Система 5S

Размещено на http://www.allbest.ru/

РЕФЕРАТ

по дисциплине: "Основы эргонимики"

ТЕМА: Система 5S

г. Альметьевск, 2017

Содержание

1. Место системы 5S в концепции «бережливого производства

2. Принципы, положенные в основу системы 5S

3. Этапы реализации пунктов системы 5S

4. Примеры применения системы 5S

Заключение

Список использованной литературы

1. Место системы 5S в концепции "бережливого производства"

Бережливое производство нацелено на устранение потерь во всех сферах производства, включая отношения с заказчиками, замысла продукции, цепи снабжения и производственного менеджмента. Целью такого производства является достижение минимальных затрат труда, минимальных сроков по созданию новой продукции, гарантированной поставки продукции заказчику, высокое качество при минимальной стоимости.

Концепция бережливого производства предполагает разработку миссии, формирование целей и задач. У каждого предприятия они свои. Отсюда вытекают задачи:

- формирование принципов выявления узких мест;

- планирование и управление пилотными проектами в рамках всей производственной системы предприятия;

- разработка стандарта предприятия по организации и функционированию бережливого производства;

- формирование оценки показателей эффективности пилотных проектов и методов стимулирования их участников;

организация тиражирования лучших практик подразделений предприятия для общего пользования в рамках корпорации (максимальное качество при минимальной стоимости).

бережливый производство сортировка порядок

2. Принципы, положенные в основу системы 5S

Это достигается применением следующих принципов:

1. Вытягивающее производство (продукция «вытягивается» со стороны заказчика, а не навязывается производителем, последующие операции сигнализируют о своих потребностях предыдущим операциям).

2. Превосходное качество (сдача с первого предъявления, система «ноль дефектов», обнаружение и решение проблем у истоков их возникновения)

3. Минимизация муда путём устранения всех видов деятельности, которые не приносят добавочной стоимости заказчику, максимальное использование всех ресурсов (капитал, люди, земля).

4. Непрерывное улучшение (снижение затрат, повышение качества продукции и используемой информации, рост производительности).

5. Гибкость.

6. Установление долговременных отношений с заказчиком путём деления рисков, затрат и информации.

Вытягивающее производство - метод управления производством, при котором последующие операции сигнализируют о своих потребностях предыдущим операциям.

Существуют три типа вытягивающего производства:

- вытягивающая система супермаркета (система возмещения/восполнения) - вытягивающая система типа А;

- последовательная вытягивающая система - вытягивающая система типа В;

- смешанная вытягивающая система - вытягивающая система типа С.

Вытягивающая система супермаркета - наиболее популярная. При ней на каждой производственной стадии имеется склад - супермаркет, в котором хранится определённый объем изготавливаемой на этой стадии продукции. На каждой стадии производится столько продукции сколько было изъято из супермаркета. Как правило, когда продукция изымается из супермаркета последующим процессом - потребителем, последний направляет вверх предыдущему процессу информацию об изъятии с помощью специальной карточки (канбан) или иным способом.

Каждый процесс отвечает за пополнение запасов своего супермаркета, поэтому оперативное управление и поиск объектов постоянного совершенствования (кайдзен) не составляет большого труда. Вместе с тем, её применение осложняется при наличии большого количества видов производимой продукции

Последовательная вытягивающая система целесообразно использовать при большой номенклатуре продукции, производимой одним процессом, т.е. когда сложно или практически невозможно поддерживать запас каждого вида продукции в супермаркете. Продукция, по сути, производится на заказ, при этом общие запасы в системе сводятся к минимуму. Последовательная система требует поддержания непродолжительного и предсказуемого времени выполнения заказов, надо хорошо понимать структуру поступления заказов от клиента. Функционирование такой системы требует очень сильного руководства.

Смешанная вытягивающая система предполагает комбинацию двух перечисленных систем. Её целесообразно применять, когда действует правило 80/20, т.е. когда небольшая доля видов продукции (примерно 20 %) составляет наибольшую часть ежедневно выпускаемого объёма продукции (примерно 80 %).

Все виды продукции подразделяются на группы по объёму выпуска: большой объем, средний объем, малый объем и редкие заказы. Для группы «редкие заказы» целесообразно применять последовательную вытягивающую систему. Для других групп - вытягивающую систему супермаркета. При смешанной вытягивающей системе будет сложнее управлять совершенствованием и выявлять отклонения.

