Организация ремонта тяговых двигателей в электромашинном цехе локомотивного депо

Размещено на http://www. allbest. ru/

Размещено на http://www. allbest. ru/

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Уральский государственный университет путей сообщений.

Курсовая работа

по предмету: Производственный менеджмент

на тему: Организация ремонта тяговых двигателей в электромашинном цехе локомотивного депо

Выполнил:

Кокшаров В.А.

Екатеринбург 2015 г.



Содержание

• Введение
• 1.Расчет количества оборудования и производственных площадей
• 2.Расчет основных параметров поточной линии
• 3.Построение календарного плана-графика ремонта тяговых двигателей
• 4.Установление технически обоснованной нормы времени
• 5.Расчет показателей плана по труду и заработной плате
• 6.Расчет площадей цеха
• 7.Планирование издержек производства и калькулирование себестоимости ремонта тяговых двигателей
• 8.Калькуляция себестоимости ремонта тяговых двигателей
• Заключение
• Список использованной литературы
• Приложение



Введение

В электромашинном цехе депо производится текущий ремонт ТР-3 тяговых двигателей ТЛ2К1 и МБ-418 электровозов постоянного и переменного тока.

В цехе предусматривается внедрение мероприятий по научной организации труда рабочих, занятых обслуживанием производства. В результате внедрения прерывной переменно-поточной линии цех должен увеличить объем выпуска продукции и улучшить технико-экономические показатели работы.

Задачей курсовой работы является разработка проекта наиболее рациональной организации производства, расчет показателей производственно-финансового плана электромашинного цеха и определение экономической эффективности реконструкции цеха.

Для успешного выполнения курсовой работы необходимо глубоко изучить основной материал курса в соответствии с программой. Особое внимание следует обратить на вопросы организации поточного производства, расчета производственных мощностей предприятия, организации труда и заработной платы, планирования производственно-финансовой деятельности предприятия и на методы расчета технико-экономической эффективности внедряемых мероприятий.



1. Расчет количества оборудования и производственных площадей

Количество оборудования или число рабочих мест на i-й операции ремонта тяговых двигателей определяется по формуле

,

где i - номер операции 1, 2, … 25 (Приложение, Таблицы П.1, П.2, П,3);

j - тип двигателя, 1 и 2 (Приложение, Таблица П.4);

N_j - годовая программа ремонта тягового двигателя j-го типа, шт., (Приложение, Таблица П.4);

t_ij - норма времени на выполнение i-й операции по ремонту двигателя j-го типа (Приложение, Таблицы П.1, П.2);

n - количество типов двигателей, в курсовой работе принимается два: ТЛ2К и МБ-418;

К_и - коэффициент использования оборудования по времени, принимается до реконструкции - 0,75, после реконструкции - 0,85;

К_н - коэффициент, учитывающий перевыполнение норм времени, принимается 1,05 до реконструкци и и 1,1 после реконструкции цеха;

р - количество якорей, одновременно подвергающихся обработке на единице оборудования:

· 8 шт. на 6 и 8 операциях;

· остов 8 шт. - на 9, 11, 13;

· на остальных операциях - 1;

60 - коэффициент, переводящий минуты в часы;

Т - номинальный годовой фонд времени работы оборудования в часах, определяется из выражения:



где Т_в - число воскресных и субботних дней в году;

Т_n - число праздничных дней в году (Т_в+Т_п = 116 дней);

S - число рабочих смен, принимается 2;

8,0 - продолжительность смены, ч.

Количество оборудования или рабочих мест, рассчитанное по формуле, округляется до целого числа С_i, принятого далее в расчет.

Рассчитаем количество оборудования для операции 1 - дефектировка двигателя до реконструкции:

Т = (365 - 116) * 2 * 8,0 = 3984 ч.

Аналогично рассчитывается количество оборудования для других операций.

Результаты расчета количества оборудования (или числа рабочих мест) и наименование оборудования, используемого на i-й операции, заносим в Таблицу 1.1.

Таблица 1.1 - Количество оборудования или число рабочих мест

Номер операции	Количество якорей и остовов (p)	Число оборудования	Оборудование
		до реконструкции	после реконструкции
1	1	1 1	1 1	Технологическая подставка, измерительные приборы
2	1	2	2	Кантователь тягового двигателя
3	1	1	1	Продувочная камера
4	1	2	2	Трансформатор сварочный
5	1	1	1	Камера для продувки якорей
6	8	1	2	Печь Т-1628А
7	1	1	1	Окрасочная камера 0-846
8	8	1	1	Печь Т-1628А
9	8	1	2	Циркуляционно-сушительная печь ЦС-105
10	1	1	1	Ванна-емкость
11	8	1	2	Циркуляционно-сушительная печь ЦС-105
12	1	1	1	Окрасочная камера 0-846
13	8	1	1	Циркуляционно-сушительная печь ЦС-105
14	1	1	2	Наплавочная установка
15	1	1	1	Токарный станок 1К62
16	1	2	3	Токарно-винторезный станок ДИП-500
17	1	1	1	Установка для пайки петушков
18	1	2	3	Автоматический станок для продорожки коллекторов
19	1	3	4	Фрезерный станок 6М82Г
20	1	1	2	Балансировочный станок
21	1	5 5	6 6	Кантователь тягового двигателя, резьбовые шаблоны
22	1	7 7	10 10	Стенд для сборки, индукционный нагреватель
23	1	3	4	Стенд для сборки
24	1	2	4	Типовая испытательная станция
25	1	3 3	4 4	Стенд для сборки, станок для расточки МОП
Итого:		62	83

При укрупненном проектировании размер произведенной площади электромашинного цеха на каждой операции определяется по удельной площади, которая приходится на единицу оборудования или на одно рабочее место, умноженной на число рабочих мест. Общий размер производственной площади определяется по формуле:

F = ,



где f_i - удельная площадь, приходящаяся на единицу оборудования или одно рабочее место, на i-й операции (Приложение, Таблица П.5);

С_i - количество оборудования или рабочих мест на i-й операции (Таблица 1.1).

Расчет потребной производственной площади цеха ремонта двигателей и стоимость оборудования заносят в Таблицу 1.2.

Рассчитаем производственную площадь, приходящуюся на:

1) кантователь тягового двигателя до реконструкции:

F₁ = 30 * 7 = 210 м².

2) стенд для разборки и сборки тяговых двигателей

F₂ = 35 * 13 = 455 м².

Также в Таблице 1.2 указывается оптовая цена и мощность оборудования. Данные берутся из Приложение, Таблица П.5.

