Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

Белорусский государственный университет транспорта

кафедра "Экономика"

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: "Организация и нормирование труда"

на тему: "Проектирование нормы времени"

Выполнила: ст. 5 курса ФБО

Брель И.С.

Проверил: ст. преподаватель

Потоцкая А.В.

Минск, 2006

Содержание

Введение

1. Типовая организация рабочего места токаря. Проектирование нормы времени аналитически-расчетным способом на токарную обработку

1.1 Разработка карты организации рабочего места токаря

1.2 Выбор оптимального режима резания

1.3 Расчет технически обоснованной нормы времени на обработку детали

2. Проектирование нормы времени аналитически-исследовательским способом на машинно-ручной или ручной процесс

3. Проектирование нормы выработки для локомотивных бригад грузового движения

Заключение

Литература

Приложения

Введение

Для эффективного функционирования современного производства, основанного на применении сложной техники и технологий, характеризуемого большим количеством внутрипроизводственных связей и информационных потоков в сфере управления, необходимы четкая организация трудового процесса, применение прогрессивных норм и нормативов, являющихся основой не только организации труда на рабочих местах, но и планирования, организации производственных процессов и управления производством. Соответствие форм организации труда и качества его нормирования уровню развития техники и технологий служат главным условием достижения высокой эффективности производства.

Являясь важной составной частью организации производственного процесса, организация труда как самостоятельная область экономической работы на предприятии имеет особое содержание, сферу исследования и методы изучения производственной деятельности человека.

В настоящее время возникает объективная необходимость в повышении роли организации и нормирования труда. С появлением предприятий различных форм собственности, расширением их прав, результативность их деятельности и заработная плата работников прямо зависят от эффективного использования факторов производства. А этого можно добиться лишь используя возможности совершенствования организации и нормирования труда. В результате достигается снижение себестоимости продукции даже на предприятиях с низкой долей заработной платы в ее составе.

При выполнении данной курсовой работы в первом разделе необходимо разработать типовую организацию рабочего места токаря, спроектировать нормы времени аналитически-расчетным способом на токарную обработку. Во втором разделе надо спроектировать нормы времени на машинно-ручной или ручной процесс аналитически-исследовательским способом. В третьем разделе необходимо спроектировать нормы выработки для локомотивных бригад грузового движения.

1. Типовая организация рабочего места токаря. проектирование нормы времени аналитически-расчетным способом на токарную обработку

Необходимо разработать карту организации рабочего места токаря, спроектировать технически обоснованную норму времени на обработку валика. Исходные данные приведены в таблице 1.1. Работа выполняется на токарно-винторезном станке. Паспортные данные станка представленные в табл. 1.2.

Рисунок 1.1 - Эскиз детали

Токарная обработка детали, проводится резцами из быстрорежущей стали, сечением 20х 20, вылет резца 50 мм, стойкость резца при работе с охлаждением - 60 мин. Обработка детали производится в самоцентрирующем патроне. Материал заготовки - сталь.

Таблица 1.1 - Исходные данные

Показатели (по предпоследней цифре шифра)	Значение (по последней цифре шифра)
Диаметр заготовки D, мм	56
Длина заготовки L, мм	130
Диаметр готового валика ступени d1, мм	52
Диаметр готового валика ступени d2, мм	45
Длина детали после обработки l2, мм	116
Длина ступени l1, мм	52
Количество деталей в партии nдет,, шт.	10

Таблица 1.2 - Паспортные данные станка

показатели	Паспортные данные станка
n	12,5	16	20	25	31,5	40	80	100	125	160
2Mкр	260	260	260	260	260	260	195	156	124	98
n	200	250	315	400	500	530	1000	1250	1606	2000
2Mкр	78	62	52	40,5	31	27	14	11	8,4	6
Sпрод	0,07 0,195 0,52 1,41 3,80	0,074 0,21 0,57 1,56 4,16	0,084 0,23 0,61 1,74	0,097 0,26 0,70 1,90	0,11 0,28 0,78 2,08	0,12 0,30 0,87 2,28	0,13 0.34 0,95 2,42	0,14 0.39 1,04 2.80	0,15 0,43 1,14 3,12	0,17 0,47 1,21 3,48
Sпопер.	0,035 0,097 0,26 0,705 2,08	0,037 0,105 0,285 0,78	0,042 0,115 0,305 0,87	0,048 0,13 0,35 1,04	0,05 0,14 0,39 1,14	0,06 0,15 0,435 1,21	0,065 0,17 0,475 1,4	0,07 0,185 0,52 1,56	0,075 0,215 0,570 1,74	0,085 0,235 0,605 1,9

n - число оборотов шпинделя станка в минуту;

2M_кр - двойной крутящий момент, кг*м;

S_прод - величина продольной подачи резца на один оборот, мин/об;

S_попер. - величина поперечной подачи резца на один оборот, мм/об.

