Управления логистическим потоком на предприятии

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Экономическая сущность материальных потоков на предприятии

экономический логистический управление

Под системой управления логистическими потоками понимается организационный механизм формирования планирования и регулирования материальных потоков в рамках внутрипроизводственной логистической системы.

Поток представляет собой совокупность объектов, воспринимаемую как единое целое, существующую как процесс на некотором временном интервале и измеряемую в абсолютных единицах за определенный период. Параметры потока - это параметры, характеризующие происходящий процесс. Основными параметрами, характеризующими поток, являются: начальный и конечный его пункты, траектория движения, длина пути (мера траектории), скорость и время движения, промежуточные пункты, интенсивность.

По характеру образующих объектов выделяются следующие виды потоков: материальные, транспортные, энергетические, денежных средств, информационные, людские, военные и др., но для логистики из перечисленных представляют интерес материальные, информационные и финансовые.

Понятие логистического потока является ключевым в логистике. Материальные потоки образуются в результате транспортировки, складирования и выполнения других материальных операций с сырьем, полуфабрикатами и готовыми изделиями - начиная от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя. Материальные потоки могут протекать между различными предприятиями или внутри одного предприятия.

Логистический поток - это продукция (в виде грузов, деталей, товарно-материальных ценностей), рассматриваемая в процессе приложения к ней различных логистических (транспортировка, складирование и др.) и (или) технологических (механообработка, сборка и др.) операций и отнесенная к определенному временному интервалу. Логистический потокне на временном интервале, а в данный момент времени переходит в материальный запас.

Материальные потоки (ключевое понятие логистики) образуются в результате операций с сырьем, полуфабрикатами, готовыми изделиями, начиная с первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя. Классификация материальных потоков:

1) по отношению к логистической системе: - входной (разгрузка железнодорожных вагонов, автомобильного транспорта); - выходной (погрузка); - внутренний (операции внутри предприятия); - внешний (движение грузов, к которым предприятие имеет отношение);

2) по натурально-вещественному составу: одноассортиментные (хранение в картофелехранилище) и многоассортиментные (торговля на рынке);

3) по количественному признаку:

- массовые (железнодорожный состав, колонна машин, караван судов);

- крупные (несколько вагонов, автомашин, судов);

- средние (одиночные вагоны, автомобили, суда);

- мелкие, не позволяющие заполнить грузоподъемность транспорта и требующие совмещения с другими грузами;

4) по весу грузов: - тяжеловесные (металлы) и легковесные пример - табачные изделия).

5) по степени совместимости образующих - совместимые и несовместимые;

6) по консистенции грузов:

насыпные (например, зерно) могут перевозиться в открытых вагонах, в контейнерах, на автомашинах;

навалочные, как правило, минерального происхождения, могут смерзаться, спекаться (соль, уголь, руда, песок и т.д.), перевозятся без тары;

тарно-штучные имеют самые разнообразные физико-химические свойства. Могут перевозиться в контейнерах, ящиках, мешках. Крупные грузы могут транспортироваться без тары;

наливные - перевозятся в цистернах и наливных судах.

Объём работ по отдельной логистической операции за определённый период времени выражается в единице логистического потока.

Схема логистического потока

Логистический потокхарактеризуется определенным набором параметров:

· номенклатура, ассортимент и количество продукции;

· габаритные характеристики (объем, площадь, линейные размеры);

· весовые характеристики (общая масса, вес брутто, вес нетто);

· физико-химические характеристики груза;

· характеристики тары (упаковки);

· условия договоров купли-продажи (передачи в собственность, поставки);

· условия транспортировки и страхования;

· финансовые (стоимостные) характеристики;

· условия выполнения других операций физического распределения, связанных с перемещением продукции, и т.д.

Логистический поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.

Задачи производственной логистики касаются управления логистическими потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающие такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др.

Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; узловую грузовую станцию; узловой морской порт и др. Внутрипроизводственные логистические системы можно рассматривать на макро- и на микроуровне.

На макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источниками материальных потоков. Возможность адаптации макрологистических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количественный состав выходного логистического потока, т.е. ассортимент и количество выпускаемой продукций. Качественная гибкость внутрипроизводственных логистических систем может обеспечиваться за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость также обеспечивается различными способами. Например, на некоторых предприятиях Японии основной персонал составляет не более 20% от максимальной численности работающих. Остальные 80% - временные работники. Причем до 50% от числа временных работников составляют женщины и пенсионеры. Таким образом, при численности персонала в 200 человек предприятие в любой момент может поставить на выполнение заказа до 1000 человек. Резерв рабочей силы дополняется адекватным резервом оборудования.

