Производственный менеджмент

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования

«Севастопольский государственный университет»

Институт Финансов, экономики и управления

Кафедра Экономики предприятия

Домашняя контрольная работа

дисциплина Вариант №3

«Производственный менеджмент»

Выполнил: студент-4-курса, группы-

направления подготовки -

38.03.01 - ЭкономикаЭкономика предприятий и организаций

Севастополь 2019



1. Теоретическое задание

1.1 Системный подход к организации производства

Системный подход -- это методология исследования объектов как систем.

Система состоит из двух составляющих: I внешнего окружения, включающего в себя вход и выход системы, связь с внешней средой и обратную связь; 2 внутренней структуры, т. е. совокупности взаимосвязанных компонентов, обеспечивающих процесс воздействия субъекта управления на объект, переработку входа системы в ее выход и достижение целей системы.

Характерными чертами развития социально-экономических систем являются:

1.Интеграция научных знаний, рост числа междисциплинарных проблем;

2.Комплексность проблем и необходимость их изучения в единстве технических, экономических, социальных, психологических, управленческих и других аспектов;

3.Усложнение решаемых проблем и объектов;

4.Рост числа связей между объектами;

5.Динамичность изменяющихся ситуаций;

6.Дефицитность ресурсов;

7.Повышение уровня стандартизации и автоматизации элементов производственных и управленческих процессов;

8.Глобализация производства, кооперации, стандартизации и т. д.;

9.Усиление роли человеческого фактора в управлении и др.

Перечисленные черты вызывают неизбежность применения системного подхода, поскольку, на наш взгляд, только на его основе можно обеспечить качество управленческих решений.

Основные термины и понятия по системному подходу:

Система	Целостный комплекс взаимосвязанных компонентов, имеющий особое единство с внешней средой и представляющий собой подсистему системы более высокого порядка (глобальной системы) Единство системы с внешней средой определяет ее взаимосвязь с действием объективных экономических законов
Системный анализ	Анализ на основе всестороннего изучения свойств системы с применением научных подходов для выявления ее сильных и слабых сторон, возможностей и угроз, формирования стратегии функционирования и развития
Структура системы	Совокупность компонентов системы, находящихся в определенной упорядоченности и сочетающих локальные цели для наилучшего достижения главной (глобальной) цели системы Число компонентов системы и их связей должно быть минимальным, но достаточным для выполнения главной цели системы
Содержание системы	Вещественный субстрат системы, совокупность людей, средств производства и предметов труда
Связи (в системе и с внешней средой)	Информационные и документальные потоки в системе между ее компонентами для принятия и координации выполнения управленческих решений. Информация должна быть необходимого объема и качества, в нужном месте и в нужное время
Вход системы	Компоненты, поступающие в систему (сырье, материалы, комплектующие изделия, различные виды энергии, новое оборудование, кадры, документы, информация и т. п.)
Выход системы	Товар (продукция, услуги, новшества и т. п.), вы пускаемый системой в соответствии с планом
Цель системы	Конечное состояние системы или ее выхода, которому она стремится в силу своей структурной организации.
Внешняя среда системы	Компоненты макросреды (страны), инфраструктуры региона, в котором находится система, и микросреды системы, с которыми она имеет прямые или косвенные связи.
Обратная связь	Требования, рекламации потребителей, предложения потребителей по внедрению новшеств и другая информация, поступающая изготовителю из сферы потребления, либо непосредственно поставщикам входа системы
Организация управления	Нахождение оптимального сочетания энергии и вещества системы в пространстве и времени, принятие, документальное оформление, контроль и координация выполнения решения
Построение системы	Определение числа компонентов системы, необходимого для нормального функционирования по достижению ее целей, структуризация компонентов по уровням иерархии (анализ) и установление связей между ними. Правильность структуризации проверяется синтезом или сложением компонентов, начинающимся с нижнего уровня иерархии
Обучение системы	Процесс накопления знаний и овладения навыками принятия рациональных управленческих решений

Исследование сущности управления следует начинать с определения его компонентов и взаимосвязей между ними и внешней средой, установления различий между управлением функционированием системы в заданных условиях и управлением развитием системы. Цель управления в первом случае -- ликвидация внутренних и внешних возмущений без изменения выходных параметров системы, а во втором -- перемена входных и выходных параметров в соответствии с изменениями внешней среды.

