Конструктивные особенности строительных машин

Главная лебедка крана с тяговым усилием 50 кН приводится в действие от двухскоростного аксиально-поршневого гидромотора. Редуктор лебедки - одноступенчатый цилиндрический. Механизм поворота платформы включает: аксиально-поршневой нерегулируемый гидромотор, двухступенчатый планетарный редуктор с обегающей шестерней на выходном валу и нормально замкнутый дисковый тормоз.

Гидравлическая система крана - двухконтурная, открытая. Рабочее давление в гидросистеме до 28 МПа. Насосная станция гидросистемы включает комбинированный четырехступенчатый насос, состоящий из двух шестеренных и регулируемых аксиально-поршневых насосов. Привод насосной станции осуществляется от дизеля мощностью 132,5 кВт, установленного на поворотной платформе.

Гидравлическая система рулевого управления шасси крана с основной и дублирующей гидросистемой обеспечивает: поворот колес двух передних осей без поворота колес задних; одновременный поворот всех колес для движения по минимальному радиусу; одновременный поворот всех колес в одну сторону для движения шасси «крабом» при работе крана в стесненных условиях.

19. Башенные краны

Башенные краны бывают передвижные (наиболее распространенные), приставные и самоподъемные; с поворотной или неподвижной башней; с горизонтальной или подъемной стрелой.

Промышленностью изготавливаются два основных типа башенных кранов: с поворотным оголовком и неподвижной башней и с башней, вращающейся вместе со стрелой. В кранах с поворотным оголовком опорно-поворотное устройство расположено на верху башни. Вместе со стрелой и оголовком вращается противовесная консоль с размещенными на ней лебедками, механизмом поворота и противовесом, увеличивающим устойчивость крана. В кранах с поворотной башней опорно-поворотное устройство расположено у основания башни. Кран имеет поворотную платформу, на которой установлены башня, противовес, стреловая и грузовая лебедки.

Горизонтальное перемещение крюка относительно башни в башенных кранах с подъемной стрелой осуществляется изменением вылета стрелы или передвижением грузовой тележки с крюком вдоль горизонтальной стрелы -- в кранах с балочной стрелой . Подъем и опускание груза и изменение вылета крюка производятся электрореверсивными лебедками.

Механизмы башенного крана имеют индивидуальный электрический привод, основными элементами которого являются электродвигатель, муфты, электромагнитные тормоза и открытые зубчатые передачи

Башенные приставные краны представляют собой особую группу передвижных кранов, предназначенных для монтажа гражданских зданий (обычно башенного типа) высотой до 150 м. Эти краны бывают универсальные - самоподъемные и передвижные. В передвижном исполнении краны работают до высоты здания 30 ... 80 м, после чего их прикрепляют к конструкциям возводимого здания, и выше они работают как приставные (стационарные) краны. Благодаря сменным секциям башни изменяют высоту подъема крюка, что позволяет кабину управления располагать относительно невысоко над монтажным уровнем здания. Краны опирают на тележки и рельсовый путь или на железобетонные фундаментные плиты. Приставные краны КБ-180 грузоподъемностью 10 т и КБ-675 грузоподъемностью 12,5 т применяют при монтаже зданий высотой до 100 ... 120 м, а краны КБ-573 грузоподъемностью 10 т и КБ-676 грузоподъемностью 12,5 т - зданий до 150 м.

К самоподъемным кранам относятся краны, устанавливаемые на возводимом сооружении и перемещающиеся вверх с помощью собственных механизмов по мере возведения сооружения.

Стационарные и самоподъемные краны применяют главным образом при строительстве многоэтажных и высотных зданий

Целью статического испытания кранов является проверка башенного крана на прочность и грузовую устойчивость. Статическое испытание проводят под нагрузкой, превышающей грузоподъемность крана на 25%. Для этого поднятый на высоту 200мм груз выдерживают в течение 10мин. При этом груз не должен опускаться. Положение стрелы при испытании выбирают в соответствии с указаниями, приведенного в эксплуатационной документации. Если кран имеет несколько грузовых характеристик, испытание проводят при вылетах, соответствующих наиболее сопряженному состоянию механизмов, металлоконструкций, канатов и наименьшей устойчивости крана. После опускания груза осматривают механизм подъема и проверяют металлоконструкции крана на отсутствие остаточных деформаций.

Целью динамических испытаний является проверка действий механизмов крана и их тормозов. Динамические испытания проводят грузом, превышающим на 10% грузоподъемность крана. Допускается проводить динамические испытания рабочим (номинальным) грузом. При динамическом испытании проводят повторный подъем и опускание груза, а также проверку действия всех остальных механизмов крана при перемещении этого груза.

Результаты технического освидетельствования записывают в паспорт крана с указанием срока следующего освидетельствования. При освидетельствовании вновь смонтированного крана в паспорт записывают, что кран смонтирован в соответствии с Правилами Госгортехнадзора, эксплуатационной документацией и выдержал испытания.

Съемные грузозахватные приспособления испытывают при техническом освидетельствовании нагрузкой, превышающей на 25% их номинальную грузоподъемность.