На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы: закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт и кадры, обеспечивают вхождение логистического потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы.

В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных логистических систем должно обеспечивать возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия [5, c. 103].

Когда спрос превышает предложение можно с достаточной уверенностью полагать, что изготовленная с учетом конъюнктуры рынка партия изделий будет реализована. Поэтому приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования. Причем, чем крупнее будет изготовленная партия, тем ниже окажется себестоимость единицы изделия. Задача реализации на первом плане не стоит.

Ситуация меняется с приходом на рынок «диктата» покупателя. Задача реализации произведенного продукта в условиях конкуренции выходит на первое место. Непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса делает нецелесообразным создание и содержание больших запасов. В то же время производственник уже не имеет права упустить ни одного заказа. Отсюда необходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро отреагировать производством на возникший спрос.

Снижение себестоимости в условиях конкуренции достигается не увеличением размеров выпускаемых партий и другими экстенсивными мерами, а логистической организацией как отдельного производства, так и всей товаропроводящей системы в целом [11, c. 38].

2. Показатели оценки эффективности управления логистическим потоком на предприятии и пути повышения эффективности

Для оценки эффективности функционирования логистического потока необходимо рассчитать традиционный и логистический показатель эффективности.

Традиционный показатель эффективности определяется как:

, (1)

где - традиционный показатель эффективности;

Э - экономический эффект (прибыль) на единицу продукции, руб./шт.

С - себестоимость единицы продукции, руб./шт.

Определим значения традиционного показателя эффективности для фактического варианта функционирования логистического потока в отчетном периоде и планового варианта, учитывающего все мероприятия по оптимизации логистического потока.

Эффективность функционирования логистического потока в организации с позиции логистической концепции управления определяется по выражению:

, (2)



где - логистический показатель эффективности;

Эф - фактический эффект (прибыль) на единицу продукции, получаемой от функционирования логистического потока за рассматриваемый период, руб./ед. продукции;

Эо - потенциальный эффект (прибыль) на единицу продукции, который может быть получен за тот же период времени в результате оптимизации логистического потока, руб./шт.

, (3)

где ЭОДi - прибыль, приходящаяся на единицу продукции в результате проведения i-го мероприятия по оптимизации движения логистического потока, руб. / шт.;

ЭОИi - прибыль, приходящаяся на единицу продукции в результате проведения j-го мероприятия по оптимизации использования материальных ресурсов, руб./шт.

Для оценки эффективности функционирования логистического потока необходимо рассчитать традиционный и логистический показатель эффективности.

Традиционный показатель эффективности определяется как:

, (4)

где - традиционный показатель эффективности;

Э - экономический эффект (прибыль) на единицу продукции, руб./шт.

С - себестоимость единицы продукции, руб./шт.

Эффективность функционирования логистического потока в организации с позиции логистической концепции управления определяется по выражению:

, (5)

где - логистический показатель эффективности;

Эф - фактический эффект (прибыль) на единицу продукции, получаемой от функционирования логистического потока за рассматриваемый период, руб./ед. продукции;

Эо - потенциальный эффект (прибыль) на единицу продукции, который может быть получен за тот же период времени в результате оптимизации логистического потока, руб./шт.

, (6)

где ЭОДi - прибыль, приходящаяся на единицу продукции в результате проведения i-го мероприятия по оптимизации движения логистического потока, руб. / шт.;

ЭОИi - прибыль, приходящаяся на единицу продукции в результате проведения j-го мероприятия по оптимизации использования материальных ресурсов, руб./шт.

В качестве показателя, характеризующего возможные колебания в потреблении материалов, может использоваться коэффициент вариации:

н , (7)



где - стандартное отклонение, определяет степень фактического расхода материала в течении анализируемого периода относительно средней величины; - средняя величина расходования материала.

(8)

где - фактический расход материала в n-ом периоде; n - число наблюдаемых периодов.

Различают несколько систем управления логистическими потоками:

MRP - планирование потребности в материалах;

DRP - планирование распределения ресурсов;

JIT - управление материальными и информационными потоками по принципу «точно вовремя»;

KANBAN - информационное обеспечение оперативного управления логистическими потоками по принципу «точно вовремя»;

OPT - оптимизированная технология производства.

Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Логистический поток» выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.

