопасности участка

Проектируемый участок ремонта комбайнов опасен в пожарном отношении. По технологии ремонта здесь используется открытый огонь при сварке, растворители и краски.

Главные причины пожаров - небрежность при курении (бросание горящих спичек и папирос, курение в запрещённых местах и т.п.); нарушение правил безопасности работ, неисправные электроустановки и электросети /11/.

Наиболее распространенное и доступное средство тушения пожаров - вода. На проектируемом участке предлагается установить один резервуар для хранения неприкосновенного запаса воды. Объём резервуара принимается20 м³.

Огнетушители предназначены для тушения пожаров в начальной стадии горения.

Потребное число огнетушителей для производственных помещений участка ремонта комбайнов определяется по формуле /20/

n_o=m_o*S, ( )

где S - площадь проектируемого участка, м²; S = 765 (м²)

m_o - нормированное число огнетушителей (для участка ремонта комбайнов, один огнетушитель на 100м²)

no=1*7.65=7.618 шт.

Пожарная охрана участка ремонта комбайнов осуществляется пожарно-сторожевой охраной АООТ «Оренбургское РТП». Предлагается сформировать добровольно пожарную дружину (ДПД). /29/

Исходя из требований пожарной безопасности требуется принять ящики для песка (ОРГ-1468-03-320), пожарные гидранты (ГП2) в количестве 2 шт.

Предлагаемые мероприятия по охране труда на участке ремонта комбайнов создадут здоровые и безопасные условия труда, повысят производительность работников и качество ремонта.

6. Охрана окружающей среды

Охрана окружающей среды - это система государственных и общественных мероприятий, обеспечивающих сохранение природной среды, пригодной для жизнедеятельности современного и будущих поколений. 9

Возрастающие с каждым годом масштабы хозяйственной деятельности человека, огромный парк мощной техники и транспортных средств, загрязняющих окружающую среду различными выбросами, большое количество различных отходов предприятий требуют более полных, разнообразных и оперативных сведений о состоянии окружающей среды и осуществление эффективных мер по ее охране. /9/

Воздействие на среду зависит от технического уровня и качества проектных решений новых производственных объектов, а также реконструируемых и расширяемых.

Основные природоохранные задачи, заключаются в совершенствовании технологических процессов, обеспечивающих сокращение выбросов и сбросов вредных веществ, оснащения источников загрязнения современным пылеулавливающим оборудованием, внедрения водооборота, бессточных, замкнутых систем водоснабжения, повторного использование вод и т. д.

Эффективность охраны окружающей среды зависит от того, насколько последовательно природные требования соблюдаются на стадии проектирования объектов и в процессе их эксплуатации. /10/

Основные меры по предупреждению загрязнения атмосферы в нашей стране - оснащение объектов газоочистными установками, проектирование предприятий с учетом метеоусловий и рельефа местности, расчет необходимой высоты труб, выбрасывающих вредные газы. Создание санитарно-защитных зон в соответствии с действующими санитарными нормами проектирования предприятий.

Важную роль в охране вод играет использование эффективных методов очистки стоков, загрязненных различными по происхождению, составу и концентрации веществами, является использование комплекса механических, химических, физико-химических, биохимических процессов, а также очистка стоков на земледельческих полях орошения (ЗПО).

При загрязнении стоков высокодисперсными механическими взвесями отстаивание не дает ожидаемых результатов. В этом случае используется флотационный метод, основанный на коагулировании загрязненных жидкостей. В качестве коагулянтов используется сернокислый алюминий, хлорное (хлористое) железо, известь, железный купорос, сернокислый алюминий (глинозем). В промышленных условиях при очистке с помощью коагулянта хлористого железа из отработавшего моющего раствора удаляется 98,5% нефтепродуктов. Опыт применения флотационных установок показывает возможность снижения содержания нефтепродуктов и амультированных веществ до 10 - 20 мг на один литр стоков. /10, 11/

Применяется очистка стоков электро-коагуляцией-флотацией от высокодисперсных загрязнений (суспензии, коллоиды и др.) Под действием электрического тока и выделяющихся при электролизе ионов коагулирующего металла в сточной жидкости происходит и флотация загрязнении. /12/