20. Грузопассажирские строительные подъемники

Строительные подъемники предназначены для подъема груза и людей на этажи строящихся зданий, при выполнении отделочных работ или при ремонте. Они бывают грузовые и грузопассажирские, свободностоящие и приставные. Современные подъемники оснащаются не только платформой, но и специальными грузозахватными устройствами (крюками, зажимами), обеспечивающими подачу грузов непосредственно на междуэтажные перекрытия.

Строительный мачтовый подъемник представляет собой вертикальную направляющую, закрепленную на опорной раме , вдоль которой с помощью подъемного механизма перемещается грузонесущее устройство (платформа, кабина).

В строительстве наиболее часто применяются подъемники с направляющими в виде одной или двух мачт-стоек, собираемых по высоте из отдельных секций (мачтовые подъемники). При малой высоте мачты (до 12 м) мачта не крепится к зданию (свободностоящие подъемники), при большей высоте -- крепится к зданию (приставные подъемники). В зависимости от типа подъемного механизма подъемники бывают канатные -- подъем с помощью лебедки и реечные -- механизм подъема включает шестерню и рейку, закрепленные вдоль мачты. Для облегчения доставки грузов на этажи современные подъемники выполняются с выдвижной платформой, подающей грузы внутрь здания.

Подъемники автомобильные выгодно отличаются среди прочих подъемников тем, что они очень мобильны, а подъемные работы могут проводиться практически на любом удавлении от основной базы.

Опорно- ходовой частью подъемника строительного служит автомобильное шасси, на котором закреплены опорная рама и две поперечные балки, несущие на своих концах гидравлические опоры. На поворотной раме смонтирована двухколенная мачта, состоящая из нижнего колена (стрелы) и верхнего колена . На ее свободном конце закреплена рабочая площадка - люлька. Подъем нижнего колена осуществляет гидроцилиндр непосредственно, а верхнего - через рычажную систему.

Работа автомобильных подъемников построена на основе гидропривода. Основной характеристикой этих механизмов является их способность поднятия людей и механизмов на определенную высоту, так называемая «эксплуатационная высота». Современная техника обладает способностью работать на различных высотах от 10 до 50 метров. Кроме этого, автомобильные подъемники разделяют по строению рабочей стрелы и по типу шасси, на котором установлен подъемник.

Автомобильные подъемники, которые работают на малых высотах, часто используют в условиях недостатка пространства для проведения работ и в случае отсутствия необходимости поднятия на большую высоту. Они незаменимы при ремонте освещения на автодорогах, кабелей электросетей, спиле невысоких деревьев, установке рекламных щитов и т.п. В качестве автомобильной основы чаще всего применяются небольшие грузовые машины типа ГАЗ, УАЗ, ЗИЛ.

Автомобильные подъемники для средних высот (подъем до 17 м.), находят широкое применение в коммунальной сфере и в строительных работах. Используются в качестве шасси более мощные грузовики.

Сверхвысотные подъемники базируются на большегрузных автомобилях. Часто применяются в промышленном строительстве, при проведении аварийных и спасательных работ.

21. Бетоносмеситель принудительного перемешивания с вертикальным валом

Приготовление бетонной смеси с принудительным перемешиванием осуществляется при помощи вращающихся лопастей, лопаток, кулачков, насаженных на приводные горизонтальные или вертикальные валы в смесителях различных систем. Распространены две основные конструкции этого вида смесителя: с горизонтальными смесительными валами и корытообразным корпусом, и вертикальными смесительными валами; цилиндрическим чашеобразным корпусом.

Виброперемешивание заключается в воздействии на смесь вибрационных импульсов, нарушающих силы трения и сцепления между частицами. При интенсивных колебаниях корпуса в вибросмесителе происходит циркуляционное перемещение компонентов и значительно повышается однородность жестких смесей. Кроме того происходит определенная виброактивация компонентов смеси, что приводит к повышению эксплуатационных свойств бетонов. В качестве вибросмесителей применяются обычно замкнутые барабаны, совершающие круговые и элипсоидные колебания с амплитудой 4-5 мм. При перемешивании бетонных смесей нужно обеспечить равномерное распределение крупного (мелкого) заполнителя в цементном тесте по всему объему замеса.

Принудительные смесители с вертикальным валом являются наиболее универсальными машин. Хорошее отношение собственной массы смесителя к полезному объему емкости, неплохое качество смешивания, возможность производства как подвижных, так и малоподвижных бетонов, а также жестких, формовочных составов, делает смесители этого типа самыми распространенными смесительными машинами.

Смеситель состоит из цилиндрической чаши, внутри которой установлен отборный цилиндр, препятствующий скоплению перемешиваемого материала в центре емкости. 