Регулирование системы обеспечивает такую ее деятельность, при которой выравнивается состояние выхода системы по заданной норме. Следовательно, главная задача сводится к установлению заданного состояния функционирования системы, предусмотренного планированием как упреждающим управлением. Сложность управления зависит, прежде всего, от числа изменений в системе и ее окружении. Все изменения имеют определенные закономерности или носят случайный характер.



Рис. 1 Взаимосвязи информации, организации и процесса управления как элементов сущности управления

Сущность управления можно рассматривать как совокупность следующих понятий: организации управления, процесса управления и информации. На рис. 3.1 показаны взаимосвязи этих понятий. Об организации управления можно говорить только в том случае, когда выделены цель и объект управления. Поэтому эффективность организации управления в значительной степени зависит от четкости формулирования целей управления.

Системы характеризуются и отличаются друг от друга многими признаками и параметрами. Например, бывают закрытые и открытые системы, биологические и технические и т. д. В литературе, посвященной системному подходу, уделяется внимание свойствам систем как условию глубокого изучения их структуры и содержания для принятия качественных управленческих решений.

Однако обычно число рассматриваемых свойств систем незначительно. Как правило, раскрываются свойства целостности систем, иерархичности, взаимосвязи с внешней средой, надежности, оптимальности и др. Такого рода фрагментарный подход приводит к упрощению системного анализа и принятию некачественных управленческих решений. Поэтому необходим более полный охват свойств систем. При этом свойства систем можно разделить на четыре группы, характеризующие:

1) сущность и сложность системы;

2) связь системы с внешней средой;

3) методологию целеполагания системы;

4) параметры функционирования и развития системы.

В теории систем исходным моментом является предположение, что системы существуют как целое, которое затем можно делить на компоненты. Эти компоненты существуют лишь в силу существования целого. Не компоненты составляют целое, а наоборот, целое порождает при своем делении компоненты системы. Первичность целого -- основной постулат теории системы. В целостной системе отдельные части функционируют совместно, составляя в совокупности процесс функционирования системы как целого.

Системный подход входит в состав 14 научных основ, которые рекомендуется применять при разработке управленческих решений в организации производства. При этом используются следующие правила:

Правило 1. Не компоненты сами по себе составляют суть целого (системы), а наоборот, целое как первичное порождает при своем делении или формировании компоненты системы.

Например, фирма как сложная открытая социально-экономическая система представляет собой совокупность взаимосвязанных отделов и производственных подразделений. Сначала следует рассматривать фирму как целое, ее свойства и связи с внешней средой и только потом - компоненты фирмы. Фирма как целое существует не потому, что в ней работает, допустим лекальщик, а, наоборот, лекальщик работает потому, что функционирует фирма. В малых системах могут быть исключения: система функционирует благодаря исключительно важному компоненту.

Правило 2. Сумма свойств (параметров) или отдельное свойство системы не равны сумме свойств ее компонентов, а из свойств системы нельзя вывести свойства ее компонентов.

Например, все детали как компоненты технической системы технологичны, а изделие нетехнологично, так как неудачна его компоновка, сочетание деталей сложное. При проектировании изделия не соблюдался принцип: простота конструкции -- мерило ума конструктора Для обеспечения технологичности технической системы необходимо упростить ее кинематическую схему и компоновку, сократить количество составных частей, обеспечить примерно одинаковую точность соединений.

Правило 3. Число компонентов системы, определяющих ее размер, должно быть минимальным, но достаточным для реализации целей системы. Например, структура производственной системы представляет собой сочетание организационной и производственной структур.

