Расчет норм при многостаночном обслуживании

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Расчет норм при многостаночном обслуживании

Содержание

Введение

1. Расчет норм при многостаночном обслуживании

1.1 Определение и формы многостаночного обслуживания, задачи нормирования многостаночных работ

1.2 Основные показатели и коэффициенты, используемые в расчетах норм при многостаночном обслуживании

1.3 Расчет норм обслуживания станков при обработке разных деталей

1.4 Расчет норм времени, выработки и численности рабочих при многостаночной работе

1.5 Расчет норм обслуживания станков-дублеров

1.6 Установление нормы обслуживания

1.7 Определение длительности цикла обслуживания

Практическая часть

Заключение

Список литературы

Введение

Многостаночная работа является важным элементом в процессе организации труда. Именно многостаночное обслуживание - это важный резерв роста производительности труда и экономии трудовых ресурсов.

Многостаночная работа требует особенно высокой квалификации рабочих, заработок которых при обслуживании станков сверх установленных норм возрастает в зависимости от использования рабочего времени и оборудования, сложности работы или операции и условий труда.

Цель курсовой работы - изучение расчета норм труда при многостаночном обслуживании.

Для достижения цели были решены следующие задачи:

- изучено определение и формы многостаночного обслуживания, задачи нормирования многостаночных работ;

- изучены основные показатели и коэффициенты, используемые в расчетах норм при многостаночном обслуживании;

- изучено установление нормы обслуживания;

- изучено определение длительности цикла обслуживания;

- изучен расчет норм обслуживания станков-дублеров;

- изучен расчет норм обслуживания станков при обработке разных деталей;

- изучен расчет норм времени, выработки и численности рабочих при многостаночной работе.

Объект курсовой работы - организация многостаночного обслуживания.

Предмет - расчет норм труда при многостаночном обслуживании.

1. Расчет норм при многостаночном обслуживании

1.1 Определение и формы многостаночного обслуживания, задачи нормирования многостаночных работ

Многостаночным (многоагрегатным) обслуживанием называется одновременное обслуживание одним или группой рабочих нескольких станков (агрегатов) при выполнении всех необходимых ручных операций на каждом из них и активном наблюдении за их работой [3, 141].

Условия для применения многоагрегатного обслуживания возникают в результате комплексной механизации и автоматизации производства, когда отдельный технологический процесс (или часть его) в основном осуществляется на станке (агрегате) без непосредственного участия рабочего и тем самым у него высвобождается вpeмя для обслуживания других станков (агрегатов). Однако нередко оно экономически целесообразно и при нарушении этого баланса времени, в частности при дефиците рабочей силы, когда имеется свободное оборудование.

В основе многостаночного обслуживания лежит использование машинно-автоматической работы оборудования для выполнения ручных и машинно-ручных работ на других обслуживаемых рабочим машинах и переходов от одной машины к другой [1, 250].

Это условие может быть выражено формулой:

_n-1

Т_а ? У T_{зан ,} (1)

¹

где Т_а - время машинно-автоматической работы на данном станке;

n ? число обслуживаемых станков;

_n-1

У T_зан - время занятости рабочего на всех других станках и переходов к

¹

ним.

В общем случае при нормировании многостаночных работ необходимо решить три основные задачи [4, 211]:

1) найти оптимальные нормы обслуживания и численности для операторов и наладчиков с учетом взаимодействия между ними и особенностей бригадной работы;

2) определить длительность цикла изготовления единицы продукции на одном станке с учетом его возможных простоев в ожидании обслуживания рабочими. Эта величина называется нормой длительности. Она характеризует станкоемкость единицы продукции по данной операции и измеряется в единицах времени: сек, мин и т.п.

3) установить норму времени на единицу продукции для рабочих каждой группы исходя из норм длительности, обслуживания и численности. Нормы времени характеризуют трудоемкость единицы продукции по данной операции и измеряются в человеко-секундах, человеко-минутах и т.д.

Экономическая целесообразность многостаночного обслуживания заключается в возможности обеспечения полной занятости рабочих-станочников и обслуживаемого ими оборудования.

Формы многостаночного обслуживания и организация труда рабочих-многостаночников зависят от имеющегося оборудования и организации производства.

- точки зрения технологической однородности оборудования различают обслуживание:

- Станков-дублеров, т.е. однотипных станков, на которых выполняются одинаковые операции;

- Однотипного оборудования, на котором выполняются разные операции;

- Технологически разнородного оборудования, если в состав оборудования входят различные станки.

По соотношению длительности операций, выполняемых многостаночным комплексом (при разном сочетании операционного времени - машинного и ручного) различают [2, 94]:

- Операции на всех станках, одинаковые по длительности и структуре;

- Операции, разные по структуре, но одинаковые по длительности;

- Операции, длительность которых неравная, но кратная.