Смесительная часть установки обычно представляет собой четырехстоечную конструкцию с закрепленными на ней перемешивающими и отборными лопатками. Каждая стойка выполняется разной длинны. Смесительные лопатки движутся по индивидуальной траектории, подавая перемешиваемый материал в зону работы соседней лопатки. Обычно крайние лопатки смесителя исполняют роль отборных скребков, счищающих налипшую смесь с внутренней стенки чаши и подавая ее в зону работы смесительных лопаток. Так как каждая смесительная лопатка, проходя через перемешиваемый материал, имеет солидный зазор между внутренней стенкой чаши и отборным цилиндром, принудительные смесители с верхним расположением вала не так критичны к размеру заполнителя как смесители с горизонтальным валом. Крупные включения отбрасываются лопаткой в зону работы следующей лопасти и в виду большого зазора между смесительной лопаткой и емкостью не вызывают заклинивание перемешивающей части смесителя.

Разгрузочные устройства принудительных смесителей с верхним расположением вала обычно выполняются секторного типа, при этом разгрузочный сектор занимает до 1/3 площади дна смесителя. Однако, несмотря на это в скорости и качестве разгрузки смесители, оснащенные секторными затворами, заметно проигрывают гравитационным смесителям с механизмом опрокидывания емкости.

Поэтому хотя скорость смешивания у принудительных смесителей выше, чем у гравитационных, реальная производительность их практически равна (при производстве подвижных бетонов) именно из-за разного времени полной разгрузки. Еще одним серьезным недостатком принудительных смесителей является относительно высокая установленная мощность привода. Обычно принудительные смесители оснащаются электродвигателями как минимум в два раза мощнее, чем приводные электродвигатели гравитационных смесителей аналогичного объема. Причина этого массивность активатора принудительного смесителя и значительное сопротивление, оказываемое материалом на смесительные и отборные лопатки активатора. Также к основным недостаткам принудительных смесителей с верхним расположением вала следует отнести трудности получения качественной, однородной смеси при использовании компонентов имеющих разную насыпную плотность. Причем, чем больше различается насыпная плотность компонентов, тем хуже качество полученной смеси. Например, получение керамзитобетона плотностью около 900кг/м³ на принудительных смесителях не составляет особого труда, а получение полистиролбетона плотности около 400кг/м³ с применением гранул вспененного полистирола плотностью 15 кг/м³ на смесителе с верхним расположением вала практически невозможно. Связано это с тем, что при прохождении смесительной лопатки через смешиваемый материал происходит разделение компонентов смеси. Более легкие выталкиваются наверх, более тяжелые опускаются вниз, поэтому смесь получается не однородной, слоистой.

22. Автобетоносмеситель.

Автобетононасос с насосом гидравлического типа

Автобетоносмесители применяются для приготовления бетонной смеси в пути следования от питающих отдозированными сухими компонентами специализированных установок к месту укладки, приготовления бетонной смеси непосредственно на строительном объекте, а также транспортирования готовой качественной смеси с побуждением ее при перевозке. Они представляют собой гравитационные реверсивные бетоносмесители с индивидуальным приводом, установленные на шасси грузовых автомобилей.

Главгным параметром автобетоносмесителей является объем готового замеса (в м³). Технологическое оборудование отечественных автобетоносмесителей имеет одинаковую конструкцию и максимально унифицировано. Автобетоносмесители работают при температуре окружающего воздуха от -30 до +40^оС.

Автобетононасос СБ-126Б подает товарный бетон в горизонтальном и вертикальном направлениях к месту укладки с помощью распределительной стрелы 4 с бетоноводом 9 или инвентарного бетоновода. Распределительная стрела состоит из трех шарнирно расчлененных секций, движение которым в вертикальной плоскости сообщается гидроцилиндрами двустороннего действия 5,7 и 11. Стрела монтируется на поворотной колонне 3, опирающейся на раму 15 шасси 1через опорно-поворотное устройство 2, поворачивается в плане на 360^о гидравлическим поворотным механизмом и имеет радиус действия до 19м. Прикрепленный к стреле шарнирно сочлененный секционный бетоновод 9 заканчивается гибким шлангом 13. Бетонная смесь подается в воронку 14 бетононасоса 8 из автобетоносмесителя или автобетоновоза. При работе бетононасос опирается на выносные гидравлические опоры 16. Автобетононасосы имеют переносно пульт дистанционного управления движения стрелы, расходом бетонной смеси и включением-выключением автобетононасоса, что позволяет машинисту находится в близи места укладки смеси.

23. Вибраторы для уплотнения бетона

Для укладки и уплотнения бетонной смеси непосредственно на строительной площадке применяют вибраторы. Вибратором называют механизм, предназначенный для возбуждения механических колебаний. Механические колебания передаются бетонной смеси и приводят ее в состояние вибрирования. Бетонная смесь при этом изменяет свои свойства: из нее выделяются защемленный газ и вода, а частицы ее укладываются более плотно.

Поверхностный вибратор состоит из электродвигателя 2, на концах вала которого закреплены дебалансы 4; основания 5 и электрокабеля 3. Для переноса вибратор снабжен двумя ручками 1.

Механические колебания в вибраторах вызываются вращением неуравновешенных масс (дебалансов) или возвратно-поступательным движением некоторой массы с большой частотой.