Таблица 1.2 - Определение производственной площади цеха

Оборудование	До реконструкции	После реконструкции
Наименование	Оптовая цена, тыс. р.	Мощность, кВт	Уд. площадь, м2	Количество оборудования	Стоимость, тыс. р.	Мощность, кВт	Уд. площадь, м2	Количество оборудования	Стоимость, тыс. р.	Мощность, кВт	Уд. площадь, м2
1.Кантователь тягового двигателя	15	3,6	30	7	105	25,2	210	8	120	28,8	240
2.Стенд для сборки тягового двигателя	40	15	35	13	520	195	455	18	720	270	630
3.Камера для продувки остовов	15	7	16	1	15	7	16	1	15	7	16
4.Трансформатор сварочный	1	7,5	6	2	2	15	12	2	2	15	12
5.Камера для продувки якорей	20	8,1	8	1	20	8,1	8	1	20	8,1	8
6.Печь для сушки якоря	35	10	40	2	70	20	80	3	105	30	120
7.Циркуляционно-сушильная печь	35	10	40	3	105	30	120	5	175	50	200
8.Ванна-емкость	7	-	16	1	7	-	16	1	7	-	16
9.Наплавочная установка	8	7,5	6	1	8	7,5	6	2	16	15	12
10.Токарный станок	10	10	12	1	10	10	12	1	10	10	12
11.Токарно-винторезный станок	50	12	16	2	100	24	32	3	150	36	48
12.Установка для пайки петушков	10	3	10	1	10	3	10	1	10	3	10
13.Автоматический станок для продорожки коллекторов	20	12	28	2	40	24	56	3	60	36	84
14.Фрезерный станок	13	7,5	12	3	39	22,5	36	4	52	30	48
15.Балансировочный станок	90	7,5	12	1	90	7,5	12	2	180	15	24
16.Станок для расточки МОП	7	7,5	16	3	21	22,5	48	4	28	30	64
17.Индукционный нагреватель	8	2	3	7	56	14	21	10	80	20	30
18.Испытательная станция	90	650	100	2	180	1300	200	4	360	2600	400
19.Окрасочная камера	10	-	16	2	20	-	32	2	20	-	32
20.Резьбовые шаблоны	6	-	-	5	30	-	-	6	36	-	-
21.Технологическая подставка	8	-	50	1	8	-	50	1	8	-	50
22.Измерительные приборы	7	1	3	1	7	1	3	1	7	1	3
Итого		62	1463	1736,3	1435	83	2181	3204,9	2059

2. Расчет основных параметров поточной линии

Выпуск из ремонта тяговых двигателей ТЛ2К1 и МБ-418 с поточной линии производится через строго определенные промежутки времени, называемые тактом. В курсовой работе производится расчет основных параметров поточной линии по ремонту тяговых двигателей. При этом программа выпуска равна программе ремонта тяговых двигателей.

Средний расчетный такт выпуска (запуска) одного двигателя определяется путем деления эффективного фонда времени за соответствующий плановый период F_эф на количество двигателей, подлежащих ремонту за тот же период N_в (Приложение, Таблица П.4, «после реконструкции»), мин/шт. т.е.:

,



F_эф = (Т_см - Т_п)*S*Т_р,

где Т_см - продолжительность смены (принимается равной 480 мин);

Т_п - продолжительность регламентированных перерывов (принимается равной нулю);

S - число смен;

Т_р - число рабочих дней в году (принимается равное 249 дням).

F_эф = (480 - 0) * 2 * 249 = 239040 мин.

Подставив значения тыс. шт. и тыс. шт., получим:

На поточной линии производится ремонт двигателей ТЛ2К1 и МБ-418 с различной трудоемкостью. Поэтому целесообразно вести ремонт на линии с различными, частными для каждого типа двигателя, тактами.

Частный такт линии можно рассчитать двумя способами.

Первый способ заключается в приведении программы ремонта двигателей всех типов к условному объекту. Для этого трудоемкость ремонта двигателя ТЛ2К1 принимается за базу Т_б, и тогда программы по всем закрепленным за линией двигателей N_j через коэффициент приведения по трудоемкости К_{пр j} = T_j / Т_б приводятся к базовой (условной) единице, т.е. N_{пр j} = N_j * К_{пр j}. Затем рассчитывается общий такт r_общ и частные (рабочие) такты линии r_j ремонта тяговых двигателей. Общий такт для случая двигателей двух типов определяется из выражения:

,



где N₁ - годовая программа ремонта двигателей ТЛ2К1 (Приложение, Таблица П.4);

N₂ - годовая программа ремонта двигателей МБ-418 (Приложение, Таблица П.4);

K_{пр j} - коэффициент приведения якорей по трудоемкости определяется из выражения:

,

где T_j - трудоемкость ремонта двигателя, приводимого к трудоемкости двигателя и принятого за базу (Приложение, Таблица П.2);

Т_б - трудоемкость ремонта двигателя ТЛ2К1, принятого условно за базовую единицу (Приложение, Таблица П.1).

Частный такт выпуска тягового двигателя определяется:

Таким образом, получаем:

Второй способ. При расчете такта через распределение общего эффективного фонда времени работы линии по ремонту двигателей ТЛ2К1 и МБ-418 пропорционально трудоемкости программных заданий имеем:



,

где F_эф1 - годовой эффективный фонд времени работы линии по ремонту двигателей ТЛ2К1, мин;

N₁ - годовая программа ремонта двигателей ТЛ2К1;

Т₁ - трудоемкость ремонта двигателей ТЛ2К1, мин (Приложение, Таблица П.1);

n - число типов тяговых двигателей.

Тогда эффективный фонд времени работы линии по ремонту двигателя МБ-418 определится из выражения:

F_эф2 = F_эф - F_эф1

Частные такты ремонта двигателя ТЛ2^К и НБ-418^К рассчитываются по формуле:

Таким образом, получаем:

Технологическая планировка поточной линии прежде всего связана с типом транспортного устройства и определением его параметров. В работе проектируется поточная линия с распределительным конвейером. Распределительные конвейеры предназначены для транспортировки двигателей и распределения их между рабочими местами.

Основными параметрами конвейеров рабочей линии являются длина и ширина рабочей части конвейера, расстояние между транспортируемыми двигателями и скорость движения конвейера.