По форме организации труда различают:

- Индивидуальное многостаночное обслуживание, если один рабочий обслуживает несколько станков;

- Коллективное многостаночное обслуживание, если несколько станков, агрегатов или аппаратов обслуживает звено или бригада рабочих разных специальностей и уровней квалификации.

Организационными предпосылками введения многостаночного обслуживания являются:

- Рациональная планировка оборудования на рабочем месте, обеспечивающая удобство его обслуживания;

- Кратчайшие маршруты перехода от станка к станку;

- Реализация наиболее эффективной системы обслуживания рабочих мест;

- Изменение форм разделения и кооперации труда таким образом, чтобы большинство функций (наладка станков, передача деталей, заточка инструментов и т.д.) выполнялись вспомогательными рабочими.

1.2 Основные показатели и коэффициенты, используемые в расчетах норм при многостаночном обслуживании

Возможность организации многостаночной работы определяется наличием соответствующих соотношений машинно-свободного времени и времени занятости рабочего на других обслуживаемых станках (агрегатах).

Машинно-свободное время -- это время работы оборудования, в течение которого рабочий полностью освобожден от функций обслуживания и наблюдения за станком (аппаратом, агрегатом), т.е. когда рабочий может не находиться на рабочем месте [1, 250].

Время занятости -- это время выполнения вспомогательных неперекрываемых приемов, время активного наблюдения, а также время перехода от одного станка к другому [1, 251].

Оперативное время для каждого станка рассчитывается с учетом продолжительности машинно-свободного времени и времени занятости:

(2)

где Т_мс -- машинно-свободное время, в течение которого рабочий свободен от работы по обслуживанию данного станка; Т_з -- время занятости.

Станки-дублеры - станки одного типа, на которых обрабатываются одинаковые детали.

Из формулы основного условия многостаночного обслуживания возможное для обслуживания число станков при работе на станках-дублерах равно:

где Tмс - машинно-свободное время, в течение которого рабочий не занят выполнением ручной работы и активным наблюдением за технологическим процессом на данном станке,

Tз - время занятости рабочего на одном станке,

n - число обслуживаемых станков.

При выполнении ручных элементов работы у рабочего часто наблюдаются колебания в затратах времени. Кроме того, в процессе работы необходимы микропаузы для предупреждения повышенной утомляемости рабочего. С учетом этого формула примет следующий вид:

где - коэффициент, учитывающий колебания затрат времени при выполнении ручных приемов и микропаузы в работе, устанавливается отраслевыми организациями.

При обслуживании станков-дублеров могут быть следующие соотношения между занятостью рабочего и продолжительностью операции:

. Обслуживание станков с одинаковой продолжительностью операций и одинаковым временем занятости, кратным оперативному времени:

где Tзi - время занятости рабочего обслуживанием одного станка,

Топ - оперативное время выполнения операции.

Обслуживание станков с одинаковой продолжительностью операций и одинаковым временем занятости, не кратным оперативному времени:



3. Обслуживание станков с одинаковой продолжительностью операций и одинаковым временем занятости, не кратным оперативному времени:

Для установления времени работы станков и рабочего введем понятие продолжительности цикла многостаночного обслуживания.

Продолжительность цикла - время между моментом начала обслуживания многостаночником первого станка многостаночного комплекса до начала повторного обслуживания первого станка после проведения всех работ по обслуживанию остальных станков комплекса.

Величина продолжительности цикла зависит от характера соблюдения основного условия многостаночного обслуживания [6, 75].

Возможны 3 варианта определения длительности цикла:

1. Если , то продолжительность цикла в равной степени зависит от длительности машинно-свободного времени (Tмс) на первом станке и времени занятости (Tз) на остальных станках. Тогда продолжительность цикла (Тц) можно установить по формуле:

Тогда свободное время рабочего (Тсв) и время простоя оборудования (Тпр) будут равны:



, (10)

где Топ - оперативное время обработки деталей.

2. Если , то первый станок работает дольше, чем рабочий занят на остальных станках. Следовательно, продолжительность цикла будет определяться машинным, т.е. оперативным временем обработки деталей на первом станке.

Тогда у рабочего в каждом цикле будет появляться свободное время:

Простой оборудования (кроме первого цикла) в данном варианте отсутствует, т.к.

(13)

Если , то рабочий занят обслуживанием станков дольше, чем происходит обработка детали на первом станке. Следовательно, продолжительность цикла будет определяться суммарным временем занятости рабочего обслуживанием всех станков или суммой оперативного времени обработки деталей и времени простоя оборудования.

В этом случае у рабочего будет отсутствовать свободное время в цикле многостаночного обслуживания.

Время простоя каждого станка в цикле можно установить по формуле:

(16)

А суммарное время простоя всех станков в одном цикле многостаночного обслуживания будет:

где n - число обслуживаемых станков.

Расчет нормы обслуживания при работах на станках-дублерах можно провести по формуле:

где - норма обслуживания станков одним рабочим,

- машинно-свободное время при изготовлении деталей,

- время занятости рабочего при изготовлении деталей в минутах.