По роду привода вибраторы, применяемые для уплотнения бетонных смесей, делятся на электрические и пневматические. Первые в свою очередь делятся на электромеханические и электромагнитные. В электромеханических вибраторах источником колебаний являются вращающиеся неуравновешенные грузы (эксцентрики или дебалансы). Электромагнитный вибратор -- электромагнит постоянного тока с якорем, совершающим возвратно-поступательное движение.

В зависимости от способа передачи колебаний бетонной смеси вибраторы подразделяют на глубинные (внутренние), поверхностные (наружные).

При уплотнении широких бетонированных полос используют виброрейку. Она в отличие от поверхностного вибратора имеет опорную площадку в виде бруса-рейки, на которой жестко закреплены два или несколько электродвигателей с дебалансами на валу.

Глубинный вибратор с гибким валом применяют для уплотнения армированных бетонов, а также неармированных, укладываемых в небольшие массивы. Он состоит из вибронаконечника 5, электродвигателя 2 и гибкого вала. В качестве виброэлемента может служить дебалансный (эксцентриковый) вал или вибратор планетарного типа. Последний представляет собой массивный бегунок 8, укрепленный на конце вала -- штанги, свободный конец которого при вращении вала обкатывает направляющую дорожку 7.

Виброэлементы помещены в корпус с наружным диаметром 35, 51 и 76 мм. Крутящий момент от вала электродвигателя передается через гибкий вал при помощи кулачковой муфты, которая допускает только правое вращение (соответственно навивке гибкого вала). Внутренние вибраторы выпускают также с пневмоприводом (глубинные пневматические вибраторы). Они представляют собой герметически закрытый цилиндрический корпус, внутри которого установлен планетарный вибровозбудитель

Электромагнитный вибратор состоит из якоря 1, сердечника 2, соединенного с основанием 5 и имеющего катушку 3. Якорь подвешен на пружинах 4 и установлен с зазором от сердечника. К катушке подводится переменный ток. В электрическую схему входит вентиль, который пропускает ток только в одном направлении. При наличии тока в катушке якорь притягивается к сердечнику, при обесточивании катушки -- отталкивается силами пружин.

Большинство электромеханических вибраторов являются ручными машинами. Поэтому с целью безопасности их электродвигатели выполнены на рабочее напряжение 36 В и включаются в сеть через понижающие трансформаторы.

24. Растворонасос диафрагменного типа

В диафрагменных растворонасосах перекачивание раствора осуществляется при периодических деформациях плоской резиновой диафрагмы, давление которой передается от движущегося возвратно-поступательного плунжера через промежуточную жидкость.

Диафрагменный растворонасос (рис.) состоит из насосной части, привода, кривошипно-шатунного механизма с плунжером, предохранительных устройств, пульта управления и тележки с ходовыми колесами, на которой смонтированы все узлы растворонасоса. Насосная часть включает рабочую 2 и насосную 15 камеры, резиновую диафрагму 16, всасывающий 1 и нагнетательный 4 самодействующие шаровые клапаны. Перекачивание раствора осуществляется подвижной плоской резиновой диафрагмой 16, давление которой передается от движущегося возвратно-поступательно плунжера 11 через промежуточную жидкость (воду) постоянного объема. Раствор в рабочую камеру 2 с диафрагмой и самодействующими клапанами поступает снизу вверх (т. е. противоточно) из приемного бункера с процеживающим виброситом под действием вакуума, попеременно создаваемого при рабочем ходе плунжера. Возвратно-поступательное движение плунжеру сообщается от электродвигателя через клиноременную передачу 13, одноступенчатый зубчатый редуктор 12 и кривошипно-шатунный механизм 14.

При движении плунжера вправо промежуточная жидкость втягивает диафрагму до соприкосновения ее с ограничительной решеткой, и в рабочей камере создается вакуум, вследствие чего из приемного бункера через всасывающее колено 17я всасывающий клапан 1 в рабочую камеру засасывается раствор. При движении плунжера влево промежуточная жидкость выгибает внутрь рабочей камеры диафрагму, которая выталкивает раствор через открытый (под давлением раствора) нагнетательный клапан 4(впускной клапан /под действием собственной силы тяжести и противодавления раствора закрыт) в воздушный колпак 6, а затем в растворовод 8. Подъем клапанов во время работы насоса ограничивается скобами-ограничителями 5.

Воздушная подушка, образующаяся в воздушном колпаке в процессе работы насоса, выравнивает давление на раствор, поступающий в растворовод, уменьшая его пульсацию. Давление в воздушном колпаке контролируется манометром 7. Предохранительный клапан 10 соединяет полость насосной камеры 15 с заливочным устройством 9 при повышении максимально допустимого рабочего давления в раствороводе. При кратковременных остановках растворонасоса и при работе по замкнутому циклу раствор выпускают через перепускной клапан 3. Управление работой растворонасоса осуществляется с пульта, установленного на насосе. На пульте смонтированы пускатель, пакетные выключатели.