Правило 4. Для упрощения структуры системы следует сокращать количество уровней управления, число связей между компонентами системы и параметров модели управления, автоматизировать процессы производства и управления.

Правило 5. Структура системы должна быть гибкой, с наименьшим числом жестких связей, способной быстро переналаживаться на выполнение новых задач, оказание новых услуг и т. п. Мобильность системы является одним из условий быстрого приспособления ее к требованиям рынка.

Например, требуется сравнить уровень жесткости двух производственных систем, выпускающих аналогичную продукцию. Первая система имеет поточно-механизированную конвейерную организацию производства, вторая -- организацию производства на основе интегрированных производственных автоматизированных модулей, характеризующихся быстрой переналаживаемостью с одной операции (детали) на другую. Организация труда в первой системе -- конвейерная, с закреплением каждого рабочего к конкретной операции (рабочему месту), во второй -- бригадная. Мобильность второй системы выше, чем у первой как по гибкости средств груда, так и по организации самого труда. Поэтому в условиях сокращения жизненного цикла продукции и продолжительности ее запуска вторая система является по сравнению с первой более прогрессивной и эффективной.

Правило 6. Структура системы должна быть такой, чтобы изменения в вертикальных связях компонентов системы оказывали минимальное влияние на функционирование системы. Для этого следует обосновывать уровень делегирования полномочий субъектам управления, обеспечивать оптимальную самостоятельность и независимость объектов управления в социально-экономических и производственных системах.

Правило 7. Горизонтальная обособленность системы, т. е. число горизонтальных связей между компонентами одного уровня системы должно быть минимальным, но достаточным для нормального функционирования системы. Уменьшение числа связей ведет к повышению устойчивости и оперативности функционирования системы. С другой стороны, установление горизонтальных связей позволяет реализовывать неформальные отношения, способствует передаче знаний и навыков, обеспечивает координацию действий компонентов одного уровня по выполнению целей системы.

Правило 8. Изучение иерархичности системы и ее структуризации следует начинать с определения систем вышестоящего уровня (кому подчиняется или куда входит данная система) и установления ее связей с этими системами.

Правило 9. В силу сложности и множественности описания системы не следует пытаться познать все ее свойства и параметры. Всему должен быть разумный предел, оптимальная граница.

Например, при единичном типе организации машиностроительного производства система технологической документации строится на основе укрупненных маршрутных технологий, а в массовом производстве -- на основе пооперационных (подетальных) технологий. Для единичного индивидуального производства невыгодно разрабатывать пооперационные технологии, так как значительные расходы на разработку этих технологий распределяются на одну-две детали. Аналогично этому примеру невыгодно для обоснования разового управленческого решения применять современные методы исследования операций. Множественность, или глубина описания системы определяется уровнем ее стандартизации, повторяемости (масштаба).

Правило 10. При установлении взаимосвязей и взаимодействия системы с внешней средой следует строить «черный ящик» и формулировать сначала параметры «выхода», затем определять воздействие факторов макро- и микросреды, требования к «входу», каналы обратной связи и в последнюю очередь проектировать параметры процесса в системе

Правило 11. Число связей системы с внешней средой должно быть минимальным, но достаточным для нормального функционирования системы. Чрезмерный рост числа связей усложняет управляемость системы, а их недостаточность снижает качество управления. При этом должна быть обеспечена необходимая самостоятельность компонентов системы. Для обеспечения мобильности и адаптивности системы она должна иметь возможность быстрого изменения своей структуры.

Правило 12. Из всех целей первого уровня, перечисленных ранее, приоритет следует отдавать качеству любых объектов управления как основе удовлетворения требований рынка, экономии ресурсов в глобальном масштабе, обеспечения безопасности, повышения качества жизни населения.