1.3 Расчет норм обслуживания станков при обработке разных деталей

многостаночный обслуживание нормирование

Расчетную норму обслуживания станков, на которых производится изготовление разных деталей, можно установить по формуле:

где - норма обслуживания станков,

- машинно-свободное время при изготовлении i-ой детали,

- время занятости рабочего при изготовлении i-ой детали в минутах,

- производственная программа выпуска i-ой детали в штуках.

Полученную расчетную норму обслуживания рекомендуется округлить до целого числа в меньшую сторону, т.к. ее превышение снижает выработку одного станка.

Объединение в многостаночном комплексе нескольких станков с разной и некратной продолжительностью изготавливаемых на них деталей сопряжено с простоями тех станков, у которых Tоп<Tц.

Выбирается станок, включенный в многостаночный комплекс, на котором изготавливается деталь с наибольшим машинно-свободным временем (Tмс наиб.). Величина Tмс наиб сопоставляется со временем суммарной занятости рабочего на остальных станках комплекса. При этом возможны 2 варианта определения продолжительности цикла:

1. Если наибольшее машинно-свободное время больше суммарного времени занятости рабочего на остальных станках, , то станок, на котором изготавливается деталь с наибольшим оперативным временем, будет определять продолжительность цикла:

где Тц - продолжительность цикла,

- наибольшее оперативное время изготовления детали.

В этом случае свободное время работника и время простоя одного станка будет находиться по формулам:

где - суммарное время занятости рабочего при изготовлении деталей, - свободное время работника.

(22)

А суммарное время простоев всех станков равно:

где - суммарное оперативное время изготовления деталей,

- суммарное время простоя всех станков,

m - норма обслуживания станков.

Если наибольшее машинно-свободное время меньше суммарного времени занятости рабочего на остальных станках, , то рабочий занят обслуживанием всех станков дольше, чем происходит обработка детали на станке, изготавливающем деталь с наибольшим машинно-свободным временем.

Продолжительность цикла будет определяться суммарным временем занятости работника на всех станках:

Тогда свободное время работника, время простоя одного станка и суммарное время простоев определяется как:

(26)

1.4 Расчет норм времени, выработки и численности рабочих при многостаночной работе

В задачи нормирования труда при многостаночном обслуживании входит определение необходимых затрат рабочего времени (трудоемкости) и времени работы оборудования (станкоемкости) для выполнения определенных технологических операций. В отличие от работы станочника на одном станке при многостаночном обслуживании эти величины не одинаковы, однако между ними существует определенная связь:

где - трудоемкость операции, мин.,

- станкоемкость операции, мин.,

n - количество станков, обслуживаемых рабочим.

С учетом закономерностей циклического и нециклического многостаночного обслуживания для расчета оперативного времени при многостаночном обслуживании могут быть использованы следующие формулы:

Таблица 3. Расчет оперативного времени при многостаночном обслуживании

Системы обслуживания и организации труда	Формулы для расчета оперативного времени
Нециклическое
Циклическое с простыми циклами
Циклическое со сложными циклами

Где, - норма оперативного времени,

- оперативное время при работе на одном станке,

- коэффициент совпадения,

- количество циклов на данном станке за один цикл многостаночного обслуживания.

При многостаночном обслуживании в зависимости от принятых форм функционального разделения труда техническое обслуживание рабочего места может выполняться либо наладчиком, либо самим оператором.

Норма подготовительно-заключительного времени при многостаночном обслуживании определяется:

При осуществлении функций наладки станков оператором:

где - норма подготовительно-заключительного времени,

- подготовительно-заключительное время при обслуживании рабочим одного станка, мин.

При осуществлении функций наладки станков наладчиком:

где Н - число станков, обслуживаемых рабочим.

Норма штучного времени при многостаночном обслуживании рассчитывается по формуле:

где - норма штучного времени,

- соответственно время на техническое и организационное обслуживание рабочего места,

- время на отдых и личные надобности.

В мелкосерийном и единичном производстве для нормирования работ при многостаночном обслуживании целесообразно применять укрупненный метод, при котором норма штучного времени рассчитывается по формуле:

где - норма штучного времени при обслуживании рабочим одного станка,

- коэффициент изменения штучного времени при многостаночном обслуживании, его величина определяется исходя из среднего нормативного значения времени обслуживания рабочего места.

Норма выработки при многостаночном обслуживании рассчитывается для каждого станка в отдельности по формуле:

Где - норма выработки,

- сменный фонд рабочего времени, мин.,

- норма штучного времени для условий многостаночного обслуживания,

n - количество станков, обслуживаемых рабочим.

Также норму выработки можно найти по формуле:

Где - норма выработки,

- норма времени,

- число обслуживаемых станков.

При этом норма времени в условиях многостаночного обслуживания определяется:

где - норма времени,

n - число деталей в партии.