Этот метод очистки стоков позволяет снизить уровень концентрации по некоторым видам загрязнений на 90%. /12/

Для очистки промышленных сточных вод нефтепродуктов и взвешенных веществ Мосводоканал НИИ проектом разработана и внедрена напольная установка “Кристалл”, которая дает возможность производить очистку промышленных и ливневых сточных вод при исходной концентрации нефтепродуктов от 1200 до 3-8мг/л, а также многократно использовать очищенную воду для технических нужд. /11/

Выбор способа очистки производится в зависимости от количества выбросов, их состава и эффективности очистных устройств.

Можно выделить еще одну схему очистки. Стоки от механизированной мойки проводят отдельную замкнутую систему очистки с доочисткой, дождевые стоки после отстаивания и фильтрации направляются на пополнение системы оборота механизированной мойки, а избыток в реку.

Многократное использование одной и той же воды, очищаемой перед каждым циклом ее употребления, снижает водопотребление и водоотведение до 50-70%.

К особо загрязненным стокам относятся отработанные моющие растворы (ОМР), получаемые при очистке сельскохозяйственных машин на ремонтных предприятиях.

С целью регенерации и повторного использования отработавших моющих растворов разработаны и широко применяются в системе типовые проекты центральных растворных пунктов (ЦРП), позволяющие снизить расход моющих средств на 70% и исключить сброс отработавших растворов. /9/

На проектируемом участке по ремонту комбайнов на базе АООТ “Оренбургское РТП” предлагая применить безреагентный способ регенерации отработанных моющих растворов. Фирмой Германия-США “Абир-Дюро” предложен безреагентный способ регенерации отработанных моющих растворов с использованием трубчатых мембран - ультрафильтрация.

Для этой цели специалистами ГОСНИТИ разработана ультрафильтрационная установка ОМ-21619.

После регенерации отработанных моющих растворов стоки уходят в канализацию, не нанося ущерба, окружающей среде.

7. Экономическое обоснование проекта участка ремонта комбайнов на базе АООТ "Оренбургское РТП"

7.1 Абсолютные технико-экономические показатели предприятия

Экономическая оценка принятия решения по эффективности организации производственного процесса ремонта комбайнов в АООТ "Оренбургское РТП" проведем на основе определения себестоимости продукции.

К основным абсолютным технико-экономическим показателям следует отнести: стоимость основных производственных фондов, удельный вес активной части фондов, размер оборотных средств, производственную площадь, количество основного оборудования, программу участка, численность персонала участка /1/.

7.1.1 Стоимость основных производственных фондов нового участка (капитальные вложения) рассчитывают по формуле /1/:

,

где - стоимость производственного здания, тыс.руб;

- стоимость установленного оборудования, тыс.руб;

- стоимость приборов, приспособлений, инструмента, инвентаря, штучная оптовая цена которых превышает 1000 руб, без ограничения срока их службы.

руб.

Стоимость производственного здания определять не надо, так как участок ремонта комбайнов предлагается разместить в существующем помещении. Необходимо 30000 руб. для реконструкции.

7.1.2 Стоимость установленного оборудования приведены (прил. 3)

руб.

Стоимость приспособлений, инструмента и инвентаря составляет ориентировочно 8…11% стоимости оборудования /1/.

руб.

7.2 Расчет общего объема ремонтно-обслуживающих работ

На участке узкоспециализированное ремонтное производство, т.е. ремонтная продукция представлена одним видом работ - ремонт комбайнов. Годовой объем работ выражается в физических единицах /28/.

(w=100 шт).

7.3 Исчисление себестоимости единицы ремонтной продукции

Исходя из общего объема выполненных ремонтных работ и величины материально-денежных затрат подсчитывается себестоимость единицы ремонтной продукции, т.е. одного физического ремонта /28/.