Правило 13. Эффективность и перспективность системы достигается оптимизацией ее целей, структуры, системы менеджмента и других параметров. Поэтому стратегию функционирования и развития системы следует формировать на основе оптимизационных моделей.

Правило 14. При формулировании целей системы следует учитывать неопределенность информационного обеспечения. Вероятностный характер ситуаций и информации на стадии прогнозирования целей снижает реальную эффективность инноваций.

Правило 15. В условиях быстро меняющихся параметров внешней среды системы она должна быть способной оперативно адаптироваться к этим изменениям. Важнейшими инструментами повышения адаптивности функционирования системы являются стратегическая сегментация рынка и разработка новых товаров

Правило 16. Для повышения эффективности функционирования системы следует анализировать и прогнозировать параметры ее организованности: показатели пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности и другие, обеспечивать их оптимальный уровень.

1.2 Нормирование режущего инструмента на рабочих местах

Технически обоснованные нормы расхода режущих инструментов являются основой планирования и организации работы подразделений предприятия, ответственных за бесперебойное обеспечение инструментом и его нормальную эксплуатацию.

При разработке и установлении технически обоснованных норм следует принимать во внимание все технические и организационные факторы, влияющие на расход инструмента, в частности применяемое оборудование, его техническое состояние, используемые режимы резания, квалификация рабочих и др.

Норма расхода (Н_р) режущего инструмента (кроме протяжек) на 1000 деталей (шт.) рассчитывается по формуле



Нр= ,

где К_с у -- коэффициент случайной убыли инструмента; k -- количество переточек инструмента; N -- стойкость инструмента между переточками, в количестве обработанных деталей.

Стойкость одного инструмента в наладке между переточками (в количестве обработанных деталей)

N = ,

где Т_с -- стойкость инструмента между переточками, ч (принимается по таблицам для конкретного вида инструмента); К_сн -- коэффициент, учитывающий постепенное снижение стойкости инструмента в зависимости от количества обрабатываемых деталей по мере увеличения числа переточек (табл. 2.1); ?t₀ -- сумма основных времен, ч (время обработки одной или нескольких поверхностей одним и тем же инструментом на одной детали).

Значения коэффициента К_с

Количество переточек	Коэффициент Кс„	Количество переточек	Коэффициент Кса
От 1 до 10	1,00	От 31 до 40	0,85
От 11 до 20	0,95	От 41 до 50	0,80
От 21 до 30	0,90	От 51 до 60	0,75

Количество переточек режущих инструментов

k = + 1



где Z -- расчетная допустимая величина стачивания, мм; h -- величина слоя, снимаемого за переточку, мм.

Расчетные допустимые величины стачивания приводятся как табличные данные в справочной литературе. Для осевых инструментов эти величины можно рассчитать:

1. для инструментов, работающих через кондукторную втулку:

Z = l -(2d+L+ h_KB)

2. для инструментов, работающих без кондуктора:

Z = l -(2d+L)

где l -- длина рабочей части инструмента, мм (принимается по чертежу); 2d -- сумма длины кондукторной втулки (1,5<2) и величины зазора между деталью и кондукторной втулкой (0,5d), мм; d -- диаметр инструмента, мм; L -- длина обрабатываемого отверстия (глубина сверления), мм; h_KB -- высота кондукторной втулки, мм.

Норма расхода протяжек на одно изделие

Н_рн =

где ?L -- суммарная длина протягиваемой поверхности детали, мм; Т1 -- расчетная стойкость протяжки до полного износа, м.

Технически обоснованные нормы служат основанием для расчета лимитов инструмента для подразделений (цехов) предприятия, а также его экономии (перерасхода) по рабочим местам.

Формула расчета лимитов:



L = ,

где Н_рн -- технически обоснованная норма расхода инструмента; К_н -- коэффициент новизны оборудования; К_он -- коэффициент освоения нормы; Q -- программа выпуска деталей (годовая или квартальная), на которую устанавливается лимит, шт.