Соответственно процент выполнения норм выработки за смену (Р) определяется по формуле:

где - сумма нормированного времени (включая штучное и подготовительно-заключительное время), выработанного рабочим за смену.

Если рассмотреть методику Генкина Б.М., то он оперативное время для одного станка определяет как [5, 163]:

При циклических процессах

где - оперативное время для одного станка ,

- длительность цикла многостаночной работы,

q - количество деталей, изготовленных на данном станке за время цикла.

При нециклической многостаночной работе

где - свободно-машинное время,

- время однократной занятости одного рабочего на одном станке,

- коэффициент совпадения.

А коэффициент совпадения находится по формуле:

где - среднее время однократного простоя станка в ожидании многостаночника.

Теперь рассмотрим установление норм численности при многостаночных работах. Среднее количество рабочих, занятых основными функциями определяется по формуле:

где Н - среднее количество рабочих, занятых основными функциями,

K1 - коэффициент загрузки одного рабочего или их группы, одновременно занятых обслуживанием одного станка,

D - среднее число действующих станков.

где Т - среднее время однократного обслуживания станка рабочими данной группы,

U - среднее время однократной работы станка без участия рабочих данной группы.

В тех случаях, когда отсутствуют нормативы для определения величин Т и U, коэффициент K1 можно определить с помощью моментных наблюдений исходя из соотношения [6, 201]:

- количество моментов, когда наблюдалось обслуживание станков рабочими, численность которых определяется,

- количество моментов, когда станки функционировали без участия рабочих анализируемой группы.

1.5 Расчет норм обслуживания станков-дублеров

Машинно-свободное время на одном станке должно быть равно всем затратам (или перекрывать затраты) времени на обслуживание остальных станков, т.е.

(46)

где т -- количество одновременно обслуживаемых станков.

Если машинно-свободное время будет больше, то у рабочего возникает свободное время. При образуются простои оборудования.

Чтобы определить оптимальное количество обслуживаемых станков, по каждому из них рассчитывают коэффициент занятости рабочего (К_з) путем деления времени занятости на оперативное время, т.е.

(47)

Сумма коэффициентов занятости рабочего на всех обслуживаемых станках не должна превышать единицу (или 100%):

(48)

Максимальное число станков (m_макс), которое может обслужить рабочий, определяется с учетом наиболее полного использования рабочего времени исполнителем:

(49)

где Т_ц -- сумма времени цикличной работы всех обслуживаемых станков в течение смены;

T₃ -- сумма времени занятости рабочего на всех станках, включая переходы;

К_д -- коэффициент, учитывающий микропаузы в работе и возможные отклонения фактического времени занятости от его средних значений, включенных в формулу.

При многостаночном обслуживании необходимо установить цикл многостаночной работы [8, 210].

Время цикличной работы каждого станка рассчитывается по формулам

Т_ц=Т_оп+Т_п или Т_ц=Т_оп*К_{с (50)}

где Т_оп=Т_см+Т_з

Т_п -- время перерывов в работе станка в течение цикличной работы, вызванное ожиданием обслуживания из-за совпадений,

К_с -- коэффициент совпадения времени занятости на одном из станков.

При многостаночном обслуживании в одну группу могут быть объединены: станки, выполняющие одинаковые операции с равным оперативным временем (станки-дублеры); разные операции с одинаковым оперативным временем; операции, имеющие кратное друг другу оперативное время; операции, имеющие различное оперативное время.

Количество одновременно обслуживаемых станков-дублеров определяется зависимостью

(51)

Для машин-дублеров время цикла равно времени на операцию:

Т_ц =Т_оп или Т_ц = Т_мс + Т_з (52)

При многостаночном обслуживании устанавливаются нормы времени и выработки. В условиях циклического обслуживания за время цикла на всех станках выполняется оперативная работа. На каждом из станков оперативное время определяется по формуле

(53)

где Т_ц -- время цикла, мин;

п_ц -- количество изделий, выпускаемых за один цикл, или повторяемость операции в цикле.

Зная оперативное время для станков-дублеров, можно рассчитать штучное время по формуле

(54)

где К -- время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, установленное в процентах от оперативного времени.

При обслуживании станков, не связанных общим ритмом, т.е. при нециклической работе многостаночника, как правило, возникают простои из-за совпадения времени обслуживания станков. В этих случаях определяется коэффициент совпадений (К_с) [1, 251]. Для практических целей пользуются таблицей, в которой даны заранее рассчитанные коэффициенты совпадений в зависимости от количества обслуживаемых станков и коэффициента занятости. Оперативное время при этом рассчитывается по формуле

(55)

где t_оп -- оперативное время при многостаночном обслуживании;

Т_оп -- оперативное время на одном станке;

К_с -- коэффициент совпадения времени занятости на одном из станков с остановкой других станков;

т -- количество станков, обслуживаемых рабочим.