3. Этапы реализации пунктов системы 5S

Этапы создания системы

Мудрый японец Тайити Оно, который, благодаря внедрению на заводе по производству «Тойот» своих методик, сумел дослужиться от инженера до генерального директора, обратил внимание, как много потерь происходит из-за различных неувязок и накладок. Например, на конвейер не поставили вовремя какие-нибудь мелкие винтики, и в результате встало все производство. Или наоборот, деталей подали с запасом, они оказались лишними, и в результате кому-то из сотрудников пришлось везти их обратно на склад, а значит, тратить на пустую работу свое время. Тайити Оно разработал концепцию, которую назвал «точно в срок». То есть на конвейер теперь поставлялось ровно столько деталей, сколько нужно. Можно привести и другие примеры. Система "5С" на производстве также включала в себя концепцию «канбан», что по-японски значит «рекламная вывеска». Тайити Оно предложил на каждую деталь или каждый инструмент цеплять так называемую бирку "канбан", в которой давалась вся необходимая информация по детали или инструменту. В принципе, она применима к чему угодно. Например, к товарам, медикаментам, папкам в офисе. Третьей концепцией, на которой основывается система "5С" на производстве, стало понятие «кайдзен», означающее непрерывное совершенствование. Придумывались и другие концепции, которые подошли лишь для узкоспециализированных производственных процессов. В этой статье мы их рассматривать не будем. В итоге всех опробованных на практике нововведений и сформировалось 5 шагов, применимых к любому производству. Разберем их подробно.

Сортировка

У многих из нас на рабочих столах скапливаются предметы, которые, в принципе, не нужны. Например, старые формуляры, не используемые файлы, черновики расчетов, салфетка, на которой стояла чашка кофе. А среди этого хаоса могут находиться нужные файлы или документы. Основные принципы системы "5С" подразумевают оптимизировать свой рабочий процесс, то есть сделать так, чтобы не тратилось время на поиск нужных вещей среди завалов ненужного. Это и есть сортировка. То есть на рабочем месте (возле станка, на столе, в мастерской - где угодно) все предметы раскладываются на две стопки - нужное и ненужное, от которого необходимо избавиться. Далее все нужное раскладывается на следующие стопки: «используется часто и постоянно», «используется редко», «почти не используется». На этом сортировка закончена. Соблюдение порядка Если просто разобрать предметы, толку не будет. Нужно эти предметы (инструменты, документы) разложить в таком порядке, чтобы используемое постоянно и часто очутилось на виду или так, чтобы его можно было быстро взять и легко положить назад. То, что используется редко, можно отправить куда-нибудь в ящик, но к нему нужно прикрепить бирку "канбан", с тем, чтобы через время можно было легко и безошибочно его найти. Как видим, система "5С" на рабочем месте начинается с самых простых шагов, но на деле она оказывается очень эффективной. А кроме того, она повышает настроение и желание трудиться.

Содержание в чистоте

Этот третий шаг является для многих самым логичным. Соблюдать чистоту нас учат с детства. На производстве она тоже необходима, причем, чистыми должны быть не только столы офисных работников или шкафы в учреждениях общепита, но и станки, подсобные помещения уборщиц. В Японии сотрудники бережно относятся к своим рабочим местам, трижды в день их убирают - с утра перед работой, в обеденный перерыв и вечером, по окончании трудового дня. Кроме того, у них на предприятиях введена специальная маркировка участков, позволяющих соблюдать на производстве порядок, то есть разными цветами отмечены участки готовой продукции, складирования определенных деталей и так далее.

Стандартизация

Принципы стандартизации придумал еще Тайити Оно. Широко использует их и современная система 5S. Управление производством, благодаря стандартизации, получает замечательный инструмент контроля за всеми процессами. В результате быстро устраняются причины отставания от графика и исправляются ошибки, приводящие к выпуску некачественной продукции. На заводе Toyota Motor стандартизация выглядела так: мастера составляли ежедневные планы работ, на рабочих местах вывешивались точные инструкции, в конце трудового будня специальные работники проверяли, какие за день произошли отступления от плана и почему. Это и есть основное правило стандартизации, то есть точные инструкции, планы работ и контроль за их выполнением. Сейчас на многих предприятиях, например, на заводах ENSTO в Эстонии, вводится премиальная система работников, четко выполняющих положения системы "5С" и на основе этого повышающих свою производительность, что является отличным стимулом принять эту систему, как образ жизни.

Совершенствование

Пятый шаг, на котором завершается система "5С" на производстве, основан на концепции кайдзен. Она означает, что все работники, независимо от занимаемой должности, должны стремиться усовершенствовать процесс работы на вверенном им участке. Философская суть кайдзен заключается в том, что вся наша жизнь каждый день становится лучше, а коль работа - это часть жизни, она тоже не должна оставаться в стороне от улучшений. Поле деятельности тут широкое, ведь пределов у совершенства не существует. Согласно понятиям японцев, работники сами должны хотеть улучшить свой производственный процесс, без указаний и принуждений. Сейчас во многих организациях создаются команды рабочих, следящих за качеством продукции, обучающих своему положительному опыту других, помогающих добиваться совершенства.