Расход инструмента в значительной мере зависит от возраста оборудования, на котором он используется. Установлено, что при обработке деталей на станках, длительный срок находящихся в эксплуатации, расход инструмента при равной квалификации рабочих и обработке идентичных деталей в 1,3-1,4 раза выше, чем на новых станках. Поэтому в расчетах лимитов инструмента учитывается возраст оборудования путем введения коэффициента новизны оборудования. Все оборудование предприятия (цеха) разбивается на группы с интервалом срока эксплуатации в 5 лет, и для каждой из них устанавливается коэффициент (табл. 2.2).

Коэффициенты новизны оборудования

Продолжительность эксплуатации станка,	кКн	Продолжительность эксплуатации станка,	кКн
годы		годы
До 5	11,0	От 10 до 15	11,2
От 5 до 10	11,1	От 15 до 20	11,3

Технически обоснованные нормы внедряются в течение определенного периода времени, необходимого для выявления и ликвидации причин отклонений фактического расхода инструмента от нормативного. Поэтому на период освоения таких норм устанавливаются повышающие коэффициенты с учетом соотношения нормы с фактическим расходом, сложившимся в течение определенного периода (но не менее 3 месяцев), предшествовавшего расчету норм. Для расчета коэффициента освоения нормы определяется фактический расход инструмента в подразделении (цехе) по конкретному его виду на детале-операцию -- отношение фактически израсходованного за определенный период (год, квартал) инструмента к количеству деталей, выпущенных за это же время с его помощью.

Коэффициенты освоения нормы снижаются по мере создания необходимых предпосылок для правильной эксплуатации инструмента.

В ходе эксплуатации режущего инструмента его смена может производиться принудительно или в зависимости от его износа. В первом случае инструмент заменяют через отрезки времени, соответствующие периоду его стойкости; во втором -- при появлении признаков затупления или поломки. При работе на автоматизированном оборудовании применение второго способа требует наличия на станке весьма сложных систем контроля состояния режущих инструментов, которые в случае изменения условий работы оборудования каждый раз должны быть перенастроены. В связи с этим принудительная смена инструмента и его централизованное восстановление (повторная заточка, сборка и выверка) обеспечивают наилучшие условия эксплуатации и минимальные потери инструментов.

Внедрение принудительной смены инструмента заключается:

· в разработке технически обоснованных норм расхода и доведении до цеха, участка (бригады);

· корректировке режимов резания в соответствии с нормативами;

· определении регламентированного качества изготовляемых деталей между переточками (или установлении допустимой величины износа);

· составлении графиков смены инструмента согласно регламентированному выпуску деталей или износу инструмента по рабочим местам;

· создании эксплуатационного фонда на рабочих местах, обменного и оборотного фондов инструмента в инструментальнораздаточных кладовых;

· организации централизованной заточки инструмента;

· налаживании учета в инструментально-раздаточных кладовых количества переточек и сданного в заточку инструмента.

Внедрение принудительной смены режущего инструмента зависит от создания оборотного его фонда в инструментально-раздаточной кладовой. Такой фонд складывается из запасов эксплуатационного фонда на рабочих местах и обменного фонда, находящегося в кладовой.

Оборотный фонд создается как для первичного оснащения рабочих мест инструментом, так и систематической его замены в соответствии с принятым графиком. Оборотный фонд для замены затупившегося или выбывшего из эксплуатации инструмента рассчитывается по формуле

Ф_о = Ф_рм М-Ф_об (1+К_сз),

где Ф_{р м} -- эксплуатационный фонд инструмента на рабочем месте, шт.; М -- количество рабочих мест, использующих одинаковый инструмент; Ф_об -- обменный фонд инструмента в кладовой, шт.; К_сз -- коэффициент страхового запаса (от 0,05 до 0,1).