Длина рабочей части конвейера при непрерывном движении установки якорей на рабочие места определяется в результате планировки рабочих мест вдоль линии. При одностороннем расположении рабочих мест (рис. 1, а) и неодинаковых расстояний между ними из-за различных габаритов оборудования длину рабочей части конвейера можно определить из выражения:

где l_i - расстояние между двумя смежными рабочими местами на линии на i-й операции, м (Приложение Таблица П.5, графа 3, первая цифра размера);

С_i - количество рабочих мест (оборудования) на i-й операции (Таблица 1);

m - число операций ремонта якоря.

Результаты расчета заносятся в Таблицу 2.1

Таблица 2.1 - Определение длины рабочей части конвейера

Номер операции	Количество оборудования Сi	Наименование оборудования	Расстояние li , м	Li*Ci, м
1	1 1	Технологическая подставка, измерительные приборы	- -	- -
2	2	Кантователь тягового двигателя	3,5	7
3	1	Продувочная камера	3,2	3,2
4	2	Трансформатор сварочный	2	4
5	1	Камера для продувки якорей	2	2
6	2	Печь Т-1628А	5	10
7	1	Окрасочная камера 0-846	-	-
8	1	Печь Т-1628А	5	5
9	2	Циркуляционно-сушительная печь ЦС-105	5	10
10	1	Ванна-емкость	3	3
11	2	Циркуляционно-сушительная печь ЦС-105	5	10
12	1	Окрасочная камера 0-846	-	-
13	1	Циркуляционно-сушительная печь ЦС-105	5	5
14	2	Наплавочная установка	2	4
15	1	Токарный станок 1К62	3	3
16	3	Токарно-винторезный станок ДИП-500	1,5	4,5
17	1	Установка для пайки петушков	1,5	1,5
18	3	Автоматический станок для продорожки коллекторов	1,5	4,5
19	4	Фрезерный станок 6М82Г	3	12
20	2	Балансировочный станок	3	6
21	6 6	Кантователь тягового двигателя, резьбовые шаблоны	3,5 -	21 -
22	10 10	Стенд для сборки, индукционный нагреватель	4 1	40 10
23	4	Стенд для сборки	4	16
24	4	Типовая испытательная станция	6	24
25	4 4	Стенд для сборки, станок для расточки МОП	4 1,7	16 6,8
Итого:	83	Сумма:	228,5

Для уменьшения длины конвейера и лучшего использования площади применяется двухстороннее расположение рабочих мест (Рисунок 1), при котором длина рабочей части конвейера будет равна:



Рисунок 1. Схема распределительного конвейера: а) с односторонним расположением рабочих мест; б) с двухсторонним расположением рабочих мест. 1 - рабочее место; 2 - предмет; 3 - транспортер.

Скорость конвейера определяется по формуле:

,

где l - расстояние между рабочими местами (принимается равным 5 м);

r - такт поточной линии, мин.

Рассчитаем скорость конвейера при ремонте двигателя первого типа:

В ряде случаев длина поточной линии даже при двухстороннем расположении рабочих мест и оборудования оказывается больше длины цеха. Это вызывает необходимость придания ей одной из форм, приведенных на Рисунке 2.

Рисунок 2. Схемы планировок поточных линий

Длительность производственного цикла ремонта тяговых двигателей рассчитывается с помощью схемы производственного процесса и данных (Приложение Таблицы П.1, П.2).

Схема производственного процесса:

· 1 этап - операции 1, 2;

· 2 этап - операции 5, 6, 7, 8, 14, 20 и 3, 4;

· 3 этап - операции 15, 16, 17, 18, 19 и 9, 10, 11, 12, 13, 21;

· 4 этап - операции 22;

· 5 этап - операции 23, 24, 25.

В Таблице 4 приводится расчет длительности производственного цикла ремонта тяговых двигателей.

Таблица 2.2 - Расчет длительности производственного цикла ремонта тяговых двигателей

Этап	Длительность, мин
	ТЛ2К1	МБ-418
	1 часть	2 часть	Итого	1 часть	2 часть	Итого
1	135	-	135	150	-	150
2	892	65	-	925	190	-
3	390	1835	1835	605	2043	2030
4	330	-	360	640	-	640
5	490	-	500	560	-	560
Сумма:	2830 мин = 47,2 ч	3393 мин = 56,55 ч



Результаты расчетов параметров поточной линии вносим в Таблицу 5. Планировку цеха представим на Рисунке 3.

Таблица 2.3 - Основные параметры поточной линии ремонта якорей тяговых двигателей

Параметры поточной линии	Единица измерения	Значение
Общий такт линии по ремонту якорей	мин/шт.	52,01
Частный такт линии при ремонте якоря ТЛ2К1	мин/шт.	52
Частный такт линии при ремонте якоря МБ-418	мин/шт.	63,56
Скорость поточной линии	м/мин	0,1
Длина поточной линии	м	114,25
Длительность технологического цикла ремонта ТЛ2К1	ч	47,2
Длительность технологического цикла ремонта МБ-418	ч	56,55



Рисунок 3 - Планировка якорного участка П-образной поточной линией

3. Построение календарного плана-графика ремонта тяговых двигателей

Периодом для построения плана-графика обычно принимается месяц. Число рабочих дней принимается равным 22, которое и составит эффективный фонд работы поточной линии. Теперь необходимо этот фонд распределить пропорционально трудоемкости программных заданий по ремонту якорей ТЛ2К1 и МБ-418, использовав для этого формулы:

Требуется организовать ремонт якорей не менее чем двумя партиями.

Исходя из того, что надо разработать план ремонта, посчитаем условные фонды рабочего времени:

К = = 10865,5.

Календарный план

Тип двигателя	Календарные дни месяца
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
ТЛ2К1
МБ-418
	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30
ТЛ2К1
МБ-418

4. Установление технически обоснованной нормы времени

В работе устанавливается технически обоснованная норма времени на одну из работ по обеспечению поточной линии. Для этой цели требуется обработать хронометражный ряд наблюдений, приведенный в Таблице 6.

Таблица 4.1 - Карта хронометражных наблюдений

Номер работы	Продолжительность, мин
	Номер наблюдения
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20
3	44	44	43	40	42	45	43	55	45	43	41	47	42	42	43	48	44	43	45	46

В качестве хронометража в нормировании труда принимают изучение операции путем наблюдения и измерения затрат рабочего времени на выполнение отдельных ее элементов, повторяющихся при ремонте или выполнении какой-либо работы.

Обработка и анализ хронометражных наблюдений состоит:

· в исключении из хронометражных рядов ошибочных замеров, которые были отмечены наблюдателем;

· в проверке качества хронометражных рядов путем вычисления коэффициента устойчивости;

· в расчете средней величины продолжительности выполнения операции.