Основными недостатками диафрагменных насосов являются: низкая долговечность резиновой диафрагмы (не более 100 маш. - ч), снижение подачи (производительности) растворонасоса в результате неполного заполнения насосной камеры водой из-за ее утечек и испарения.

В настоящее время в России выпускаются диафрагменные растворонасосы СО-48М (рис.), СО-49М, СО-50А/М производительностью соответственно 2,25,4,25 и 6 м³/ч, предназначенные для перекачивания растворов подвижностью 7 см (СО-48, СО-49) и 8 см (СО-50) и крупностью фракций не более 5 мм. Они имеют одинаковую конструкцию и принцип работы, максимально унифицированы и монтируются на тележках.

25. Машины для шлифовки мозаичных полов. Машины для строжки досчатых полов

Строгальные машины, передвигаемые на колесах по обрабатываемой поверхности оператором вручную, предназначены для строжки полов больших площадей. Строжку полов непосредственно у стен, на участках небольшой площади и в труднодоступных местах осуществляют ручными электрическими рубанками. Широкое применение получили строгальные машины СО-97А и СО-207.

Машина для строжки деревянных полов СО-97А (рис. 1) состоит из корпуса, ножевого барабана, электродвигателя, клиноременной передачи, узла управления, ходовых колес и вентилятора.

Рабочим органом машины служит ножевой барабан 2, приводимый во вращение от асинхронного трехфазного электродвигателя 8 на напряжение 380В через клиноременную передачу. На цилиндрической поверхности барабана имеются три продольных паза, в которых с помощью сухарей 5 и винтов 4 закреплены сменные плоские ножи 6. Возвышение режущих кромок ножей относительно поверхности барабана не превышает 3 мм.

Барабан тщательно сбалансирован во избежание вибрации при вращении и установлен внутри корпуса 3 машины так, что может обрабатывать полы в непосредственной близости от стен. Натяжение клинового ремня регулируется винтом 7. Для отвода стружки из зоны строгания на валу барабана установлен вентилятор, создающий воздушный поток, которым стружка отводится через отверстие, расположенное в задней части корпуса.

Машина опирается на передний ролик 1 и задние колеса 16. Узел управления 13 имеет стойку с рукоятками для перемещения машины, устройство для регулировки глубины строгания и быстрого отвода барабана из зоны резания.

Глубина строгания регулируется поднятием и опусканием задних колес 16, установленных на траверсе 9. Перемещение траверсы осуществляется гайкой 12 через тягу 14 с пружиной 15. Быстрый отвод ножевого барабана из зоны резания осуществляется рукояткой 10 винтового механизма, связанного с тягой. Пуск и остановка электродвигателя производятся магнитным пускателем с помощью кнопочного поста управления 11.

Перед началом работы пол очищают от загрязнений и увлажняют водой. Строгание ведется вдоль волокон древесины путем плавного передвижения машины вперед. Строгание выполняют прямыми полосами, перекрывая каждый раз на 50...100 мм предыдущую, уже обработанную полосу.

Основными параметрами строгальных машин являются глубина и ширина строгания за один проход.

Мозаично-шлифовальные машины предназначены для обработки покрытий полов из бетона, различных видов природного и искусственного камня, мозаичных полов и специальных покрытий. Машины позволяют производить как предварительную обработку покрытий (выравнивание плоскостей: удаление наплывов, скошенных участков и дефектов поверхностей, возникших при укладке камня), так и чистовую обработку с целью получения требуемой шероховатости для нанесения клеевых или иных покрытий, а также полирование поверхности природных отделочных материалов.

Различают ручные и самоходные мозаично-шлифовальные машины. Ручные машины перемещаются по обрабатываемой поверхности вручную оператором и применяются при выполнении сравнительно небольших объемов работ. Самоходные мозаично-шлифовальные машины выполняются на базе специальных самоходных шасси и предназначены для обработки покрытий полов большой площади

Ручная мозаично-шлифовальная машина СО-199 может работать как абразивными сегментами 14А6С, так и алмазными фрезами. Машин: состоит из шлифовальной головки 1 с двумя противовращающимися траверсами, двух сменных пригрузов 2, электродвигателя 3 с защитой от перегрузок и коротких замыканий, механизма пуска под нагрузкой 6, электрооборудования 5 рукоятки управления 4 и опорной оси с двумя обрезиненными колесами 7. Рабочим органом машины служат противовращающиеся план шайбы 9, на каждой из которых в державках установлены по три абразивных сегмента 12 или алмазные фрезы для шлифования обрабатываемой поверхности. Абразивы установлены в державках и удерживаются пружинными кольцами. Алмазные фрезы устанавливаются с помощью переходника.

Конструктивно алмазные фрезы представляют собой металлическую шайбу с прикрепленными к ней алмазными сегментами. Фреза алмазная торцевая предназначена для мокрого фрезерования и шлифования мозаичных, бетонных плит и полов, а также полов из природного камня. Использование алмазных фрез взамен абразивных брусков позволяет значительно повысить производительность обработки и стойкость инструмента. Каждая планшайба крепится через плоский резиновый амортизатор к соответствующей траверсе 10. Амортизаторы обеспечивают равномерный нажим на каждый абразивный сегмент, их равномерный износ и самоустановку по обрабатываемой поверхности, а также плавную работу машин.