Толкающие модели управления, потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия - снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Другой вариант основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название «тянущая система» и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки, для выполнения заказа, запрашивает 10 деталей из цеха №1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех №1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха №2 десять заготовок. В свою очередь, цех. №2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный ноток «вытягивается» каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число логистических систем, является концепция «Requirements/resource planning» - RP («планирования потребностей/ ресурсов»).

Базовыми системами, основанными на концепции RP в производстве и снабжении являются системы MRP I / MRP II - «Materials/manufacturing requirements /resource planning» (Системы планирования потребностей в материалах / производственного планирования потребностей ресурсов) и в дистрибьюции (распределении) - DRP I / DRP II - «Distribution requirements/resource planning» (Системы планирования распределения продукции / ресурсов). MRP и DRP относятся к толкающим системам управления. Хотя сама логистическая концепция RP сформулирована достаточно давно (с середины 1950-х годов), но только с появлением быстродействующих компьютеров, ее удалось реализовать на практике, а революция в микропроцессорных и информационных технологиях стимулировала бурный рост различных приложений RP систем в бизнесе.

Система MRP I была разработана в США в середине 1950-х годов, однако широкое распространение как в США, так и в Европе получила лишь в 1970-е. Согласно определению американского специалиста Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRP, система «планирования потребностей в материалах (MRP-система) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в цепочку требований», синхронизированных во времени, и запланированных «покрытий» этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания… MRP система перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в атрибутах продукта».

MRP системы оперируют с материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию.

Основными целями МRP систем являются:

удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

поддержание низких уровней запасов;

планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

В процессе реализации этих целей MRP система обеспечивает поток плановых количеств ресурсов и запасов продукции за время, используемое для планирования. Система MRP начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания.

Входом MRP системы являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, которые заложены в производственное расписание. Таким образом, в MRP ключевым фактором является потребительский спрос.

База данных о материальных ресурсах содержит всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах (атрибутах) сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т.п., необходимых для производства (сборки) продукции или ее частей. Кроме того, в ней содержатся нормы расхода ресурсов на единицу выпускаемой продукции.

База данных о запасах информирует систему и управляющий персонал о наличии и величине производственных, страховых и других требуемых запасов материальных ресурсах в складском хозяйстве фирмы, а также о близости их к критическим уровням с точки зрения необходимости их пополнения.

С операционной точки зрения логистическая концепция RP может быть использована и в системах дистрибьюции, что явилось основанием для синтеза внешних систем DRP (Distribution requirements planning). Системы DRP - это распространение логики построения MRP в каналы дистрибьюции готовой продукции. Однако эти системы, хотя и имеют общую логистическую концепцию «RP», в то же время существенно различны.

Наиболее широко распространенной в мире концепцией является концепция «just-in-time» - J I T («точно в срок»). Появление этой концепции относят к концу 1950-х годов, когда японская компания Тоёта Моторс, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять систему KANBAN. Название «just-in-time» концепции несколько позже дали американцы, попытавшиеся также использовать этот подход в автомобилестроении. Первоначальным лозунгом концепции J I T было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов. Исходной постановкой было то, что, если производственное расписание задано (абстрагируясь пока от спроса или заказов), то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в нужном количестве, в нужное место (на сборочной линии - конвейере) и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции.

С логистических позиций J I T - это довольно простая бинарная логика управления запасами без какого-либо ограничения к требованию минимума запасов, в которой потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы с потребностью в них, задаваемой производственным расписанием выпуска готовой продукции. В дальнейшем идеология J I T была успешно продвинута в дистрибьюцию, системы сбыта готовой продукции. Учитывая широкую экспансию J I T подхода в различные сферы современного бизнеса, можно дать следующее его определение:

J I T - это современная концепция построения логистических систем в производстве (операционном менеджменте), снабжении и дистрнбьюции основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсах, и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звено логистической системы в них нуждается, с целью минимизации затрат, связанных с запасами.

Концепция J I T тесно связана с логистическим циклом и его составляющими. Многие современные логистические системы основанные на J I T подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, что требует быстрой реакции звеньев логистической системы на изменение спроса и, соответственно, производственной программы.

Логистическая концепция J I T характеризуется следующими основными чертами:

минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, готовой продукции;

короткими производственными (логистическими) циклами;

небольшими объемами производства готовой продукции и пополнения запасов (поставок);

взаимоотношениями по закупкам материальных ресурсов с небольшим количеством надежных поставщиков и перевозчиков;

эффективной информационной поддержкой;

высоким качеством готовой продукции и логистического сервиса.