Эксплуатационный фонд -- это количество инструментов, необходимых для выполнения сменного задания. Оно рассчитывается исходя из технически обоснованной нормы расхода по одной из формул:

F_рм =

F_рм = ,

где S -- сменное задание по выпуску деталей, шт.; N -- стойкость инструмента между переточками, в количестве обработанных деталей; п -- количество одноименных инструментов, применяемых на рабочем месте, шт.; t₀ -- основное время на изготовление одной детали, ч; Т -- стойкость инструмента между переточками, ч.

Обменный фонд -- запас инструмента, предназначенный для обслуживания рабочих мест по графикам его принудительной смены. Его определяют по формуле

Ф_об = Ф_рм Ц,

где Ц -- цикл заточки (время с момента смены инструмента на рабочем месте до возвращения в кладовую после заточки), смен.

С внедрением принудительной смены инструмента изменяется организация работы инструментально-раздаточной кладовой, на которую кроме общепринятых функций по выдаче инструмента возлагаются:

· создание обменного фонда;

· систематический контроль и пополнение обменного фонда;

· четкое обслуживание рабочих мест (точно по графикам);

· сбор бывшего в эксплуатации инструмента в конце смены и сдача его в заточное отделение.

53. Виды прерывно-поточных линий, их характеристика.

В зависимости от характера движения предмета труда по операциям поточные линии могут быть непрерывными (синхронизированными) и прерывными.

Непрерывно-поточными называются линии, на которых предмет труда находится в процессе обработки или перемещения с предыдущей операции на последующую, то сеть без межоперационного прослеживания и без перерывов в работе оборудования. Исключение составляют лишь предметы труда, находящиеся в страховом заделе на случай непредвиденных перебоев в их снабжении. На этих поточных линиях нормы времени на всех операциях одинаковы или кратны друг другу и равны такту. Такт потока - интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий или заготовок определенного наименования, типоразмера и исполнения. Это среднее расчетное время, по истечении которого на поток запускается или с потока выпускается одно изделие или транспортная партия, промежуток времени между выпуском отдельных деталей, узлов или изделий на линии.

При наличии каких-либо перерывов в обработке или перемещении предметов труда вследствие неполной синхронизации операций поточное производство называют прерывно-поточным (прямоточным). На прерывных потоках из-за неравенства и не кратности производительности оборудования на отдельных операциях (несинхронности) предмет труда по окончании обработки на предыдущей операции пролеживает до начала обработки на следующей, образуя межоперационные оборотные заделы. Прерывные потоки применяются в случаях, когда объективные обстоятельства не позволяют полностью уровнять нормы времени на операциях или достичь кратности.

Четкость работы поточных линий определяется соблюдением заданного ритма или такта. По способу их поддержания различают линии с регламентированным и свободным ритмом. На линиях с регламентированным ритмом расчетный такт (ритм) поддерживается принудительно с помощью передвижения транспортных средств с определенной скоростью или с использованием сигнализации, включающейся автоматически через определенный интервал времени.

Линии со свободным ритмом не имеют технических средств, строго регламентирующих такт их работы. Их скорость (такт) регулируется рабочим или мастером, для передачи предмета труда с операции на операцию применяют почти любые транспортные средства (конвейеры, тележки и др.).

Прерывно-поточные линии можно свести к следующим двум типовым разновидностям:

1.Однопредметная прерывно-поточная (однопредметная прямоточная) линия, отличающаяся тем, что движение предметов по операциям прерывное, а продолжительность некоторых операций не равна и не кратна по времени. Линия является наиболее характерной для обрабатывающих цехов массового и крупносерийного производства.

2.Многопредметная прерывно-поточная (многопредметная прямоточная) линия, на которой обрабатываются предметы различных наименований, имеющих прерывное движение по операциям. Длительность операций не равна и не кратна по времени. Встречаются такие линии чаще всего в обрабатывающих цехах серийного и мелкосерийного производства.



2. Практическая часть.