Вращение траверсам передается от электродвигателя 3 через зубчатый редуктор 11 в разные стороны, что обеспечивает прямолинейное поступательное движение машины. К корпусу редуктора с помощью оси и кронштейнов крепится узел управления и ходовое устройство с двумя обрезиненными колесами. Рабочий орган может перемещаться в пазах кронштейнов относительного ходового устройства вертикально вниз по мере износа абразивов. Рабочий орган защищен кожухом 8, который постоянно соприкасается с обрабатываемой поверхностью.

26. Электрический инструмент вращательного, ударно-вращательного и ударного действия

Электрические ручные машины состоят из электродвигателя, передаточного механизма, рабочего органа и системы управления.

Электродвигатели ручных машин -- специального исполнения и встроены в корпус инструмента. Применяются с короткозамкнутым ротором с нормальной частотой тока (50 Гц) и короткозамкнутые асинхронные трехфазные с частотой 200 Гц.

Коллекторные однофазные электродвигатели могут работать на постоянном и переменном токе. Электродвигатели питаются от сети напряжением 36, 127 и 220 В. Если питающая электрическая сеть имеет напряжение 380--220 В, то двигатели, рассчитанные на рабочее напряжение 36 и 127 В, включаются в сеть через понижающий трансформатор.

Электродвигатели с частотой тока 200 Гц включают в сеть через преобразователь частоты.

Для повышения безопасности работы с электроинструментами в последнее время все более широкое распространение получают двигатели с двойной изоляцией.

Передаточный механизм электроинструмента передает движение от электродвигателя на рабочий орган. У большинства машин передаточный механизм понижает частоту вращения, а у некоторых из них (электромолоток) превращает вращательное движение двигателя в поступательное движение рабочего органа.

Электросверлилками выполняют отверстия в металле, дереве, бетоне, камне и т. д. Они изготавливаются для сверл диаметром 3,6--32 мм. Сверлилки с диаметром сверла до 9,0 мм имеют рукоятку пистолетного типа, с диаметром сверла 10-- 16 мм -- замкнутую рукоятку на конце и съемную боковую, с диаметром сверла свыше 16 мм -- две боковые рукоятки и грудной упор. Изготавливают два типа электросверлилок: прямые и угловые. Угловые электросверлилки предназначены для сверления отверстий в труднодоступных местах.

Передаточным устройством в электросверлилках является, как правило, двухступенчатый цилиндрический редуктор 3. Для передачи вращения под углом применяют конические зубчатые колеса. Управляют сверлилкой посредством нажимного выключателя 5. В электросверлилках по дереву он заменен на переключатель, обеспечивающий реверсирование сверла, необходимое при извлечении его из просверленного отверстия.

При отделочных работах перфораторы применяют для подготовки поверхности, снятия неровностей, наплывов и выступов, нанесения насечек. Современные перфораторы снабжены мощными электродвигателями. Некоторые перфораторы имеют двойные стенки корпуса, между которыми протекает усиленный поток охлаждающего двигатель воздуха. Перфораторы также имеют быстрозажимный сверлильный патрон 5, в который простым нажатием вставляется сверло или насадка. Для их удаления не требуется вспомогательный инструмент. Достаточно нажать на кольцо 6 патрона. Рукоятка корпуса 2, как правило, эргономична, т.е. удобна для обхвата рукой. В рукоятку встроена клавиша выключателя 1. На корпусе в большинстве случаев имеется ограничитель глубины 4 для быстрой и точной установки требуемой глубины сверления или долбления. В корпусе закреплена дополнительная рукоятка 3, которую можно повернуть в левую или правую сторону. В комплект также входят сверла и долота различных видов

Электромолотки отбойные предназначены для разрушения твердых, слежавшихся и мерзлых грунтов, для ломки бетонных покрытий, асфальта и кирпичной кладки. Электродвигатель 7 электромолотка через одноступенчатый редуктор 6 вращает кривошипный вал 5. При этом шатун 4, соединенный с кривошипом, сообщает поршню 3 возвратно-поступательное движение. При ходе поршня вправо во внутренней полости бойка 2 под поршнем возникает разрежение. В результате этого боек начинает двигаться вслед за поршнем. В это время поршень, пройдя мертвое положение, начинает двигаться влево навстречу бойку, и воздух, находящийся между бойком и поршнем, начинает сжиматься. Боек останавливается, а затем перемещается вправо (рабочий ход). В конце рабочего хода боек наносит удар по хвостовику рабочего наконечника.

27. Виды эксплуатации парка строительных машин. Виды и причины изнашивания машин. Виды технического обслуживания и ремонта машин

Увеличение сложности конструкции машин и повышение интенсивности использования строительной техники неразрывно связаны с поддержанием качества машин при их технической эксплуатации, т.е. обеспечением длительной работы машин с максимально возможной производительностью при наименьших затратах.