Внедрение концепции J I T. как правило, улучшает качество готовой продукции и сервиса, минимизирует излишние запасы и может в принципе изменить фирменный стиль менеджмента за счет интеграции комплексных логистических активностей.

Логистические системы, использующие J I T идеологию, являются тянущими системами, в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит только тогда, когда количество их в определенных достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по каналам физического распределения от поставщиков или логистических посредников в системе дистрибьюции.

В практической реализации концепции J I T ключевую роль играет качество. Японские автомобилестроительные фирмы, первоначально внедряя концепцию J I T и систему KANBAN в производство, принципиально изменили подход к контролю и управлению качеством на всех стадиях производственного процесса и последующего сервиса.

Современные J I T технологии и логистические системы стали более интегрированными и комбинируются из различных вариантов логистических производственных концепций и дистрибутивных систем, таких как системы, минимизирующие запасы в логистических каналах, логистические системы быстрого переключения, выравнивания уровней запасов, групповые технологии, превентивное гибкое производство, современные системы тотального статистического контроля и управления циклами качества продукции Система KANBAN разработана Корпорацией «Тоёта Моторс» (что в переводе с японского означает «карта»). Система KANBAN представляет собой первую реализацию «тянущих» логистических систем в производстве, на внедрение которой от начала разработки у фирмы «Тоёта» ушло около 10 лет.

Ключевыми факторами внедрения этой системы явились:

рациональная организация и сбалансированность производства;

тотальный контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных ресурсов у поставщиков;

партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;

повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая мораль всего персонала.

Первоначальные попытки американских и европейских конкурентов автоматически перенести схему KANBAN в производство без учета этих и других факторов логистического окружения потерпели неудачу.

Система KANBAN, впервые примененная корпорацией «Тоёта Моторс» в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония), представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов. Сущность системы KANBAN заключается в том. что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заданного подразделением-потребителем заказа. Таким образом в отличие от традиционного подхода к производству структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа, по производственно-технологическому циклу подразделения фирмы.

Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек; отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа - количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий «Тоёты», так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции.

В системе отсутствует складирование на местах, так как используются только контейнеры, перемещаемые от одного обрабатывающего центра к другому с помощью технологического транспорта.

Каждый полностью заполненный контейнер имеет прикрепленную на нем карточку «kanban» со следующей информацией:

код компонента (полуфабриката);

описание;

продукция (конечная, промежуточная), где эти компоненты используются;

номер (код рабочего), где производится компонент;

номер обрабатывающего центра (код рабочего), который использует данный компонент;

количество компонентов для данного контейнера;

количество контейнеров (карточек «kanban») рядом с обрабатывающим центром.

Карточки «kanban» могут быть двух цветов: белого и черного. Белые карточки находятся на контейнерах на входах Черные карточки «kanban» находятся на контейнерах у позиции выхода и означают разрешение на обработку.

Информация на карточках, прикрепленных к контейнерам, относится к конкретному контейнеру и фиксирует его объем и соответствующие вышеперечисленные реквизиты. В процессе управления каждой операцией по логистической технологии KANBAN участвуют только свободные карточки, отделенные от контейнера.

KANBAN - это типичная схема «тянущей» производственной системы, где контейнеры с деталями (составляющие производственный запас) перемещаются только в зависимости от потребления на последующих участках.

Важными элементами KANBAN являются информационная система, включающая не только карточки, но производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты, информационные световые табло и т.д.; система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров: система тотального (TQM) и выборочного («Дзидока») контроля качества продукции; система выравнивания производства и ряд других.

Практическое использование системы KANBAN, а затем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции: сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм: снизить себестоимость производства: практически исключить страховые запасы. Анализ мирового-опыта применения системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%. товарные - на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества.

ORT относится к классу «тянущих» микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых «узких» мест или критических ресурсов. По существу ORT является компьютеризованной версией KANBAN с той разницей, что система ORT препятствует возникновению узких мест в логистической сети «снабжение-производство», а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места. В качестве критических ресурсов, оказывающих влияние на эффективность логистической системы могут выступать запасы сырья и материалов, размер незавершенного производства, технология изготовления, персонал и др. Предприятия, использующие систему ОРТ, не стремятся максимально загрузить персонал, выполняющий некритические операции, так как это вызывает нежелательный рост запасов незавершенного производства. Эффективность системы ОРТ с логистических позиций заключается в увеличении выпуска продукции, снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства.