2.1 Задача №1

Определить длительность технологического цикла при последовательном, параллельном и смешанном видах движения предметов труда аналитически и графически. Размер партии - 100 шт.; размер транспортной партии - 25 шт. Трудоемкость операций технологического процесса по вариантам представлен в таблице:

№ операции	1	2	3	4	5
Трудоемкость операции, мин.	0,2	0,7	0,4	0,5	0,3

1.Последовательный вид движения предметов труда предполагает передачу партии предметов труда на последующую операцию сразу после окончания обработки всей партии на предыдущей операции. Графически подобная организация представлена на рисунке 2.1.1.

Рисунок 2.1 График технологического цикла при последовательном движении предметов труда



Длительность технологического цикла при последовательном движении определяется по формуле:

где q - величина партии предметов труда, шт.; k - количество операций технологического процесса; i - порядковый номер операции; t_i- трудоемкость i-ой операции, мин.; C_i - количество рабочих мест (станков) на i-ой операции.

Т_пс = 100 х = 8,4 мин.

2. Параллельный вид движения предметов труда характеризуется передачей предметов труда по операциям либо транспортными партиями, либо поштучно (т.е., принимаем, что размер транспортной партии равен 1). При этом передача транспортных партий с операции на операцию осуществляется без перерывов. В пределах одной операции передача транспортных партий без перерывов осуществляется по наиболее длительному операционному циклу. Графически данный вид организации представлен на рисунке 2.2.1

Рисунок 2.2 График технологического цикла при параллельном виде движения предметов труда



Длительность технологического цикла при его параллельной организации определяется по формуле:

где р - размер транспортной партии, шт.; t_гл - трудоемкость операции по наиболее продолжительному операционному циклу (если их несколько, то при расчетах выбирается только один), мин.; С_гл - количество рабочих мест по операционному циклу максимальной продолжительности, шт.

Т_пр =25х2,1/25+(100-25)х0,7/25=4,2 мин.3. Параллельно-последовательный вид движения предметов труда, так же как и параллельный, предполагает передачу предметов труда транспортными партиями или поштучно. При этом на каждой операции обработка всех транспортных партий производится без перерывов.

При передаче транспортных партий с предыдущей операции на последующую возможны два варианта:

- если операционный цикл на предыдущей операции короче, чем на последующей, то передача первой транспортной партии осуществляется сразу же после окончания ее обработки на предыдущей операции;

- если предыдущий операционный цикл длиннее последующего, то обработка последней транспортной партии на последующей операции начинается сразу же после окончания обработки всей партии на предыдущей операции.



Рисунок 2.3 График технологического цикла при смешанном виде движения предметов труда

Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения определяется по формуле:

где - сумма наиболее коротких по смежным операциям, мин.

Т_см = 100х(0,2+0,7+0,4+0,5+0,3)/25-(100-25)х(0,2+0,4+0,4+0,3)/25=4,5 мин.

Вывод: Продолжительность технологического цикла при параллельной организации самая короткая из возможных. Продолжительность производственного цикла при последовательной организации самая длительная из возможных. Продолжительность последовательно-параллельного технологического цикла меньше, чем при последовательной, но больше, чем при параллельной его организации.



2.2 Задача 2

Рассчитать распределительный конвейер, и оформить результаты в таблицу. Дано: такт линии - 2 мин.; шаг конвейера - 1,5 мин; диаметр барабанов приводной и натяжной станции - 1,8 м. Другие исходные данные представлены в таблице:

№ операции	1	2	3	4	5
Трудоемкость операции, мин.	4,0	2,1	15,8	3,9	8,1

Закрепление разметочных знаков за рабочими местами на распределительном конвейере

№ опер	Количество рабочих мест ()	№ рабочего места	Период распределительного конвейера Pk	Число разметочных знаков, закр за рабочим местом	Закрепленные знаки
1	2	1 2	8	4 4	1, 3, 5, 7 2, 4, 6, 8
2	1	3		8	1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
3	8	4 5 6 7 8 9 10 11		1 1 1 1 1 1 1 1	1 2 3 4 5 6 7 8
4	2	12 13		4 4	1, 3, 5, 7 2, 4, 6, 8
5	4	14 15 16 17		2 2 2 2	1, 5 2, 6 3, 7 4, 8



2. Шаг конвейера - расстояние между двумя последовательно находящимися на конвейере объектами.