Под коэффициентом устойчивости хронометражного ряда понимают отношение максимальной продолжительности выполнения данной операции к минимальной.

Он может быть вычислен по формуле:

,

где t_max - максимальная продолжительность данной операции, мин;

t_min - минимальная продолжительность выполнения данной операции, мин.

Хронометражный ряд считается устойчивым, если фактический коэффициент устойчивости меньше или равен заданному (1,2).

Фактический коэффициент будет равен:

> исключаем значения 55 и 40

Так как фактический коэффициент меньше нормативного, то хронометражный ряд является устойчивый.

После этого определяется средняя продолжительность выполнения операции, выведенная из устойчивого хронометражного ряда:

,

где - сумма всех величин продолжительности устойчивого хронометражного ряда, мин;

n - число оставшихся наблюдений.

5. Расчет показателей плана по труду и заработной плате

Расчет численности работников

В данном разделе рассчитываются численность работников и фонд оплаты труда.

Контингент основных рабочих по ремонту тяговых двигателей определяется по формуле:



,

где b - добавочный процент рабочих на замещение (равен 10 %);

С_i - количество рабочих мест (Таблица 2);

S - число смен (принять равным 2);

n_i - норма обслуживания (n = 1).

Контингент ремонтных рабочих в цеху рассчитывается по нормативам:

· норма времени на одну ремонтную единицу составляет на: текущий ремонт - 0,1 ч (производится еженедельно), осмотр - 0,85 ч, малый ремонт - 6,1 ч;

· структура ремонтного цикла для всего оборудования: К-О-О-М-О-О-М-О-О-С-О-О-М-О-О-М-О-О-К (К - капитальный ремонт; М - малый ремонт; С - средний ремонт; О - осмотр);

o 12 - осмотров в структуре ремонтного цикла;

o 4 - малых ремонтов;

o 2 - капитальных ремонтов;

o 1 - средний ремонт.

· длительность ремонтного цикла составляет для:

o металлорежущих станков - 4 года;

o подъемно-транспортного оборудования - 12 лет;

o остального оборудования - 9 лет.

Численность ремонтных рабочих по содержанию оборудования определяется по формуле:



,

где Т - трудоемкость ремонта и осмотров;

F - число часов, отработанных за год каждым рабочим (F = 1995 ч).

Трудоемкость ремонта определяется по формуле:

,

где а_тр, а₀, а_мр - соответственно норма времени на одну ремонтную единицу, на текущий ремонт, осмотр и малый ремонт, ч;

m_тр, m₀, m_мр - количество соответственно текущих ремонтов, осмотров и малых ремонтов оборудования за год;

С_i - количество принятого оборудования (Таблица 2);

К_i - коэффициент, учитывающий группу ремонтной сложности (Приложение, Таблица П.5).

где f - количество ремонтов в структуре ремонтного цикла;

d - длительность ремонтного цикла.

Найдем количество текущих ремонтов для металлорежущих станков. Так как текущий ремонт выполняется еженедельно, то для всех типов оборудования:



m_тр =

Найдем количество осмотров:

Количество малых ремонтов:

Трудоемкость на единицу оборудования:

Суммарная трудоемкость по ремонту внутреннего оборудования определяем в Таблицу 5.1:

Таблица 5.1 - Определение трудоемкости ремонта

Номер оборудования	Коэффициент (К)	Кол-во лет в цикле	Трудоемкость на единицу оборудования, нормо-час	До реконструкции	После реконструкции
				кол-во оборудования	трудоемкость, нормо-час	кол-во оборудования	трудоемкость, нормо-час
1	10	9	9,02	7	631,4	8	721,6
2	10	9	9,02	13	1172,6	18	1623,6
3	10	9	9,02	1	90,2	1	90,2
4	8	4	13,85	2	221,6	2	221,6
5	5	9	9,02	1	45,1	1	45,1
6	8	9	9,02	2	144,32	3	216,48
7	10	9	9,02	3	270,6	5	451
8	2	9	9,02	1	18,04	1	18,04
9	8	9	9,02	1	72,16	2	144,32
10	11	4	13,85	1	152,35	1	152,35
11	11	4	13,85	2	304,7	3	457,05
12	8	4	13,85	1	110,80	1	110,8
13	11	4	13,85	2	304,7	3	457,05
14	8	4	13,85	3	332,4	4	443,2
15	15	4	13,85	1	207,75	2	415,5
16	11	4	13,85	3	457,05	4	609,4
17	5	9	9,02	7	315,7	10	451
18	15	9	9,02	2	270,6	4	541,2
19	10	9	9,02	2	180,4	2	180,4
20	2	9	9,02	5	90,2	6	180,24
21	2	9	9,02	1	18,04	1	18,04
22	2	9	9,02	1	18,04	1	18,04
	ИТОГО:	62	5428,75	83	7494,21

После расчета трудоемкости ремонта определяем численность ремонтных рабочих по содержанию оборудования до и после реконструкции:

Контингент вспомогательных рабочих, служащих и специалистов рассчитывается по данным Таблицы 5.2:

Таблица 5.2 - Нормативы для расчета численности цехового персонала в % к числу основных рабочих

Период работы	Вспомогательные рабочие	Служащие	Специалисты
До реконструкции	30	2	6
После реконструкции	15	1	3

Фонд заработной платы планируют по каждой категории работников.

,

где - численность работников, чел;

З_ср - среднемесячная заработная плата одного работника;

12 - число месяцев в году.



Численность работников заносим в Таблицу 5.3:

Таблица 5.3 - Численность рабочих

№	Наименование работников	До реконструкции, чел	После реконструкции, чел
1	Основные рабочие	137	183
2	Ремонтные рабочие	3	5
3	Вспомогательные рабочие	42	28
4	Служащие	3	2
5	Специалисты	9	6
Итого:	194	224

Среднемесячная заработная плата работников складывается из месячной тарифной ставки или оклада, доплат за вредные условия труда, премий, районного коэффициента по заработной плате (0,15) и 20 % надбавки МПС к тарифной ставке (окладу).

Тарифная ставка определяется исходя из минимальной заработной платы, определенной в отрасли (на 01.03.2005г. = 7759 руб.), и тарифных коэффициентов, предусмотренных ОЕТС (Таблица 5.4).

Доплату за вредные условия труда принимают в размере 12 % от тарифной ставки. Премии - 25 % заработка с учетом доплат за вредные условия труда. Районные коэффициенты составляют 15% от заработка, в которой включается все выплаты, кроме надбавки МПС.