Тогда штучное время можно определить по формуле

(56)

Норма выработки в смену устанавливается для каждого станка. Для рабочего она рассчитывается с учетом числа обслуживаемых станков (т) по формуле

( 57)

При обслуживании разных станков исчисляют и суммируют выработку по каждому из них в одном цикле.

Норма выработки для рабочего в смену равна произведению количества циклов в смену и выработки всех станков за один цикл:

Н_выр=И_ц*Н_{выр.ц (58)}

где И_ц -- количество циклов в смену;

Н_выр.ц -- выработка всех станков за цикл.

Методика расчета норм времени и норм обслуживания в поточном производстве существенно отличается от рассматриваемой методики расчета в серийном и единичном производстве. В первом случае рабочий в течение смены определенное количество раз (обычно равное плановому заданию) повторяет один и тот же цикл обслуживания закрепленных за ним станков, а во втором -- он подходит к станкам после окончания обработки детали независимо от количества ранее сделанных подходов к каждому обслуживаемому станку [10, 167].

В поточном производстве синхронизация процесса достигается в основном за счет организационных мероприятий, позволяющих обеспечить такую организацию труда, при которой время обработки детали на одном рабочем месте одним рабочим равно или кратно такту потока.

При определении штучных норм времени и норм обслуживания для действующих поточных линий рассчитывается время занятости рабочего обработкой одной детали и оперативное время по каждой операции в расчете на одну деталь (так называемое приведенное значение времени). Путем сравнения приведенного времени занятости и приведенного оперативного времени определяется приведенное время цикла. По специально разработанным нормативам рассчитывается время на оргтехобслуживание, отдых и личные надобности и прибавляется к приведенному времени цикла. Исчисленная таким образом штучная норма времени многостаночного рабочего места сравнивается с тактом для каждого рабочего места и для каждого варианта расстановки. Рабочие места, где штучная норма времени несколько больше, подлежат «расшивке» с помощью организационных и технических мероприятий [1, 251].

Наилучшим вариантом расстановки рабочих на поточной линии (наиболее прогрессивными нормами обслуживания) является такой вариант, который обеспечивает минимум затрат рабочего времени на обработку заданной программы выпуска деталей, т.е. минимум рабочих мест на линии при условии, что каждый рабочий сможет выполнить закрепленные за ним операции в течение времени такта.

1.6 Установление нормы обслуживания

Основой расчетов при организации многостаночного обслуживания является определение минимально необходимого числа станков (агрегатов), которое обеспечивает полную занятость рабочего (производственной бригады) в течение цикла многостаночного обслуживания. Число обслуживаемых станков определяется исходя из основного условия организации многостаночного обслуживания и для варианта объединения в группу для многостаночного обслуживания станков-дублеров и станков с равной длительностью операций подсчитывается по формуле

n = Т_мсК_д / Т_з + 1 (59)

Во всех других случаях при циклическом обслуживании количество станков в группе составляет

_n

n = У Т_мсК_д / Т_зрм + 1 (60)

¹

В этих формулах K_д ? коэффициент, учитывающий колебания затрат времени у рабочего при выполнении трудовых процессов и необходимое время Показателем степени занятости рабочего-многостаночника активной работой является коэффициент занятости К_з, выражающий отношение времени занятости рабочего к оперативному времени [4, 156].

Его применение при проектировании многостаночного обслуживания дает возможность рабочему использовать микропаузы в работе, предупреждающие повышенное утомление.

С учетом определенных колебаний затрат времени при выполнении ручных элементов работы и необходимости создания некоторых микропауз в работе многостаночников формула примет вид для станков-дублеров, т.е. станков с одинаковой продолжительностью операций

n = (Т_мс / Т_з + 1) * К_д.з (61)

для станков с различной продолжительностью выполняемых операций

n = (УТ_мс / Т_з.р.м + 1) * К_д.з (62)

где УТ_мс ? сумма машинно-свободного времени на всех станках;

К_д.з ? коэффициент оптимальной занятости, при которой достигается наибольшая производительность рабочего-многостаночника, а тяжесть труда находится в нормативных пределах;

Т_з.р.м. ? время занятости многостаночника на рабочем месте (то есть на всех обслуживаемых станках).

Таблица 1 Значения коэффициента оптимальной занятости в зависимости от условий труда

Показатель условий труда, баллы	Показатель утомления У, отн. ед.	Коэффициент оптимальной занятости Кд.з.
9-14 15-20 21-26 27-32 33-38	от -6 до -20 от -21 до -35 от -36 до -50 от -51 до -65 от -66 до -80	0,9 0,85 0,8 0,75 0,7

Коэффициент К_д.з устанавливается отраслевыми организациями, как правило, в следующих пределах:

а) однородные систематически выполняемые работы на автоматическом оборудовании (ткацкое и прядильное производства в текстильной промышленности, станочные поточные линии в машиностроении и т, д.) ? 0,85 ? 0,95;

б) неоднородные технологические операции при изменяющейся номенклатуре изготавливаемых деталей или другой продукции, выполняемые на: автоматическом оборудовании ? 0,8 ? 0,9; полуавтоматическом оборудовании ? 0,75 ? 0,85; универсальном неавтоматизированном оборудовании ? 0,7 ? 0,8.