3. Анализ современного состояния и тенденций развития отрасли

Машиностроительная отрасль - совокупность отраслей промышленности по производству машин, механизмов, агрегатов, приборов, станков, судов, автоматических линий и другой техники производственного назначения, а также по ремонту машин и оборудования. Продукция машиностроения относится, как правило, к основным производственным фондам, определяет степень индустриального развития общества и его возможности в международном разделении труда. От уровня развития машиностроения зависит развитие других отраслей промышленности, рост национального дохода и уровень жизни населения. Машиностроение в своей основе базируются на квалифицированной рабочей силе, передовых технологиях, новой технике, что дает возможность системно повышать производительность труда, снижать уровень ручного труда, издержки производства, повышать конкурентоспособность продукции и безопасность трудового процесса.

По масштабам развития, особенностям организации и функционирования в Республике Беларусь выделяются нижеприведенные подотрасли:

автомобильная промышленность;

тракторное и сельскохозяйственное машиностроение;

сельскохозяйственное машиностроение;

станкостроительная и инструментальная промышленность;

приборостроительная, радиотехническая, электротехническая, электронная, оптико-механическая промышленность;

строительное, дорожное и коммунальное машиностроение.

Автомобильная промышленность занимает ведущие позиции в отечественном машиностроении, производит четвертую часть всей его продукции. Автомобилестроение представлено 38 предприятиями и организациями. В его состав входят специализированные научно-исследовательские и конструкторско-технологические институты, которые обеспечивают разработку новых изделий, технологий и оборудования. Особенно велика роль отдельных предприятий: Минский автомобильный завод (РУП «МАЗ»), Белорусский автомобильный завод (РУП «БелАЗ», г. Жодино), Могилевский автомобильный завод (РУП «МоАЗ»), Минский завод колесных тягачей (УП «МЗКТ»), КП «Минский мотоциклетный и велосипедный завод», и др.

Тракторное и сельскохозяйственное машиностроение включает более 30 предприятий, которые обеспечивают техникой аграрно-промышленный комплекс страны. Одним из крупнейших производителей пропашных тракторов в мире является Минский тракторный завод (РУП «МТЗ»). На тракторостроение в первую очередь работает Минский моторный завод (УП «ММЗ»). Тракторостроение объединяет также ряд специализированных заводов: Витебск - завод тракторных запасных частей, Бобруйск - завод тракторных деталей и агрегатов, Минск - завод шестерен и тракторных запасных частей, Борисов - агрегатный завод, Гомель - завод пусковых двигателей, Сморгонь - агрегатный завод.

Сельскохозяйственное машиностроение в своем развитии ориентируется в первую очередь на удовлетворение потребностей внутреннего рынка и специализацию сельского хозяйства Беларуси. В настоящее время оно объединяет почти 70 предприятий, где работают около 100 тыс. человек. Номенклатура производимой сельскохозяйственной техники доведена до 430 наименований, что на 90% обеспечивает потребности страны в технике отечественного производства. Крупнейшим предприятием отрасли является Гомельский завод сельскохозяйственного машиностроения (ПО «Гомсельмаш»).

Машиностроительный комплекс Беларуси был построен, большей частью, на удовлетворение потребностей великой страны - СССР. Все предприятия этой отрасли в советское время подчинялись, управлялись, получали инвестиции, сырье и сбывали продукцию в централизованном порядке. С распадом СССР началась постепенная деградация хозяйственной деятельности предприятий машиностроительного комплекса Республики Беларусь, которая продолжалась вплоть до 2003 года. Инфляционные процессы в экономике, рост цен, недоступность в ряде случаев кредитов и высокие процентные ставки по кредиту, потеря полностью или частично традиционных рынков сбыта - все это самым негативным образом сказалось на хозяйственной деятельности предприятий.

Объем промышленного производства машиностроительного производства в Республике Беларусь

Показатели	2005	2010	2011	2012	2013	2014	Темп изменения, %
Промышленность - всего	64 502 200	166 953 114	347 655 490	615 861 869	605 634 486	673 850 135	1044,69
В том числе:
Производство машин и оборудования	6 050 316	15 253 293	27 397 602	57 584 940	58 803 737	50 956 284	842,2



Производство основных видов продукции машиностроительной отрасли Республики Беларусь за 2005-2014 гг.

