Принципы бережливого производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Бережливое производство

бережливый управление производственный потеря

Бережливое производство - концепция управления производственным предприятием, основанная на постоянном стремлении к устранению всех видов потерь. Бережливое производство предполагает вовлечение в процесс оптимизации бизнеса каждого сотрудника и максимальную ориентацию на потребителя. Возникла как интерпретация идей производственной системы компании Toyota американскими исследователями её феномена.

Тайити Оно (1912-1990), один из главных создателей производственной системы компании Toyota, выделил 7 видов потерь:

· Потери из-за перепроизводства;

· Потери времени из-за ожидания;

· Потери при ненужной транспортировке;

· Потери из-за лишних этапов обработки;

· Потери из-за лишних запасов;

· Потери из-за ненужных перемещений;

· Потери из-за выпуска дефектной продукции.

Как избавиться от потерь и добиться процветания компании излагают суть бережливого производства как процесс, который включает пять этапов:

· Определить ценность конкретного продукта.

· Определить поток создания ценности для этого продукта.

· Обеспечить непрерывное течение потока создания ценности продукта.

· Позволить потребителю вытягивать продукт.

· Стремиться к совершенству.

2. Инструменты бережливого производства

Инструменты Бережливого производства:

· ТРМ (Total Productive Maintenance)

· Визуальный менеджмент

· Стандартные операционные процедуры

· Точно вовремя

· Картирование потока создания ценности

· Встроенное качество

· Организация рабочих мест - 6 S

ТРМ (Total Productive Maintenance) - это один из инструментов бережливого производства, применение которого позволяет снизить потери, связанные с простоями оборудования из-за поломок и избыточного обслуживания. Основная идея TPM - вовлечение в процесс обслуживания оборудования всего персонала предприятия, а не только соответствующих служб.

Особенность методики TPM состоит в том, что на ее основе возможно плавная и плановая трансформации существующей системы обслуживания к более совершенной. С этой целью путь внедрения TPM удобно представить в виде последовательности этапов, каждый из которых преследует вполне определенные цели и, главное, дает вполне ощутимый эффект.

· Оперативный ремонт неисправностей - попытка усовершенствовать существующую систему обслуживания и найти ее слабые места.

· Обслуживание на основе прогнозов - организация сбора сведений о проблемах оборудования и их последующего анализа. Планирование предупредительного обслуживание оборудования.

· Корректирующее обслуживание - усовершенствование оборудования в процессе обслуживания с целью устранения причин систематических неисправностей.

· Автономное обслуживание - распределение функций по обслуживанию оборудования между эксплуатационным и ремонтным персоналом.

· Непрерывное улучшение - обязательный атрибут любого инструмента бережливого производства. Фактически означает вовлечение персонала в деятельность по непрерывному поиску источников потерь эксплуатации и обслуживания, а также предложению методов их устранения.

Визуальный менеджмент

Визуальный менеджмент - это расположение всех инструментов, деталей, производственных стадий и информации о результативности работы производственной системы так, чтобы они были хорошо видимы, и чтобы любой участник процесса с первого взгляда мог оценить состояние системы.

Визуальный менеджмент внедряется в несколько этапов.

Этап 1. Производится организация рабочих мест, это тот этап, на котором нужно использовать всю мощь и возможности 5S.

Этап 2. Визуализируется важная информация, которая находится на рабочих местах:

информация о безопасности, о качестве, о том, как выполняются операции и о том какое и как должно использоваться оборудование.

Этап 3. Визуализируются результаты и показатели эффективности того или иного процесса.

Этап 4. Внедряется принятие решений на основе этой визуализированной информации.

Стандартные операционные процедуры

Стандартные операционные процедуры (SOP) - документ, шаг за

Стандартные процедуры

шагом определяющий последовательность выполнения любой

производственной операции.

· Устные инструкции забываются и искажаются, поэтому их надо заменить на письменные - SOP.

· SOP не должны требовать много времени на понимание,

поэтому в них следует использовать наглядные обозначения,

рисунки, схемы, фотографии и т.п.

· SOP должны постоянно актуализироваться с учетом изменения порядка выполнения операций.

· При разработке SOP следует привлекать работников, это

гарантирует ее достоверность и не вызовет отторжения.

Точно время

Точно вовремя (Just-In-Time - JIT) - метод сокращения времени производственного цикла, когдаТочно время материалы, услуги и другие ресурсы предоставляются только тогда, когда они необходимы.

· Сокращение объема партии до минимального экономически выгодного (в идеале до одной единицы продукции).