При неблагоприятных условиях труда (большие физические и нервно-эмоциональные нагрузки, неблагоприятные санитарно-гигиенические условия труда и др.) значение К_д.з ограничивается следующими пределами: для третьей категории тяжести труда ? 0,8, четвертой категории ? 0,75, пятой категории ? 0,7.

При формировании многостаночного рабочего места из технологически разнородного оборудования подбор станков осуществляется на основании расчетов коэффициента занятости рабочего К_зан по каждому станку

К_зан = Т_з / Т_оп. (63)

Сумма К_зан по всем обслуживаемым станкам должна быть близка к единице, но не больше.

Организация многостаночных рабочих мест, имеющихся в составе поточных линий, осуществляется с учетом согласования занятости рабочего на рабочем мест с тактом r поточной линии:

Т_зрм ? Т_ц ? r (64)

1.7 Определение длительности цикла обслуживания

Важным понятием в организации многостаночного обслуживания является цикл многостаночного обслуживания.

Цикл многостаночного обслуживания Т_ц -- это период времени, в течение которого рабочий регулярно выполняет весь комплекс работ по обслуживанию всех станков, объединенных в группу. Если рабочий не имеет свободного времени при обслуживании, то время цикла многостаночного обслуживания равно сумме затрат времени на обслуживание всех станков в группе:

Т_ц = Т_зрм ( 65)

Такой случай характерен для обслуживания станков-дублеров и для станков, на которых выполняются операции равной длительности.

При циклическом обслуживании станков, имеющих не равную, но кратную длительность операций возможно наличие свободного времени у рабочего. Длительность свободного времени рабочего Т_пр в этом случае определяется по формуле

T_пр = T_ц - Т_зрм (66)

Циклическое обслуживание станков, на которых выполняются операции с неравной и некратной длительностью, а также для многоподходных операций характерно наличие простоев у станков и свободного времени у рабочего. Цикл многостаночного обслуживания в этом случае определяют сравнением наибольшей величины оперативного времени у обслуживаемых станков и времени занятости рабочего места. Та из сравниваемых величин, которая является наибольшей, и определяет длительность цикла многостаночного обслуживания. Время простоя станков T_пс за цикл многостаночного обслуживания рассчитывают по формуле

_i

T_пс = nТ_ц - У Т_опi (67)

¹

где Т_оп ? оперативное время работы на одном станке.

Определить продолжительность цикла для многостаночного обслуживания можно с помощью циклограмм

При нециклическом обслуживании возникают такие моменты, когда на одном или нескольких обслуживаемых станках закончилась машинная работа, в то время как рабочий занят обслуживанием другого станка. При этом станки в течение одних отрезков времени ожидают обслуживания, а в течение некоторых других рабочий имеет свободное время. Время цикла (условного) можно определить как сумму:

Т_ц = Т_мс + Т_з + Т_пс = Т_оп + Т_пс, мин (68)

где Т_пс - время перерывов в работе станка вследствие ожидания, отнесенное к одному циклу, мин.

Свободное машинное время и время занятости рабочего определяется также, как и при обслуживании рабочим одного станка.

Время перерывов в работе станка вследствие ожидания обслуживания определено с использованием математической теории массового обслуживания, которая позволяет рассчитать значение времени простоев станка из-за ожидания обслуживания нескольких станков одним или несколькими рабочими. Теория массового обслуживания позволяет также определить величину свободного времени у рабочих, обслуживающих оборудование в те периоды времени, когда все станки работают и не требуют обслуживания.

Для решения этой задачи можно воспользоваться отношением времени цикла к оперативному времени, которое будет называться коэффициентом совпадения (К_с):

К_с = Т_ц / Т_оп = (Т_мс + Т_з + Т_пс) / (Т_мс + Т_з) = n / (n - n_ож), (69)

где n - общее количество станков, обслуживаемых рабочим (группой);

n_ож - среднее количество станков, ожидающих обслуживания.

На заключительном этапе организации многостаночного обслуживания рассчитывают норму штучного времени и норму выработки.

Для условий многостаночного обслуживания применяется типовая структура нормы штучного времени:

Т_ш = Т_оп + Т_тех + Т_орг + Т_отл (70)

Однако в расчетах каждого элемента имеются некоторые особенности. Оперативное время включает основное технологическое время Т_з и время занятости рабочего Т_з не перекрываемое технологическим временем работы на данном станке.

Время занятости рабочего Т_з определяется как сумма времени:

Т_з = Т_р + Т_мр + Т_ан + Т_обх (71)

где Т_ан ? время активного наблюдения за ходом работы на станке.