4. Примеры применения системы 5S

Существует мнение, что если пытаться взрослого человека пытаться учить завязывать шнурки более оптимальным способом, то будет достигнут не положительный, а отрицательный эффект.

Довольно спорный вопрос… к хорошему быстро привыкаешь…

Давайте разберем некоторые примеры применения приемов системы 5S.

1. Расположение инструментов (подвесное).

Положительные моменты:

- организовано достаточно много инструмента на минимальной производственной площади

- порядок визуализирован (под инструментом - его контур)

- инструмент легко взять и вернуть на место

Отрицательные моменты:

- инструмент расположен не по частоте использования (явно)

- скорее всего не было попыток сократить количество инструмента

2. Расположение предметов на столе.

Плюсы:

- использовано визуальное управление предметами

- оставлен минимум предметов

- визуализирован стандарт меню (наклейка на мониторе)

Минусы:

- неудобно брать и возвращать на место ручку, карандаш, линейку и блокнот

- не предусмотрено место для рабочих документов (бумажных), которые судя по степлеру - есть

- цвет разметки - неудачный

3. Организация предметов.

Сразу видно чего не хватает: шуруповерта, шлиф-машинки угловой, шлиф-машинки торцовой и пассатижей.

Плюсы:

- определено конкретное место для каждого предмета

- места визуально обозначены (и на полу тоже)

Минусы:

- инструмент располагается не на рабочем месте (далеко ходить за ним, работник будет его бросать где попало)

- из фото видно, что контейнер (большой синий) не подходит для содержания того материала, что там есть - он выступает

4. Расположение предметов в ящике

Плюсы:

- оставлены только необходимые предметы

- создана система хранения (в поролоне вырезали ячейки) - стандарт

- скорее всего предметы отсортированы по частоте использования

Минусы:

- неудобно брать некоторые предметы (нужно добавить вырезы для захвата пальцами в поролоне)

- некоторые предметы все-таки можно перепутать местами

5. Визуальное управление

Для управляющей информации предусмотрено место, оно обозначено и оборудовано папками с зажимами. Оставлен минимум инструмента, который также подписан, как и место его хранения. Использовано несколько способов визуализации. Визуализированы инструменты и задания, т.е. сам ход работы. На таком рабочем месте будет удобно и приятно работать и к тому же им просто управлять руководителю.

6. 5s акция

Если действительно проведена акция, то изменения рабочего пространства налицо, кроме того должны были быть сформулированы правила расположения предметов и критерии, по которым должна проводиться самооценка. Однако здесь не совсем явно видна визуализация стандартов, хоть она и необязательна.

7. Визуализация канцелярских товаров.

Каждый офис использует канцелярские товары, под которые выделяется какой-то шкаф, в котором обычно содержится иллюстрация к слову «первобытный хаос», однако и здесь не всё безнадежно.

Плюсы:

- для каждого вида товаров - отдельный бокс

- на каждом боксе есть информация о содержимом (бирки)

- боксы штабелируются, что колоссально экономит место

- с первого взгляда можно определить чего не хватает

8. Этикет-принтер

Используется для создания этикеток на папки, дела. Можно промаркировать предметы и места на которых они должны находиться. В лабораториях - незаменимая вещь, когда нужно быстро обозначить различные емкости и пр.

Плюсы:

- быстрое изготовление этикеток

- повышение качества работы

- эстетичный вид документооборота

- повышение имиджа компании

Минусы:

- придется раскошелиться на принтер и ленту к нему

9. Контрольный лист уборки (в офисе, производстве, рабочем месте)

- позволяет не задумываться каждый раз над тем, что нужно убирать

- можно занести примечания по особым способам очистки отдельных предметов

- можно по нему проверять готовность к уборке - внести список инвентаря и материалов

- в него можно вносить предложения по совершенствованию (5й шаг системы), которые всегда возникают во время уборки

- проведя уборку по контрольному листы Вы ничего не упустите (полить фикус)

10. Правильная визуализация

На фото видны кармашки для входящей почты сотрудникам. Правильно то, что используются фотографии и понятные символы - пиктограммы, не нужно тратить время на чтение текста. Пытливый глаз заметит также справа-вверху кармашек для ручки. На этикетке нарисована ручка. Когда ручки там не окажется, то любому человеку будет ясно, что здесь не хватает ручки.

Рассмотренные примеры являются не чем-то экзотическим или появившимся вдруг и сразу. Все они создавались в течении некоторого промежутка времени: от месяцев до нескольких лет. Следует также помнить, что это не какая-то статичная картинка. Это рабочее место, которое используется постоянно и по причине того, что всё предусмотрено - беспорядку просто неоткуда возникнуть. При необходимости какие-то элементы добавляются, удаляются и изменяются.

Пример использования данной концепции на промышленном предприятии.