Эти задачи решаются совокупностью мероприятий, относящихся к области производственной и технической эксплуатации машин. Под производственной эксплуатацией понимают выбор типа машин, их расстановку и определение технологических схем комплексной механизации. Техническая эксплуатация - это совокупность мероприятий, обеспечивающих поддержание качества машин при их эксплуатации, включающих приемку и сдачу машин, обкатку, монтаж и демонтаж, транспортирование, хранение и консервацию, техническое обслуживание и ремонт, снабжение эксплуатационными материалами и запасными частями, обеспечение безопасной эксплуатации и др.

Степень использования строительных машин в значительной мере влияет на производительность труда и стоимость строительства. Высокая эффективность использования машинного парка достигается за счет правильного его комплектования и комплексного использования машин на объектах при полнорежимной двухсменной работе, с наименьшей затратой времени на монтаж, транспорт и демонтаж.

Наибольшее распространение в строительстве получили мобильные универсальные самоходные краны, башенные краны.

Одним из основных направлений технического прогресса в строительстве является комплексная механизация производственных процессов.

Комплексная механизация - метод полностью механизированного выполнения тех или иных технологических процессов в строительстве. (Примеры).

Развитие механизации создает предпосылки для ликвидации, прежде всего тяжёлого ручного труда, как на основных, так и на вспомогательных работах с заменой его более легким трудом по управлению и обслуживанию машин.

В процессе эксплуатации строительной машины происходит изнашивание ее деталей и узлов, являющееся основной причиной возникновения неисправностей и потери работоспособности.

Изнашиванием машины называется процесс разрушения поверхности, происходящий при трении и других видах механического взаимодействия, приводящий к изменению размеров и формы детали, а также качества поверхности трения.

Различают следующие виды изнашивания деталей: абразивное изнашивание, изнашивание вследствие пластического течения материала, .изнашивание с хрупким разрушением поверхностного слоя, прилипание (схватывание) частиц контактирующих поверхностей, механическое изнашивание, усиленное окислительным воздействием среды.

Абразивное изнашивание возникает в результате попадания между трущимися поверхностями мелких твердых частиц минерального происхождения. Эти частицы внедряются в поверхность одной из трущихся поверхностей и воздействуют как резец на другую поверхность, образуя на ней риски, царапины и кратеры. В процессе абразивного изнашивания играют существенную роль мелкие металлические частицы, отделившиеся от трущейся поверхности.

Изнашивание вследствие пластического течения материала поверхности возникает при больших нагрузках (больших контактных напряжениях) и перемещении одной поверхности по другой.

Примером пластического изнашивания могут служить раскат обода ходового колеса, пластическая деформация зубьев зубчатых колес и т. д.

Механическое изнашивание с хрупким разрушением поверхностного слоя возникает, когда поверхность одной из контактирующих деталей в результате многократной деформации и усталости металла поверхностного слоя становится хрупкой. На поверхности появляются микротрещины, единичные или групповые осповидные впадины.

Изнашивание в результате слипания (схватывания) частиц металла контактирующих поверхностей происходит при высоких скоростях скольжения, значительных удельных давлениях, недостаточной смазке и повышенной температуре, возникающей при трении; образуются большие задиры, а иногда наступает и полное схватывание деталей.

Механическое изнашивание с одновременным коррозионным процессом возникает при трении поверхностей и разрушении их под воздействием жидкой или газообразной агрессивной среды.

Скорость изнашивания имеет различные значения в зависимости от конструктивных, технологических и эксплуатационных факторов.

Важнейшими факторами, влияющими на скорость изнашивания, являются: нагрузки и скорость скольжения в сопряженной паре, качество смазки, наличие абразивных частиц между трущимися поверхностями, качество сопряженных поверхностей, твердость материала. Чем больше удельная нагрузка и больше скорость скольжения, тем быстрее изнашиваются трущиеся поверхности.

Наличие абразивных частиц в смазке приводит к изнашиванию, скорость которого зависит от количественного содержания абразива и его твердости.

Несоответствие сорта смазки характеру работы трущихся поверхностей может обусловить вытеснение смазки, нарушение масляной пленки и возникновение сухого трения.

Количество и качество масляной среды в трущейся паре определяют вид трения: жидкое, полужидкое, полусухое и сухое; при этом скорости изнашивания могут существенно различаться.

Неточность изготовления, искажение формы, шероховатость и волнистость контактирующих поверхностей деталей приводят к тому, что площадь касания уменьшается, и поэтому в точках касания возникают большие контактные натяжения, вызывающие пластические деформации. В целях устранения и уменьшения влияния неточности контактных поверхностей после сборки машины на заводе и в начальной стадии ее эксплуатации производят обкатку, т. е. заставляют машину работать сначала вхолостую, а затем с небольшими, постепенно увеличивающимися, нагрузками. В процессе обкатки площадь контакта увеличивается (происходит приработка) и качество контактных поверхностей улучшается.