Основное технологическое время Т_о, ручное время Т_р и машинно-ручное время Т_мр определяются по соответствующим нормативам аналогично определенно времени при одностаночной работе.

Время активного наблюдения за ходом работы на станках Т_ан для условий серийного и крупносерийного производства берется равным 5 % от основного технологического времени. Для токарных автоматов и полуавтоматов время активного наблюдения определяется по данным табл. 2.

Таблица 2 Время активного наблюдения за работой на токарных автоматах и полуавтоматах [3, 156]

Автомат	Число работающих инструментов
	2	4	6	8	10	12
	Время активного наблюдения, % от То
Одношпиндельный Четырехшпиндельный Шестишпиндельный Восьминшпиндельный	5,0 6,0 ? ?	5,5 7,0 7,5 ?	6 8 8 10	7 9 10 11	? 10 12 13	? 12 14 17

Время на обход оборудования Т_обх можно определять, пользуясь формулами, приведенными ранее.

Оперативное время изготовления одной детали определяется по формулам:

при использовании станков-дублеров

Т'_оп = Т_ц / m (72)

где m ? число деталей, изготовляемых в течение цикла многостаночного обслуживания;

при совмещении операций неравной и некратной длительности

Т'_оп = Т_ц / (mК_с) (73)

где К_с ? коэффициент для условий нециклического обслуживания, учитывающий совпадение времени окончания работы одного из станков с временем занятости рабочего на других станках (определяется по нормативам).

Время организационного обслуживания рабочего места Т'_орг в процентах от времени оперативной работы Т_оп определяется по формуле

 _n

Т'_орг = Уб_оргi Т'_оп / 100 (74)

где б_орг ? время организационного обслуживания рабочего места, % от времени оперативной работы;

n ? число обслуживаемых станков.

При определении времени технического обслуживания рабочего места Т_тех следует учитывать, что при многостаночной работе периоды стойкости инструментов принимаются большими, чем при работе на одном станке, так как обработка часто осуществляется на пониженных режимах. Соответственно уменьшается и время технического обслуживания рабочего места. Это изменение времени технического обслуживания рабочего места учитывается с помощью коэффициента К_т, который зависит от числа обслуживаемых станков и определяется по следующим данным:

Время технического обслуживания рабочего места в расчете на одну деталь определяется по формулам:

для условий крупносерийного и массового производства

_n

Т'_тех = К_т / m У в_техi Т_о / 100 (75)

¹

для условий серийного и мелкосерийного производства

_n

Т'_тех = К_т / m У б_техi Т'_оп /100 (76)

¹

где б_тех ? время технического обслуживания рабочего места, % от времени оперативной работы при многостаночном обслуживании;

в_тех ? время технического обслуживания рабочего места, % от основного (технологического) времени.

Т_о - основное технологическое время;

Т'_оп - оперативное время изготовления 1-й детали.

Время на отдых и личные надобности в расчете на одну деталь определяется по формуле

Т'_отл = б_отл / m _* T_ц / 100 (77)

где б_отл ? время на отдых и личные надобности, % от времени цикла многостаночного обслуживания Т_ц;

m ?число деталей, изготовляемых за цикл.

Практическая часть

Условные обозначения, принятые в формулах и расчетах

Условное обозначение	Значение буквенного символа
ПТ	Производительность труда
Т	Трудоемкость
ППП	Промышленно-производственный персонал
D	Удельный вес, %
Ч	Численность работников
ФЗП	Фонд заработной платы
ЗП	Заработная плата
ОП	Объем производства
ФР.В.	Фонд рабочего времени
УПР	Условно-постоянные расходы

Задание № 1. На основе данных предыдущей задачи определить, какая экономия от снижения себестоимости продукции могла быть получена при выполнении плана по улучшению использования рабочего времени, если средняя ЗП возросла на 2%, ФЗП в себестоимости продукции составлял 25%, а себестоимость -- 92% валовой продукции.

Показатели	Базис	План	Фактически
Валовая продукция, тыс. руб.	7800	8400	8800
Численность рабочих, чел.	720	730	740
Отработанно рабочими, тыс. чел. - ч.	1300	1373	1382

Решение:

Экономия от снижения себестоимости продукции определяется по формуле:

Э_c=УC₁q₁--УC_пq_1;

где C₁ и C_п -- себестоимость продукции фактически в отчетном периоде и себестоимость по плану соответственно;

q₁--выработанно продукции фактически в отчетном периоде.

Определим себестоимость продукции:

С-сть план = 8400*0,92= 7728

Определим фонд заработной платы:

ФЗП план = 7728*0,25=1932

Определяем среднюю зарплату при выполнении плана:

Средняя ЗП план = 1932/730=2,65

Определим среднюю зарплату по факту:

Средняя ЗП факт = 2,65*1,02=2,70

Фонд заработной платы:

ФЗП факт = 2,7*740 = 1998

Себестоимость по факту:

С-сть факт = 1998/0,25=7992

Исходя из произведенных расчетов, определим экономию от снижения себестоимости:

Э_c= 7992*8800-7728*8800=2323 тыс.руб.