К профессиям и работам с вредными условиями труда относятся рабочие, занятые на 4, 6, 7, 8, 9 - 14 операциях.

Расчет заработной платы производится по Таблица 5.5.

По строке «Дополнительная заработная плата основных рабочих» указывается численность работников на замещение отпускников, больных и др. и заработная плата этих рабочих (10 % от фонда заработной платы основных производственных рабочих).

Разряды основных рабочих в соответствии с выполняемыми операциями приведены в Таблице 5.6:



Таблица 5.6 - Перечень операций технологического процесса, разряды рабочих

Наименование операций	Разряд работ
Очистка и замеры (1, 3, 5)	4
Наплавка концов вала (14)	5
Обработка концов вала (15)	5
Сушка, окраска (6, 7, 8, 9, 11, 12, 13)	3
Пропитка (10)	4
Обработка коллектора расточка МОП (25)	5
Балансировка (20)	6
Испытание (23, 24)	5
Остальные операции	4

Для ремонтных рабочих принимается тарифный разряд 5, а для вспомогательных рабочих - 3.

Годовой фонд дополнительной заработной платы вспомогательных рабочих - 15 % от основной заработной платы, ремонтных рабочих - 10 %.

Показатели цеха по труду и заработной плате заносятся в Таблицу 5.7.

Таблица 5.4 - Отраслевая единая тарифная сетка по оплате труда работников, занятых в основной деятельности железных дорог

Разряды	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18
Рабочие (1 уровень)	1,00	1,14	1,35	1,55	1,73	1,88	2,03	2,18
Рабочие (2 уровень)	1,14	1,37	1,63	1,89	2,12	2,31	2,5	2,69	2,88	3,08
Рабочие (4 уровень - машинисты локомотивов)								2,90	3,08	3,43	3,80
Рабочие ( 4 уровень - помощники машинистов локомотивов)					2,13	2,32	2.60	2,88
Грузчики	1,91	2,07	2,30
Механизаторы комплексных бригад			2,31	2,49	2,63	2,88

Таблица 5.5 - Расчет заработной платы работников предприятия

Категории работающих	Разряд	Расчет среднемесячной заработной платы	До реконструкции	После реконструкции
		Оклад	Доплата за вредность	премия	Доплата	Уральский коэффициент	Среднемесячная заработная плата	Численность	Месячный фонд заработной платы	Численность	Месячный фонд заработной платы
Основные рабочие								137	2832580,91	183	3776868,23
1.С нормальными условиями труда	4	12026,45	-	3006,61	2405,29	2615,75	20054,1	60	1203246	81	1624382,1
	5	13423,07	-	3355,77	2684,61	2919,52	22382,97	21	470042,37	30	671489,1
	6	14586,92	-	3646,73	2917,38	3172,66	24323,69	6	145942,14	7	170265,83
2. С вредными условиями труда	3	10474,65	1256,96	2932,9	2094,93	2513,92	19273,36	38	732387,68	51	982941,36
	4	12026,45	1443,17	3367,41	2405,29	2886,35	22128,67	6	132772,02	7	154900,69
	5	13423,07	1610,77	3758,46	2684,61	3221,54	24698,45	6	148190,7	7	172889,15
Ремонтные рабочие	5	16449,08	-	4112,27	3289,82	3577,68	27428,85	3	82286,55	5	137144,25
Вспомогательные рабочие	3	12647,17	-	3161,79	2529,43	2750,76	21089,15	42	885744,3	28	590496,2
Служащие	4	14664,51	-	3666,13	2932,9	3189,53	24453,07	3	73359,21	2	48906,14
Специалисты	8	20871,71	-	5217,93	4174,34	4539,6	34803,58	9	313232,22	6	208821,48
Дополнительная заработная плата рабочих								14	283258,09	18	377686,82
ВСЕГО:								208	4470461,28	242	8916791

Таблица 5.7 - Показатели цеха по труду и заработной плате

Категории работников	До реконструкии	После реконструкии
	Контингент, чел	Годовой фонд основной заработной платы, тыс. р.	Годовой фонд дополнительной заработной платы, тыс. р.	Контингент, чел	Годовой фонд основной заработной платы, тыс. р.	Годовой фонд дополнительной заработной платы, тыс. р.
Основные производственные рабочие	137	33990,96	3399,1	183	45322,42	4532,24
Ремонтные рабочие	3	987,44	98,74	5	1645,73	164,57
Вспомогательные рабочие	42	10628,93	1594,34	28	7085,95	1062,89
Служащие	3	880,31	-	2	586,87	-
Специалисты	9	3758,79	-	6	2505,86	-
Всего:	194	50246,43	5092,18	224	57146,83	5759,7

6. Расчет площадей цеха

Расчет площадей цеха производится исходя из следующих норм:

1. Культурно-бытовые помещения принимаются из расчета 2 м² на одного производственного рабочего, стоимостью 1000 руб./м².

2. Служебные помещения принимаются из расчета 6 м² на одного специалиста и служащего, стоимостью 750 руб./м².

3. Хозяйственные и складские помещения рассчитываются, исходя из норм 3 м² на одного вспомогательного рабочего, стоимостью 400 руб./м².

Производственные площади цеха берем из Таблицы 1.2.

Расчет площадей и объема заносим в Таблицу 6.1.

Расчет стоимости площадей цеха заносим в Таблицу 6.2.



Таблица 6.1 - Расчет площадей и объем цеха

Название площадей	Норма на 1 рабочего	Высота, м	До реконструкции	После реконструкции
			Кол-во человек	Всего площадей, м2	Объем цеха, м3	Кол-во человек	Всего площадей, м3	Объем цеха, м4
Производственные площади		8		1435	11480		2059	16472
Культурно-бытовые паомещения	2	3	137	274	822	183	366	1098
Служебные помещения	6	3	12	72	216	8	48	144
Хозяйственные и складские помещения	3	3	42	126	378	28	84	252
ИТОГО:	-	-	191	1907	12896	219	2561	17966

Таблица 6.2 - Расчет стоимости площадей цеха

Название площадей	Цена 1 м2	До реконструкции	После реконструкции
		площадь	стоимость, тыс. руб.	площадь	стоимость, тыс. руб.
Производственные площади	400	1435	574	2059	823,6
Культурно-бытовые помещения	1000	274	274	366	366
Служебные помещения	750	72	34	48	36
Хозяйственные и складские помещения	400	126	50,4	84	33,6
Итого:	-	1907	952,4	2557	1259,2