Разборка и сборка машины при эксплуатации и ремонте в случае изменения первоначального положения деталей и их соосности нарушает приработку контактных поверхностей и приводит к ускорению изнашивания деталей.

Изнашивание машины существенным образом зависит также от условий ее эксплуатации, интенсивности работы, квалификации машиниста, климатических и грунтовых условий.

Хорошо поставленное техническое обслуживание и своевременный качественный ремонт машины обеспечивают продолжительность ее эксплуатации; иногда большую, чем установлено нормативами.

В этом случае машина за период своей эксплуатации выработает продукции больше, чем предусматривалось по расчету, и поэтому удельный вес затрат на ее эксплуатацию, входящий составной частью в себестоимость единицы продукции, будет меньшим.

Система технического обслуживания и ремонта машин основана на обязательном планировании, подготовке и проведении соответствующих видов технического обслуживания и ремонта каждой машины, находящейся в эксплуатации, с заданной последовательностью и периодичностью. Продолжительность периодов между профилактическими операциями определяют на основании данных анализа отказов машин и оборудования.

Организационно-технические мероприятия по обеспечению надежности машин в условиях эксплуатации разрабатываются и осуществляются с учетом безусловного выполнения рекомендаций, изложенных в эксплуатационной и ремонтной документации заводов-изготовителей, а также требований к техническому состоянию машин и правил безопасной эксплуатации, установленных Госгортехнадзором, Госавтоинспекцией и действующими государственными и отраслевыми стандартами.

Различают следующие виды технического обслуживания: при использовании, ожидании, хранении, транспортировании, в особых условиях, с периодическим контролем, с непрерывным контролем; кроме того -- периодическое, сезонное, регламентированное.

Техническое обслуживание при использовании выполняют при подготовке изделия к использованию по назначению, использовании по назначению, а также непосредственно после его окончания. Периодическое техническое обслуживание выполняется через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени. Сезонное техническое обслуживание выполняется для подготовки изделия к использованию в осенне-зимних или весенне-летних условиях. Регламентированное техническое обслуживание предусматривается нормативно-технической документацией и выполняется с периодичностью и в объеме, установленными в ней, независимо от технического состояния изделия в момент начала технического обслуживания.

Значительная часть дефектов машин и оборудования, являющихся причиной неплановых ремонтных работ, может быть не только выявлена, но и устранена слесарями в процессе профилактических ежесменных визуальных осмотров. В состав работ технического обслуживания входят, кроме контрольного осмотра перед пуском рабочих органов машины, ходовой части, тормозов, освещения, сигналов, автоматического управления и т. п., также работы по необходимой чистке, смазке и подготовке машины к передаче при смене бригад.

Согласно «Рекомендациям по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин» в процессе использования машин проводятся:

а) ежесменное техническое обслуживание (ЕО), выполняемое перед началом, в течение или после рабочей смены;

б) плановое техническое обслуживание (ТО), выполняемое в плановом порядке через определенные установленные заводами-изготовителями величины наработки;

в) сезонное техническое обслуживание (СО), выполняемое два раза в год при подготовке машины к использованию в период последующего сезона (летнего или зимнего).

Ежесменные технические обслуживания строительных машин проводятся машинистами (членами экипажа), за которыми закреплена машина. Если на машинистов возложена функция только оператора по управлению машиной, то ежесменное техническое обслуживание проводится централизованно во внесменное время персоналом специализированных участков планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта машин.

Периодические технические обслуживания включают работы ежесменного технического обслуживания и, кроме того, мойку машины и контроль за техническим состоянием механизмов, приборов, канатов, системы гидравлики и рабочего оборудования, машины в целом; крепление деталей; регулировку сопряжений и механизмов; смазывание сборочных единиц и заправку машин; опробование действий отдельных механизмов, рабочего оборудования и машины в целом.

Периодические технические обслуживания для конкретных машин различаются между собой периодичностью выполнения и составом работ. В этих случаях каждому виду периодического технического обслуживания в зависимости от последовательности его проведения присваивается порядковый номер начиная с первого, например: ТО-1, ТО-2 и т. д. В состав работ периодического технического обслуживания, имеющего более высокий порядковый номер, входят работы каждого из предшествующих видов технических обслуживании, включая ежесменное.

Для сохранения работоспособности машины при транспортировании и хранении проводятся специальные технические обслуживания в соответствии с требованиями эксплуатационной документации.

Виды и периодичность, а также состав и порядок выполнения работ по техническому обслуживанию указываются заводом-изготовителем в эксплуатационной документации по каждой модели машины.

Литература

1. Строительные машины Т.1/Под редакцией Э.Н. Кузина. - М.: Машиностроение, 1991.- 496 с.

2. Строительные машины. Учебник для вузов/ под редакцией Д.П. Волкова. - М.: Высшая школа, 1988. - 319 с.

3. Добронравов С.С., Сергеев В.П. Учебное пособие для вузов. - М.: Высшая школа, 1981. - 320 с.

4. Макаров В.Н., Коршишенский А.Н. Строительные машины и оборудование. Учебник для техникумов. - Л.: Стройиздат, 1973.