Задание № 2. Определить плановый ФЗП отрасли промышленности на основе следующих данных:

Объем продукции в базисном периоде …………………12 млрд. руб.

Численность ППП ............. .......................................Стабильна

Повышение производительности труда …………….. 7%

Базисный фонд заработной платы ..........................................3 млрд. руб.

Увеличение основных производственных фондов в плановом году ..... 250 млн. руб.

Решение:

Производительность труда увеличилась за счет увеличения ОПФ на 250 млн. руб. Объем продукции в плановом периоде увеличился на 7% и составил 12,84 млрд.руб.(12*1,07=12,84). ФЗП увеличился пропорционально увеличению объема продукции и составил 3,21 млрд. руб.(12,84*3/12=3,2)

39

Заключение

Многостаночным (многоагрегатным) обслуживанием называется обслуживание одним или группой рабочих нескольких станков (агрегатов), при котором машино-автоматическое время работы одного станка используется для выполнения ручных (требующих присутствия рабочего) элементов операции, а также всех или части функций обслуживания рабочего места, на других станках (агрегатах).

Техническими предпосылками развития многостаночного обслуживания являются повышение уровня автоматизации используемого оборудования, улучшение системы управления оборудованием и конструкции технологической оснастки, в результате которых, уменьшается доля ручного труда по обслуживанию оборудования и увеличивается доля автоматической его работы.

Экономическая целесообразность многостаночного обслуживания заключается в возможности обеспечения полной занятости рабочих-станочников и обслуживаемого ими оборудования.

Формы многостаночного обслуживания организация труда рабочих-многостаночников зависит от имеющегося оборудования и организации производства. С точки зрения технологической однородности оборудования различают обслуживание: станков-дублеров, то есть однотипных станков на которых выполняются одинаковые операции; однотипного оборудования, на котором выполняются разные операции; технологически разнородного оборудования, если в состав входят различные станки.

При нормировании многостаночных работ необходимо следующие задачи:

1) найти оптимальные нормы обслуживания и численности для операторов и наладчиков с учетом взаимодействия между ними и особенностей бригадной работы;

2) определить длительность цикла изготовления единицы продукции на одном станке с учетом его возможных простоев в ожидании обслуживания рабочими. Эта величина называется нормой длительности. Она характеризует станкоемкость единицы продукции по данной операции и измеряется в единицах времени: сек, мин и т.п.

3) установить норму времени на единицу продукции для рабочих каждой группы исходя из норм длительности, обслуживания и численности. Нормы времени характеризуют трудоемкость единицы продукции по данной операции и измеряются в человеко-секундах, человеко-минутах и т.д.

В курсовой работе изучено установление нормы обслуживания, расчет норм обслуживания станков-дублеров, расчет норм обслуживания станков при обработке разных деталей, расчет норм времени, выработки и численности рабочих при многостаночной работе.

Список литературы

1. Адамчук В. В. Организация и нормирование труда: Учебное пособие для вузов по экономическим специальностям / Ред. В. В. Адамчук. - М. : Финстатинформ, 1999 .

2. Адамчук В.В., Ромашов О.В., Сорокина М.Е. Экономика и социология труда: Учебник для вузов. -- М.: ЮНИТИ, 1999.

3. Воротникова В.В., Павленко А.П. Организация и нормирование труда при многостаночном обслуживании. - М.: Экономика, 2012.

4. Гальцов А.Д. Организация работы по нормированию труда на машиностроительном предприятии. - М.: Экономика, 2013.

5. Генкин Б.М. Оптимизация норм труда. - М.: Экономика, 2011.

6. Генкин Б.М. Организация, нормирование и оплата труда на предприятиях: учебник. - 5-е изд., изм. и доп. - М.: Норма, 2014.

7. Межотраслевые нормативные материалы по выбору оптимальных вариантов организации труда при многостаночном обслуживании и совмещении профессий. - М., 2014.

8. Пашуто В.П. Организация, нормирование и оплата труда на предприятии: учебно-практическое пособие. - 4-е изд., стер. - М.:КНОРУС, 2013.

9. Пашуто В.П. Организация, нормирование и оплата труда на предприятии: учебно-практическое пособие. - 6-е изд., стер. - М.: КРОКУС, 2011.

10. Смирнов Е. Л. Справочное пособие по НОТ.-3е изд. / Смирнов Е. Л. - М.: Экономика, 2014.

11. Рофе А.И. Организация и нормирование труда. - М.: МИК, 2011.

12. Общемашиностроительные нормативы времени для нормирования многостаночных работ на металлорежущих станках. - М.: Экономика, 2010.

Размещено на Allbest.ru