7. Планирование издержек производства и калькулирование себестоимости ремонта тяговых двигателей

Таблица 7.1 - Смета годовых расходов цеха по содержанию и эксплуатации оборудования

№	Показатель	Единица измерения	Величина показателя
			До реконструкции	После реконструкции
1	Годовая трудоемкость ремонта оборудования цеха	чел.-час.	5428,75	7494,21
2	Списочный штат ремонтных рабочих	чел.	3	5
3	Годовой фонд заработной платы ремонтных рабочих	тыс. руб.	987,44	1645,73
4	Отчисление на социальные нужды	тыс. руб.	385,1	641,84
5	Годовые расходы материалов на эксплуатацию оборудования	тыс. руб.	73,15	109,05
6	Годовые расходы на ремонт оборудования	тыс. руб.	592,46	987,44
7	Годовые затраты на силовую электроэнергию	тыс. руб.	1094,94	2290,54
8	Амортизационные отчисления со стоимости оборудования	тыс. руб.	175,56	261,72
Итого (3-8):	тыс. руб.	3308,65	5936,32

Трудоемкость ремонтов оборудования цеха, контингент ремонтных рабочих и их фонд заработной платы принимается из плана по труду и заработной плате. Отчисление на социальные нужды составляют 39% от фонда заработной платы ремонтных рабочих.

Годовые затраты материалов на эксплуатацию оборудования - 5 % от стоимости оборудования, на ремонт оборудования - 60 % от фонда заработной платы ремонтных рабочих.



Затраты на силовую энергию рассчитываются по формуле:

, руб.

где Ц_ЭЛ - цена электроэнергии, руб. (принять равным 0,3);

к_р - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети (= 1,05);

r_э - КПД (принимается равным 0,67);

к_u - коэффициент использования оборудования по времени (0,75 до реконструкции и 0,85 после реконструкции);

F_эф - годовой эффективный фонд рабочего времени, час (равен 3984 ч.);

Р - суммарные затраты кВт*ч (Таблица 1.2).

Амортизационные отчисления со стоимости оборудования принимаются в размере 12%.

Таблица 7.2 - Структура основных фондов цеха, %

Основные фонды	До реконструкции	После реконструкции
Здания, сооружения	33	37
Оборудование	50	53
Передаточные и транспортные средства	13	7
Прочие	4	3

Расчет структурных основных фондов приводим в Таблицу 7.3:

Таблица 7.3 - Структура основных фондов

Основные фонды	До реконструкции	После реконструкции
	Процент	тыс.руб	Процент	тыс.руб
Здания, сооружения	33	965,58	37	1522,58
Оборудование	50	1463	53	2181
Передаточные и транспортные средства	13	380,38	7	288,06
Прочее	4	117,04	3	123,45
Итого	100	2926	100	4115,09

Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих (без ремонтных), специалистов и служащих принимается из плана цеха по труду и зарплате. Отчисления на социальное страхование - 39 %.

Амортизационные отчисления со стоимости основных фондов принимаются равными: 3 % для зданий и 10 % для передаточных, транспортных и прочих средств. Стоимость основных фондов определена в Таблице 7.3.

При расчете остальных цеховых расходов принимаются следующие нормативы:

- отопление помещений - 10 руб./м³ в год;

- освещение цеха - 15 руб./м² в год;

- вентиляция помещений - 5 руб./м³ в год;

- уборка цеха - 5 руб./м² в год;

- прочие расходы - 200 руб. на одного производственного рабочего в год.

Смету цеховых расходов привести в таблице 7.4.

Таблица 7.4 - Смета цеховых расходов

	Статьи расходов	Затраты, тыс. руб.
		до реконструкции	после реконструкции
1	Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих, служащих и специалистов	16862,32	11241,57
2	Отчисление на социальное страхование	6576,31	4384,21
3	Амортизация со стоимости основных фондов (исключая стоимость оборудования)	78,71	86,83
4	Отопление, освещение, вентиляция и уборка помещений цеха	231,58	320,63
5	Прочие цеховые расходы	27,4	36,6
ИТОГО:	23776,32	16069,84

8. Калькуляция себестоимости ремонта тяговых двигателей

При расчете себестоимости продукции ремонта двигателей используются следующие нормативы:

1. Стоимость материалов и полуфабрикатов на единицу ремонта ТЛ2К1 принять 550 руб. и МБ-418 - 750 руб.;

· до ТЛ2К1 - 550 * 1,2 = 660 тыс. р.,

после ТЛ2К1 - 550 * 2,4 = 1320 тыс. р.;

· до МБ-418 - 750 * 0,9 = 675 тыс. р.,

после МБ-418 - 750 * 1,8 = 1350 тыс. р.;

2. Транспортно-заготовительные расходы - 5 % от стоимости материалов и полуфабрикатов;

· до ТЛ2К1 - 660* 0,05 = 33 тыс. р.,

после ТЛ2К1 - 1320 * 0,05 = 66 тыс. р.;

· до МБ-418 - 675* 0,05 = 33,75 тыс. р.,

после МБ-418 - 1350* 0,05 = 67,5 тыс. р.;

3. Возвратные отходы - 5% от стоимости материалов, и составляют точно такие же значения, как и транспортно-заготовительные расходы, но принимаются со знаком минус;

4. Заработная плата основных рабочих берется из плана по труду и заработной плате и распределяется между двигателями пропорционально трудоемкости программы их ремонта.



	ТЛ2К1	МБ-418	Сумма
До реконструкции	4520,5	5673	10193,5
После реконструкции	4177	5113	9290

Основная заработная плата производственных рабочих:

· до ТЛ2К1: (4520,5 /10193,5)*33990,96 = 15073,93 тыс. руб.

МБ-418: (5673 /10193,5)*33990,96 = 18917,03 тыс. руб.

· после ТЛ2К1: (4177 /9290)*45322,42 = 20378,01 тыс. руб.

МБ-418: (5113 /9290)*45322,42 = 24944,41 тыс. руб.

5. Дополнительная заработная плата производственных рабочих определяется аналогично основной:

· до ТЛ2К1: (4520,5 /10193,5)*3399,1 = 1507,4 тыс. руб.

МБ-418: (5673 /10193,5)*3399,1 = 1891,7 тыс. руб.

· после ТЛ2К1: (4177 /9290)*4532,24 = 2037,8 тыс. руб.

МБ-418: (5113 /9290)*4532,24 = 2494,44 тыс. руб.