7.3.1 Зарплата производственных рабочих находится по выражению /18/:

, ( )

где - часовая тарифная ставка, исчисленная по среднему разряду, руб. принимаем =8 руб.:

- коэффициент начислений дополнительной зарплаты, принимается равным 0,12 по данным АООТ "Оренбургское РТП";

- коэффициент отчислений на социальные нужды, =0,395; - затраты труда производственных рабочих, чел.

руб.

Затраты труда производственных рабочих находим по формуле /18/:

, ( )

где Л - численность рабочих, занятых на участке ремонта, чел. В нашем случае 12 человек;

- годовой фонд рабочего времени участка, принимаем 2070 ч.

ч.

Из общепроизводственных расходов принимаются в расчет только те, величина которых непосредственно относится к работам, произведенными на участке.

7.3.2 Амортизационные отчисления на содержание и обновление помещения участка ремонта комбайнов зерноуборочных принимаем пропорциональными долям площади, занимаемой участком

, ( )

где - балансовая стоимость здания участка, руб.; =836900 руб.;

а - норма амортизационных отчислений в АО "Оренбургское РТП" принято, а=2,5.

руб.

Амортизационные отчисления на содержание оборудования и инструмента определяем по выражению /1/:

, ( )

где - балансовая стоимость i-го вида оборудования, руб;

- норма амортизационных отчислений по i-му виду оборудования.

Амортизационные отчисления по грузоподъемным машинам составляют:

руб.

Амортизационные отчисления по моечному оборудованию и окрасочному составляют:

руб.

Амортизационные отчисления по разборочному специальному оборудованию составляет:

руб.

Амортизационные отчисления по газосварочному оборудованию составляют:

руб.

Стенды контрольно-испытательные для обкатки, регулировки и испытания машин:

руб.

Амортизационные отчисления на сварочное оборудование составит:

 руб.

Амортизационные отчисления для инструмента и прочей технологической оснасткой:

руб.

Амортизационные отчисления для технологической оснастки:

руб.

Общие амортизационные отчисления на оборудование и оснастку проектируемого участка ремонта комбайнов:

руб.

7.3.3 Затраты на ремонт и техническое обслуживание находим по формуле /1/:

, ( )

где r - норма отчисления на ремонт и техническое обслуживание, %, для отчислений по помещению r=1%, для отчисления по оборудованию r=10%, по приспособлениям и инструментам r=5%.

Отсюда находим затраты на ремонт и содержание помещения мастерской, занимаемого участка:

, ( )

Балансовую стоимость помещения участка находим из выражения /1/:

руб.

руб.

Находим затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования участка:

руб.

Затраты на ремонт и содержание инструмента и приспособлений:

руб.

Общие затраты на ремонт и содержание основных производственных фондов составит:

руб.

7.3.4 Определим стоимость запасных частей исходя из того, что они составляют примерно 35% от цены комбайна /1/

Для проектируемого участка стоимость запасных частей и ремонтные материалы принимаем 185000 руб. на один комбайн.

7.3.5 Участок работает по кооперации с другими подразделениями АООТ "Оренбургское РТП"

Стоимость работ на один комбайн составят:

- 20670 руб. -капитальный ремонт дизельного двигателя;

- 1663 руб. - ремонт топливного насоса;

- 324 руб. - ремонт распределителя;

- 1200 руб. -ремонт КПП;

- 900 руб. - ремонт узлов и агрегатов гидросистемы;

- 459 руб.- ремонт стартера;

- 720 руб.- ремонт ведущего моста;

- 632 руб. - ремонт заднего моста;

- 132 руб. - ремонт АКБ;

- 550 руб. - ремонт радиатора;

- 1500 руб. - ремонт электрооборудования и КПП;

- 2000 руб. - и другие.

Определим общую стоимость работ на один комбайн:

7.3.6 Стоимость электроэнергии

Стоимость электроэнергии определяем по выражению /1/:

, ( )

где - общая мощность электрооборудования, =32 кВт;

- фонд времени оборудования, =2010 ч.

- цена одного кВт, =0,72 руб/кВт.

руб. в год.

7.3.7 Расходы на воду для технологических нужд определяем по выражению /1/

, ( )

где - цена кубометра воды, руб;

=12 руб/м³;

- годовая потребность в воде, м³;

=10650 м³/год.