3. Скорость конвейера:

= ,

где ф - такт линии, мин.

= =0,75 мин.

4. Длина рабочей части конвейера:

=

= 1.5х (2+1+8+2+4) = 25,5м

5. Полная длина конвейера:

= ,

где - количество повторений периода конвейера.

Количество повторений определяется выражением:

= ,



где р - 3,14;

D_k - диаметр барабанов приводной и натяжной станций, м.

= (2х25,5+3,14х1,8)/1,5х8 =5 шт,

= 1,5х8х5=60 м

6. Продолжительность технологического цикла изготовления единицы продукции определяется по формулам:

- если структура такта линии учитывает время транспортировки:

= ??

= 2х(2+1+8+2+4) = 34мин.

- если структура такта не учитывает время транспортировки:

=??+

= 2х(2+1+8+2+4) + 25,5/0,75 = 68мин.

2.3 Задача №3

Рассчитать рабочий конвейер.

Дано: такт линии - 2 мин.; шаг конвейера - 1,5м; диаметр барабанов приводной и натяжной станции - 2,3м. Другие исходные данные приведены в таблице:

№ операции	1	2	3	4
Трудоемкость операции, мин.	5,8	7,2-9,0	4,1	9,9

Рабочий конвейер служит местом выполнения технологических операций.

Ниже приведены параметры рабочего конвейера.

1. Длина рабочей зоны по определенной операции может быть представлена

а) нормальной длиной:

= =

= 1,5х5,8/2=4,35м; = 1,5х4,1/2= 3,08м; = 1,5х9,9/2=7,43м.

б) резервной длиной, которая предусмотрена на нестабильных операциях, продолжительность которых колеблется от до .

=

где Д_i - количество резервных делений на i-ой операции.

Количество резервных делений можно определить по формуле:

= ,

где t_iср - среднее время выполнения операции:

=

= (9,0+7,2)/2=8,1мин.

= (9,0-8,1)/2= 0,45мин.

= 1,5х0,45=0,675 м

Среднее время выполнения операции используется для определения С_i по нестабильным операциям. С₂ =8,1/2=4,05~4

в) общей длиной:



= + =+ )

= 1,5(4+0,45)=6,7м

2. Длина рабочей части конвейера:

= + )

=1,5х (4.35+6.7+3.08+7.43)=32,34м

3. Полная длина рабочего конвейера:

= 2 + ??

= 2х32,34 +3,14х2,3=72,68м

При этом округляется до величины, кратной шагу в большую сторону.

4. Шаг и скорость конвейера определяются как у распределительного конвейера.

= ,

=1,5/2=0,75м/мин

5. Продолжительность технологического цикла изготовления единицы продукции определяется по формулам:

- если такт линии учитывает время транспортировки:

= ф+ ) ,



=2х(4.35+6.7+3.08+7.43)=43,12м

- если время транспортировки в такте не учтено:

промышленный труд управление режущий

= ф+ )+,

=43,12+32,34/0,75=86,24м



Библиографический список

1. Егупов Ю.А. Организация производства на промышленном предприятии: уч. пособ. для студ. вуз./Ю.А. Егупов. - К.:Центр учебной литературы, 2006. - 488 с.

2.Фатхутдинов Р.А. Организация производства: учебник для студетнов вузов, обуч. по эконом. и управленч. спец. /Р.А.Фатхутдинов. - М.:Форум, 2008.-672 с.

3. Иванов И.Н. Организация производства на промышленных предприятиях/ И.Н.Иванов. - М.: ИНФРА-М, 2007.-352с

Размещено на Allbest.ru