Далее расходы распределяются пропорционально основной заработной плате, и, следовательно, можно рассчитать коэффициенты:

до ТЛ2К1: МБ-418:

после ТЛ2К1: МБ-418:

6. Отчисления на социальные нужды - 39 %;

· До ТЛ2К1: (15073,93+1507,4) * 0,39 = 6466,72 тыс. руб.

МБ-418: (18917,03 +1891,7) * 0,39 = 8115,41 тыс. руб.

· После ТЛ2К1: (20378,01+2037,8) * 0,39 = 8742,17 тыс. руб.

МБ-418: (24944,41 +2494,44) * 0,39 = 10701,15 тыс. руб.

7. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования (Таблица 7.1) и цеховые накладные расходы (Таблица 7.4) рассчитываются в целом по цеху, поэтому для определения доли расходов, приходящихся на двигатель ТЛ2К1 и МБ-418, необходимо распределить их на каждый тип двигателя пропорционально коэффициенту. После распределения общей суммы расходов соответствующая часть разделяется на программу ремонта каждого типа тяговых машин.

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования:

· До ТЛ2К1: 0,443 * 3308,65 = 1465,73 тыс. руб.

МБ-418: 0,557 * 3308,65 = 1842,92 тыс. руб.

· После ТЛ2К1: 0,45 * 5936,32 = 2671,34 тыс. руб.

МБ-418: 0,55 * 5936,32 = 3264,98 тыс. руб.

8. Возмещение износа специнструментов и оснастки - 2% от расходов по содержанию и эксплуатации оборудования.

· До ТЛ2К1: 1465,73 * 0,02 = 29,32 тыс. руб.

МБ-418: 1842,92 * 0,02 = 36,86 тыс. руб.

· После ТЛ2К1: 2671,34 * 0,02 = 53,43 тыс. руб.

МБ-418: 3264,98 * 0,02 = 65,3 тыс. руб.

Цеховые накладные расходы:

· До ТЛ2К1: 0,443 * 23776,32= 10532,91 тыс. руб.

МБ-418: 0,557 * 23776,32= 13243,41 тыс. руб.

· После ТЛ2К1: 0,45 * 16069,84 = 7231,43 тыс. руб.

МБ-418: 0,55 * 16069,84 = 8838,41 тыс. руб.

Общая цеховая себестоимость годовой программы ремонта определяется как сумма всех предыдущих статей. Цеховая себестоимость ремонта одного двигателя определяется отношением общей цеховой себестоимости к годовой программе ремонта тяговых двигателей. Общедеповские расходы составляют 30 % от заработной платы производственных рабочих. Итого деповская себестоимость годовой программы ремонта двигателей определяется как сумма общей цеховой себестоимости и общедеповских расходов. Деповская себестоимость одного двигателя равна отношению общей деповской себестоимости и годовой программы ремонта тяговых двигателей. Внепроизводственные расходы составляют 0,5 % от деповской себестоимости ремонта. Итого полная деповская себестоимость годовой программы ремонта равна сумме деповской себестоимости и внепроизводственных расходов. А на единицу продукции определяется отношением полной деповской себестоимости к годовой программе ремонта. Плановые накопления (прибыль) составляют 15 % от полной деповской себестоимости. Общая цена годовой программы ремонта - это сумма полной деповской себестоимости и плановых накоплений.

Таблица 8.1. Калькуляция себестоимости текущего ремонта тяговых двигателей, тыс. руб.

Статьи затрат	До реконструкции	После
	ТЛ2К1	МБ-418	ТЛ2К1	МБ-418
1. Материалы и полуфабрикаты	660	675	1320	1350
2.Транспортно-заготовительные расходы	33	33,75	66	67,5
3. Возвратные отходы	-33	-33,75	-66	-67,5
4. Основная заработная плата производственных рабочих	15073,93	18917,03	20378,01	24944,41
5. Дополнительная заработная плата производственных рабочих	1507,4	1891,7	2037,8	2494,44
6. Отчисление на социальные нужды	6466,72	8115,41	8742,17	10701,15
7. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования цеха	1465,73	1842,92	2671,34	3264,98
8. Возмещение износа специнструментов и оснастки	29,32	36,86	53,43	65,3
9. Цеховые накладные расходы	10532,91	13243,41	7231,43	8838,41
Итого цеховая себестоимость	35736,01	44722,33	42434,18	51658,69
Цеховая себестоимость ремонта одного двигателя, руб.	29780,01	49691,48	17680,91	28699,27
10. Общедеповские расходы	4522,18	5675,11	6113,4	7483,32
Итого деповская себестоимость	40258,19	50397,44	48547,58	59142,01
Деповская себестоимость одного двигателя, руб.	33548,49	55997,16	20228,16	32856,67
11. Непроизводственные расходы	201,29	251,99	242,74	295,71
Итого полная деповская себестоимость	40459,48	50649,43	48790,32	59437,72
Полная деповская себестоимость ремонта одного двигателя, руб.	33716,23	56277,14	20329,3	24765,72
12. Плановые накопления (прибыль)	6068,92	7597,42	7318,55	8915,66
Итого оптовая цена предприятия	46528,4	58246,85	56108,87	68353,38
Оптовая цена ремонта одного двигателя, руб.	38773,67	64718,72	23378,7	37974,1

Расчет экономической эффективности реконструкции.

Чистый доход от проведения реконструкции рассчитывается по формуле:

,

где Т - горизонт расчета (Т = 8 лет);

R_t - результат достигаемый на t-шаге;

З_t - суммарные затраты, осуществляемые на том же шаге.

Результатом является снижение полной деповской себестоимости ремонта одного двигателя. Затратами являются капитальные вложения в реконструкцию цеха, т.е. величина, на которую увеличились основные фонды (7.3).

Годовая экономия (результат) рассчитывается по формуле:

,

где С, С - оптовая цена ремонта одного двигателя типа ТЛ2К1 до и после реконструкции цеха, руб.;

С, С - оптовая цена ремонта одного двигателя типа МБ-418 до и после реконструкции цеха, руб.;

N₁, N₂ - годовая программа ремонта двигателей после реконструкции соответственно ТЛ2К1 и МБ-418.

R_t = ( 38773,67 - 23378,7)*2400 + (64718,72 - 37974,1)*1800 = 85088,244 тыс. руб.

З_t = 4115,09 - 2926= 1189,09 тыс. руб.

ЧД = (85088,244 - 1189,09) + 85088,244 * 7 = 679516,862 тыс. руб.

Чистый дисконтированный доход определяется как сумма текущих эффектов за весь расчетный период, приведенная к начальному шагу. Величина ЧДД определяется по формуле:

,

где Е - норма дисконта, равна 0,09;

z - рисковая поправка, равна 0,08.