· Балансировка численности человеческих ресурсов, количества материалов и оборудования.

· «Вытягивание» продукции. Производительность текущей операции определяется потребностью последующей.

· Использование аудио-визуальных средств контроля за состоянием продукта и загруженностью оборудования.

· Делегирование процесса принятия решений по управлению перемещением продукции на как можно более низкий уровень.

Картирование потока создания ценности

Картирование потока создания ценности - это достаточно простая и наглядная графическая схема, изображающая материальные и информационные потоки, необходимые для предоставления продукта или услуги конечному потребителю. Карта потока создания ценности дает возможность сразу увидеть узкие места потока и на основе его анализа выявить все непроизводительные затраты и процессы, разработать план улучшений.

Картирование - визуализированное описание в определённой форме потока (материального, информационного) создания ценности бизнес-процесса. Картирование производится в условиях «как есть», «как должно быть» и «как будет».

При помощи этого инструмента создаётся карта потока создания ценности, которая позволит чётко определить время создания ценности и потери, существующие в потоке создания ценности.

Карта потока создания - это инструмент, с помощью которого можно отобразить материальные и информационные потоки в ходе создания ценности. Временем создания ценности принято считать время выполнения работ, которые преобразуют продукт так, чтобы потребители были готовы платить за него. Поток создания ценности - все действия (добавляющие и не добавляющие ценность), нужные, чтобы произвести продукт.

Встроенное качество

Встроенное качество - методика управления качеством продукции непосредственно в месте ееВстроенное качество производства.

Основные принципы встроенного качества.

· Возможность остановки конвейера работником при возникновении брака или поломке оборудования (Jidoka).

· Проектирование оборудования таким образом, чтобы выявление отклонений и остановка происходили автоматически.

· Использование системы оповещения о проблемах на производственной линии (Andon).

· Использование методов предотвращения непреднамеренных ошибок операторов или недостатков технологии (Poka-Yoke).

· Стандартизация процедур контроля качества и возложение обязанностей по контролю на операторов оборудования.

Организация рабочих мест - 6 S

Система 6S - это эффективный метод организации рабочих мест, повышающий управляемость рабочей зоны, повышающий культуру производства и сохраняющий время.

1S - СОРТИРУЙ - избавляйся от всего ненужного.

2S - СОБЛЮДАЙ ПОРЯДОК - определи для каждой детали или инструмента свое место.

3S-СОДЕРЖИ В ЧИСТОТЕ свое рабочее место.

4S-СДЕЛАЙ ТРУД БЕЗОПАСНЫМ

5S - СТАНДАРТИЗИРУЙ процедуры поддержания чистоты и порядка.

6S-СОВЕРШЕНСТВУЙ предыдущие пункты, стимулируй поддержание порядка и чистоты.

3. ТРМ (Total Productive Maintenance)

TPM (Всеобщий уход за оборудованием) (англ. Total Productive Maintenance, TPM) - концепция менеджмента производственного оборудования, нацеленная на повышение эффективности технического обслуживания. Метод Всеобщего ухода за оборудованием построен на основе стабилизации и непрерывному улучшению процессов технического обслуживания, системы планово-предупредительного ремонта, работы по принципу «ноль дефектов» и систематического устранения всех источников потерь.

Целью внедрения TPM является устранение хронических потерь:

· Выход из строя оборудования

· Высокое время переналадки и юстировки

· Холостой ход и мелкие неисправности

· Снижение быстродействия (скорости) в работе оборудования

· Дефектные детали

· Потери при вводе в действие оборудования.

Восемь принципов TPM

1 принцип - Непрерывное улучшение: нацеленное на практику предотвращение 7 видов потерь.

2 принцип - Автономное содержание в исправности: оператор оборудования должен самостоятельно проводить осмотр, работы по чистке, смазочные работы, а также незначительные работыпо технического обслуживанию.

3 принцип - Планирование технического обслуживания: обеспечение 100%-й готовности оборудования, а также проведение мероприятий кайдзен в области технического обслуживания.

4 принцип - Тренировка и образование: сотрудники должны быть обучены в соответствии с требованиями по улучшению квалификации для эксплуатации и технического ухода за оборудованием.

Контроль запуска: реализовать вертикальную кривую запуска новой продукции и оборудования.

Менеджмент качества: реализация цели «нулевые дефекты в качестве» в изделиях и оборудовании.

TPM в административных областях: потери и расточительство устраняются в непрямых производственных подразделениях.

Безопасность труда, окружающая среда и здравоохранение: требование преобразование аварий на предприятии в нуль.

Размещено на Allbest.ru