руб.

7.3.8 Затраты на отопление и освещение согласно отчетов предприятия составляют 93000 руб.

По результатам расчетов оформляем таблицу.

Общепроизводственные расходы участка ремонта комбайнов, руб

Статьи расходов	Проектируемый вариант
Амортизационные отчисления: по зданию по оборудованию по инструменту	20894,2 128668,3 56869
Затраты на ремонт и содержание здания оборудования инструмента	37,9 958,749 52,7
Затраты на электроэнергию световую технологическую	19280 4284,4
Затраты на воду	127800
Затраты на отопление и освещение	9300
Фонд зарплаты с отчислениями	310480,13
Прочие расходы	558864
Итого	1320086,54

Себестоимость единицы ремонтной продукции по проекту исчисляется по выражению /28/:

, ( )

где - полная заработная плата производственных рабочих,

=310480,13 руб.

- нормативные (фактические) затраты на запасные части на 100 комбайнов,

=18500000 руб.

- затраты на ремонтные материалы, =42700 руб.

- стоимость работ на 100 комбайнов, =3075000 руб.

- общепроизводственные расходы участка, =1009606,408 руб.

руб.

Прибыль на один комбайн составит 6700 руб.

7.4 Экономическая оценка проекта

7.4.1 Определяется удельные капитальные вложения по проектируемому варианту /28/

, ( )

где - стоимость основных производственных фондов, руб;

N - годовой объем ремонтных работ, шт.

руб.

7.4.2 Удельные приведенные затраты рассчитываются по формуле /28/

, ( )

где U - себестоимость единицы ремонтной продукции, руб;

- нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (=0,12).

 руб.

7.4.3 Ритм ремонтного участка /1/

, шт/ч ( )

где Ф - фонд рабочего времени за год, ч.

шт/ч.

7.4.4 Удельные приведенные затраты на час работы участка

, руб ( )

руб.

7.4.5 Прибыль от реализации продукции

, ( )

где R - выручка от реализации продукции;

R=30439000 руб;

- себестоимость всей реализованной продукции;

= 29769000 руб.

 руб.

7.4.6 Срок окупаемости /1/

, ( )

где - стоимость основных производственных фондов;

=26901529,03 руб.;

П - прибыль, руб.

лет.

7.4.7 Уровень рентабельности /1/

, % ( )

%.

7.4.8 Норма прибыли (рентабельность фондов), %

, % ( )

%.

По результатам расчетов составим табл.

Экономические показатели проекта участка по ремонту комбайнов

Наименования показателей	Значение показателей
1	2
Стоимость основных производственных фондов, руб.	2690529
Производственная площадь, м2	694
Число производственных рабочих, чел.	12
Годовой объем ремонтных работ, шт.	100
Трудоемкость единицы объема работ, чел-ч.	398
Себестоимость единицы продукции, руб.	297690
Удельные приведенные затраты, руб.	300918,6
Срок окупаемости, лет	4,02
Прибыль, руб.	670000
Уровень рентабельности, %	2,3
Норма прибыли, %	24,9
Ритм ремонтного производства, шт/ч	0,05

На основе полученных экономических показателей проекта участка по ремонту комбайнов можно отметить, что производство ремонта комбайнов на базе АООТ "Оренбургское РТП" является прибыльное. Срок окупаемости основных производственных фондов менее 7 лет, а именно 4,02 лет.

Заключение

В дипломном проекте рассмотрены вопросы хозяйственной деятельности предприятия АООТ «Оренбургское РТП», разработана организация и технология ремонта комбайнов, обоснована оптимальная программа ремонта участка агрегатным методом.

В проекте рассчитана трудоемкость выполнения работ на программу 100 ремонтов комбайнов типа СК-5 «Нива» и Енисей - 1200. Разработан график согласования операций ремонта комбайнов и определены основные параметры производственного процесса, а также определены рабочие места, подобрано оборудование и произведена компоновка корпуса на базе СТОТ «Кировец».