Наименование продукции	2005 г.	2010 г.	2011 г.	2013 г.	2014 г.
Электродвигатели переменного тока, тыс. шт.	359	434	407	554	612
Лифты, тыс. шт.	15,4	16,1	18,3	19,9	20,5
Скреперы, шт.	39	16	19	45	47
Металлорежущие станки, тыс. шт.	1876	1985	2195	2297	2368
Автобусы, тыс. шт.	43,5	54,8	67,2	74,6	89,8
Тракторы, тыс. шт.	22,5	26,7	41,5	59,6	65,1

В 2014 г. по сравнению с 2005 г. объем выпуска электродвигателей переменного тока увеличился в 1,8 раза. Самый низкий уровень выпуска электродвигателей отмечен в 2005 г. - 359 тыс. шт.

С 2005 г. наметился рост выпуска лифтов и достиг 20,5 тыс. шт. в 2014 г. Производство скреперов увеличилось в 1,3 раза, металлорежущих станков уровень достиг с 1876 тыс. шт. в 2005 г. до 2368 тыс. шт. в 2014 г., производство автобусов выросло в 1,9 раза, а тракторов в 3 раза.

Основные показатели работы предприятий машиностроительной отрасли Республики Беларусь за 1990-2014 гг.

Наименование продукции	1990 г.	2000 г.	2012 г.	2013 г.	2014 г.
Число предприятий	335	2 535	2 495	2 811	3 382
Среднегодовая численность промышленно-производственного персонала, тыс. чел.	720	426	382	386	397
Рентабельность реализованной продукции, процентов	23,5	14,4	9,6	11,2	13,5
Производительность труда, млрд. руб./ тыс. чел.	0,02	5,05	19,03	36,27	73,23
Уровень использования среднегодовой мощности предприятий, процентов	93	53	78	82	85

Значительный рост цен на металл за период 1990-2014 гг. привело к снижению рентабельности реализованной продукции предприятий машиностроения. В период с 1990 г. до 2003 г. рентабельность реализованной продукции предприятий машиностроительного комплекса Республики Беларусь упала практически 13,9%. При достигнутом в 2014 г. уровне рентабельности предприятия не могли обеспечить требуемый уровень технического развития. За период 1990-2014 гг. использование производственных мощностей снизилось в основном на 16,1%.

Однако предприятия машиностроения Республики Беларусь выстояли и постепенно возвратили утраченные позиции.

За период 2011-2014 гг. производство электродвигателей переменного тока увеличилось на 50,4%, производство скреперов - на 147,4%, производство лифтов - на 91,3%, производство автобусов - на 73,9%, производство тракторов - на 56,9%. За данный период рентабельность реализованной продукции выросла 2,3%, использование производственных мощностей выросло на 3,6%, а производительность труда - на 101,9%.

Однако, при сегодняшнем уровне рентабельности реализованной продукции предприятий машиностроения невозможно решить все значительные и важные для производства технический вопросы, так как невозможно сформировать достаточные фонды накопления в требуемых размерах и пополнить объем оборотных средств. Капитализация прибыли, а не изъятие денег с оборота, должна сопутствовать экономическому возрождению промышленности и, прежде всего ее важнейшей части - машиностроения.

Динамика темпов роста показателей экономического развития предприятий машиностроения Республики Беларусь в процентах

Показатели	2012 г. к 2014 г.	2013 г. к 2012 г.	2014 г. к 2013 г.
Объем произведенной продукции	132,9	135,3	132,8
Среднесписочная численность промышленно производственного персонала	97,0	102,8	104,7
Основные средства	96,1	90,6	112,3
Производительность труда	135,2	136,1	131,8
Фондовооруженность труда	97,8	91,1	111,4
Использование производственных мощностей	107,6	114,3	99,3
Рентабельность реализованной продукции	119,0	204,0	95,1



По данным таблицы видно, что экономическое развитие предприятий машиностроительного комплекса Республики Беларусь нельзя назвать устойчивым. Так, например, в 2010 г. по сравнению с 2014 г. среднесписочная численность промышленно производственного персонала была ниже на 3,0%. В 2010 г. наблюдалось падение по сравнению с 2014 г. фондовооруженности труда. В 2011 г. по сравнению с 2010 г., а в 2012 г. в сравнении с 2011 г. сократилась рентабельность реализованной продукции и уменьшилось использование производственных мощностей.

Размещено на Allbest.ru