Данный проект был осуществлен в рамках исследовательской программы преподавателей производственного факультета университета Иордании. Программа обеспечивает финансирование проектов, реализуемых профессорско-преподавательским составом университета на базе местных предприятий. Длительность проекта - 3 месяца летнего триместра. Преподаватели факультета в ходе консультации с представителями предприятия выясняют, какие проблемы требуют решения и в каких областях необходимо улучшение. Затем администрации факультета представляется на рассмотрение детальное «диагностическое исследование» с указанием идеи проекта, целей, подхода, предполагаемых результатов и обязательств предприятия по проекту. Одобренные проекты финансируются спонсорами факультета. Авторы проекта сотрудничают с предприятием для достижения целей проекта. Подробный итоговый отчет с подведением итогов проделанной работы представляется администрации факультета и руководителям предприятия.

Целью данного проекта является анализ производственного процесса и организация рабочих мест на Фабрике сборных конструкций в Аммане, выпускающей такие конструкции как модульные строения, дома, офисы и трансформаторные будки. На рисунке - пример продукции фабрики.

Использование модульных конструкций имеет множество преимуществ, которые делают их более привлекательными по сравнению с традиционными строениями.

Анализ потребностей.

Идея данного проекта зародилась в связи с острой потребностью в преобразованиях на Фабрике сборных конструкций, которые позволили бы справиться с растущим спросом и настойчивыми требованиями рабочих улучшить условия труда.

В связи с возросшим спросом за последний год на фабрике имели место такие проблемы как неопределенный технологический маршрут, превышение нормы отходов, неорганизованные рабочие места и нездоровая рабочая обстановка, что в результате привело к увеличению стоимости производства, ухудшению трудовой дисциплины и задержке доставки товаров. Поэтому проект направлен на упорядочение производственного процесса, сокращение количества отходов, оздоровление рабочей обстановки и организацию рабочих мест. В качестве методики достижения целей проекта избрана система 5S.

Фабрика сборных конструкций столкнулась с такими проблемами как непостоянный объем выпуска продукции и частое изменение настроек оборудования вследствие изменчивых параметров выпускаемой продукции и характеристик оборудования.

В результате тратится много времени и усилий на изменение и установку конфигураций поточной линии, а также возникают сложности с откатом поточной линии, контролем за рабочими процессами, организацией рабочего места, чистотой и прозрачностью процесса. Все это имеет негативные последствия: приводит к порче материалов, потере ресурсов и необходимости их утилизации, а также перегружает производственный процесс и увеличивает напряженность рабочих. А значит, существует необходимость в анализе производственных процессов и перепланировке предприятия таким образом, чтобы оно отвечало требованиям производства продукции с гибкими параметрами и содержания рабочих мест в чистоте и порядке, а также, чтобы облегчить контроль за рабочим процессом. На рисунке изображены производственные отходы и товарно-материальные запасы, хранящиеся в цеху.

Заключение

В заключение выделим основные меры, позволяющие устранить ошибки внедрения системы 5С на российских предприятиях:

руководителю следует показать свою личную заинтересованность во внедрении данной системы;

на совещаниях необходимо проводить анализ хода внедрения системы на предприятии;

выявление сотрудников, которые больше всех внесли улучшений в данную систему и поощрение их;

контролировать просвещение новых сотрудников предприятия, связанное с осуществлением системы 5С;

работник на предприятии, понимая то, что при такой организации его рабочее место будет более удобно и безопасно, станет стремиться к совершенствованию этой системы, проявляя инициативу и доводя ее до сотрудников и руководителей;

сотруднику или нескольким работникам, на которых возложили обязанность контролировать осуществление данного метода, следует со всей ответственностью подойти к данному заданию, выявлять те проблемы, которые существенно снижают эффективность внедрения, а также доводить свой анализ до руководства, например, высылая результаты им на электронную почту. Анализ системы 5С позволяет утверждать, что ее эффективное внедрение на российские предприятия возможно, ведь самым важным в данной системе является желание и понимание всех сотрудников различных занимаемых рангов тех выгод, которые может принести данная система конкретно для них и для всего предприятия в целом. При этом никогда не надо останавливаться на достигнутых результатах, всегда стремиться к совершенствованию и систематизации.

Список использованной литературы

Хироюки Х. 5 S для рабочих: как улучшить свое рабочее место. - М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2006. С. 32.

Тэппинг Д., Данн Э. Бережливый офис. Устранение потерь времени и денег. - М.: Альпина Паблишер, 2012

Растимешин В. Е., Куприянова Т. М. Упорядочение / 5 S - система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины с участием всего персонала.

Паскаль Денис. Основы бережливого производства. - М.: Олимп Бизнес, 2013. - 206с.

5S для рабочих: как улучшить свое рабочее место / Пер. с англ. Под ред. В. Болтрукевича. - М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2008. - 176с.

Размещено на Allbest.ru