В проекте представлена разработка винтовой технологической опоры, которая обеспечивает возможность выполнения разборо-сборочных работ молотилки комбайнов при тупиковом способе расположения объектов ремонта.

Рассмотрены вопросы проектирования технологического процесса изготовления деталей (спецболт), охрана труда.

Экономическая оценка проекта подтверждает эффективность внедрения рекомендаций проекта в практику (прибыль составит 670 тыс. руб., срок окупаемости основных производственных фондов 4.02 лет, уровень рентабельности 2.3%).

Список использованных источников

1 Смелов А.П., Серый И.С., Удалов И.П., Черкун В.Е. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. - М.: Колос, 1984.

2 Казаков В.К., Костенко И.С., Черноиванов В.И. Ремонт зерноуборочных комбайнов. - М.: Колос, 1978.

3 Нормативы для планирования объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту машин и оборудования, используемых в сельском хозяйстве. - М.: ГОСНИТИ, 1980.

4 Рогов В.Е., Чернышев В.П. Дипломное проектирование по ремонту машин. - Оренбург: ОГАУ, 1996.

5 Чернышев В.П., Рогов В.Е. Надежность и ремонт машин. - Оренбург: ОГАУ, 1992.

6 Драгонев В.И. и др. Методика определения экономической эффективности технологий и сельскохозяйственной техники. - М.: Колос, 1998.

7 Серый Г.Ф. и др. Зерноуборочные комбайны. - М.: Агропромиздат, 1986.

8 Восстановление комбайнов. Сельский механизатор, 2001, - №2.

9 Проектирование предприятий с учетом охраны окружающей среды. - М.: Колос, 1985.

10 Аппарат для магнитной обработки воды. Прост/ ГИАП.-М.:1981.

11 Автоматизированная система выбора оптимальных режимов процесса электрокоагуляционной очистки промышленных стоков завода АТЭ-1. просп./НИИН автопром. - М, 1980

12 Система сброса и утилизации производственно-бытовых вод. Гидропромсельстрой. -Саратов. 1984.

13 Усков В.П., Справочник по ремонту базовых деталей двигателей. -Брянск, 1998.

14 Гуревич Д.Ф., Цырин А.А.Ремонтные мастерские совхозов и колхозов: Справочник. - 2-е изд., перераб. и доп. - Л.: Агропромиздат. Ленингр. отделение, 1988.

15 Справочник. Оборудование и оснастка для ремонтных мастерских колхозов и совхозов. - М.: Колос, 1975.

16 Справочник. Оборудование для для текущего ремонта сельскохозяйственной техники. (Под редакцией д-ра техн. наук Черепанова С.С.). - М.: Колос, 1981

17 Салуянов П.В. и др. Охрана труда. - М.: Колос, 1977.

18 Канарев Ф.М. и др. Охрана труда. - М.: Агропромиздат, 1988

19Денисенко Г.Ф. Охрана труда. - М.: Колос, 1985

20 Луковников А.В., Шкрабак В.С. Охрана труда. - М.: Агропромиздат, 1991.

21 Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. - М.: Агропромиздат, 1990.

22 Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин. - М.: Высшая школа, 1985.

23 Иосилевич Г.Б. Детали машин. - М.: Машиностроение, 1988.

24 Иванов М.Н. Детали машин. - М.: Высшая школа, 1991.

25 Мягков В.Д. Допуски и посадки. Справочник. - Л.: Машиностроение, 1983.

26 Справочник по ремонту зерноуборочной техники. - М.: Россельхозиздат, 1986.

27 Каталог ремонтно-технологического оборудования для ремонта и технического обслуживания тракторов и специальных уборочных машин. - М.: ГОСНИТИ,1981.

28 Лебедянцев В.В. Экономическая оценка эффективности мероприятий по совершенствованию ремонтно-обслуживающего производства в аграрнопромышленном комплексе. Оренбург, 1999.

29 Буренко Л.А. Техника безопасности при ремонте комбайнов и сельскохозяйственных машин. - М.: Колос, 1980.

30 Нормы испытания электрооборудования и аппаратов электроустановок потребителей. - М.: Энергоиздат, 1982.