ЧДД положителен, следовательно, реконструкция является эффективным мероприятием и ее можно проводить.

Срок окупаемости - это период, начиная с которого первоначальные вложения и другие затраты, связанные с реконструкцией, покрываются суммарными результатами.

Срок окупаемости определяется по формуле

,

где К_t - капитальные затраты периода t;

- экономия затрат (себестоимости).



Заключение

В курсовой работе был разработан проект наиболее рациональной организации производства, рассчитаны показатели производственно-финансового плана электромашинного цеха и определена экономическая эффективность реконструкции цеха в сравнении с существующей.

После реконструкции в цехе увеличится количество оборудования (с 62 до 83 единиц), следовательно, увеличится расход электроэнергии, количество работников, расширится площадь цеха. Все это потребует дополнительных затрат. производственно-финансовый план реконструкция цех

Были просчитаны основные параметры поточной линии после реконструкции:

· такт линии по ремонту якоря двигателя ТЛ2К1 равен 52 мин./шт., двигателя МБ-418 - 63,56 мин./шт.;

· скорость поточной линии при ремонте двигателя ТЛ2К1 равна 0,1 м/мин., двигателя МБ-418 - 0,1 мин./шт.;

· длина поточной линии - 228,5 м;

· длительность технологического цикла ремонта ТЭД ТЛ2К1 равна 47,2 ч, МБ-418 - 56,55 ч.

После реконструкции ремонт двигателя ТЛ2К1 займет 12 дней в месяц, а МБ-418 - 11 дней. Для распределения работ по их ремонту был построен календарный план-график на месяц.

В плане по труду и заработной плате определили, сколько необходимо человек для выполнения работ в цехе до и после реконструкции, а также фонд оплаты труда. Общая численность работников, включая работников занятых замещением отпускников, больных и т.д. после реконструкции станет больше, понадобятся уже не 194 человек, а 224. За счет этого увеличатся расходы на оплату их труда. Годовой фонд основной заработной платы был 50246,43 тыс. руб., а станет 57146,83 тыс. руб.

Площадь всех помещений цеха до реконструкции составляла 1907 м², а после станет 2561 м². Стоимость их будет уже не 952,4 тыс. руб., а 1259,2 тыс. руб.

Оптовая цена ремонта двигателя ТЛ2К1 до реконструкции - 38773,67 руб., МБ-418 - 64718,72 руб.; после же реконструкции: ТЛ2К1 - 23378,7 руб., МБ-418 - 37974,1 руб.

Чистый доход от проведения реконструкции составит 679516,862 тыс. руб. Чистый дисконтированный доход -439069,4 тыс. руб.

Таким образом, проведение реконструкции улучшит работу электромашинного цеха и позволит получить определенный доход.



Список использованной литературы

1. В.А. Кокшаров, С.А. Селихова. Организация ремонта тяговых двигателей в электромашинном цехе локомотивного депо. Методические указания по выполнению курсовой работы. - Екатеринбург: УрГУПС, 2002.



Приложение

Таблица П. 1 - Продолжительность операций по ремонту тягового двигателя ТЛ2К1 после реконструкции цеха, мин.

Наименование операций	Последняя цифра шифра 3	Коэффициент норм до реконструкции
1.Дефектировка двигателя	50	1,1
2.Разработка двигателя	85	1,3
3.Обтирка и обдувка остова	15	1,5
4.Сварочные работы по остову	50	1,1
5.Продувка и обтирка якоря	20	1,1
6.Сушка изоляции якоря	600	1,0
7.Покраска якоря эмалью	12	2,5
8.Сушка изоляции якоря	100	1,0
9.Сушка изоляции остова	580	1,0
10.Пропитка изоляции остова	20	1,0
11.Сушка изоляции остова	670	1,0
12.Покраска изоляции остова эмалью	15	3,5
13.Сушка изоляции остова	260	1,0
14.Наплавка концов вала якоря	40	1,2
15.Обточка конусов вала	30	1,1
16.Обточка коллекторов	70	1,1
17.Проверка коллекторов и пайка петушков	30	1,2
18.Продорожка коллектора	100	1,1
19.Снятие фасок и заусенец	160	1,1
20.Балансировка якоря	120	1,0
21.Проверка резьбовых соединений, ремонт остова	290	1,3
22.Сборка двигателя	360	1,2
23.Испытание на холостом ходу	210	1,0
24.Испытание на испытательной станции	120	1,0
25. Установка и расточка МОП	170	1,2

Таблица П. 2 - Продолжительность операций по ремонту тягового двигателя МБ-418 после реконструкции цеха, мин.

Операция	Последняя цифра шифра 3	Коэффициент норм до реконструкции
1.Дефектировка двигателя	40	1,2
2.Разборка двигателя	110	1,3
3.Обтирка и обдувка остова	30	3,0
4.Сварочные работы по остову	160	1,1
5.Продувка и обтирка якоря	20	1,2
6.Сушка изоляции якоря	565	1,0
7.Покраска якоря эмалью	30	2,5
8.Сушка изоляции якоря	160	1,0
9.Сушка изоляции остова	620	1,0
10.Пропитка изоляции остова	45	1,0
11.Сушка изоляции остова	610	1,0
12.Покраска изоляции остова эмалью	18	4,0
13.Сушка изоляции остова	470	1,0
14.Наплавка концов вала якоря	90	1,1
15.Обточка конусов вала	50	1,1
16.Обточка коллектора	190	1,1
17.Проверка коллектора и пайка петушков	40	1,2
18.Продорожка коллектора	120	1,1
19.Снятие фасок и заусенец	205	1,2
20.Балансировка якоря	60	1,0
21.Проверка резьбовых соединений, ремонт остова	280	1,3
22.Сборка двигателя	640	1,2
23.Испытание на холостом ходу	180	1,0
24.Испытание на испытательной станции	210	1,0
25.Установка и расточка МОП	170	1,2



Таблица П. 3 - Оборудования, применяемые на операциях ремонта тяговых двигателей

Таблица П. 4 - Годовая программа ремонта тяговых двигателей, тыс. шт.

Тип тягового двигателя	Период работы цеха	Последняя цифра шифра
		3
ТЛ2К1	До реконструкции	1,2
	После реконструкции	2,4
МБ-418	До реконструкции	0,9
	После реконструкции	1,8

Таблица П. 5 - Технико-экономическая характеристика оборудования

Размещено на Allbest.ru