Максимально допустимое усилие резания станка P_z = 1300кг. Эффективная мощность станка N_э = 8 кВт.

1.1 Разработка карты организации рабочего места токаря

При разработке карты организации рабочего места токаря необходимо предусмотреть рациональное пространственное размещение производственного оборудования, рабочей мебели, технологической и организационной оснастки и других приспособлений, необходимых для осуществления трудового процесса. Карта организации труда на рабочем месте токаря составлена по форме, приведенной в приложении 1.

1.2 Выбор оптимального режима резания

Основой для проектирования технически обоснованной нормы времени на операцию служит оптимальный режим резания. Оптимальным называют такой режим резания, при котором достигаются наименьшие затраты времени на обработку детали и минимальная ее себестоимость. Под режимом резания понимается совокупность следующих параметров: глубина резания, величина подачи, скорости резания, частоты вращения. Перечень и порядок выполнения переходов при обработке детали в самоцентрирующем патроне приведены в таблице 1.3.

Таблица 1.3 - Технологическая карта обработки валика в самоцентрирующемся патроне

Номер перехода	Переходы	Приспособления и инструменты
1	Установить заготовку в патроне	Патрон трехкулачковый, ключ торцевой
2	Подрезать торец (t = 1-2)	Резец подрезной
3	Проточить заготовку до диаметра d1 на длину l2 + 5-6	Резец проходной упорный, штангенциркуль
4	Проточить заготовку до d2 + 1-2 на длину l1 (грубая обработка)	То же
5	Проточить заготовку до d2 на длину l1 (чистовая обработка)	То же
6	Отрезать деталь на длину l2 + 1мм	Отрезной резец, штангенциркуль
7	Снять деталь	Ключ торцевой
8	Установить деталь в патроне	Ключ торцевой
9	Порезать деталь в размер l2	Подрезной резец, штангенциркуль
10	Снять деталь и уложить в ящик	Ключ торцевой

A. Выбор глубины резания. Глубина резания t - толщина слоя металла, снимаемого за один проход. Для сокращения времени обработки целесообразно работать с наименьшим числом проходов i и наибольшей глубиной резания t. При черновой обработке глубину резания рекомендуется принимать 1-4 мм, при чистовой обработке глубину резания следует принимать в пределах 0,5-2,0 мм. Глубина резания в общем виде определяется по формуле:

t=h/i,

где h - припуск на обработку, мм;

i - число проходов.

Величина припуска на обработку определяется по следующим формулам:

Для продольной обточки:

h₁ = [D - d₁]/ 2; h₂ = [D - d₂]/2,

где h₁, h₂ - припуски на обработку соответственно первой и второй ступеней, мм;

h₁ = [56-52]/ 2 = 2 мм; h₂ = [56-45]/2 = 5,5 мм;

для торцевой обточки:

h = [L - l₂]/ 2.

h = [130-116]/ 2 = 7 мм. проектирование норма выработка время

Принимаем глубину резания равной 2 мм.

B. Расчет величины подачи. Подача резца S - это величина его перемещения относительно обрабатываемой детали.

Величина подачи резца определяется по формуле:

,

где P_zдоп - допускаемое усилие резания, кг;

C_pz - коэффициент, характеризующий влияние обрабатываемого материала на величину усилия резания;

t-глубина резания, мм;

X_pz, Y_pz - показатели степени при глубине резания в подаче, определяющие влияние этих величин на усилие резания.

Значения C_pz, X_pz, Y_pz принимаются по таблице 1.4.

Таблица 1.4 - Данные, влияющие на усилие резания

Обрабатываемый материал	Вид обработки	Материал режущей части резца	Коэффициент и показатели степени
	Cpz	Xpz	Ypz
Сталь	Обточка, расточка	Быстрорежущая сталь	208	1,0	0,75
	Отрезка, подрезка	Быстрорежущая сталь	247	1,0	1,0

Допустимое усилие резания P_zдоп принимается как минимальное из следующих усилий:

1. Максимально допустимое усилие резания станка P_z = 1300 кг;

2. Усилие, допустимое прочностью резца, которое может быть рассчитано по формуле:

P_рез = [b*h²*R_b]/ [6*l],

где b - ширина резца, 20 мм;

h - высота резца, 20 мм;

R_b - напряжение, допускаемое материалом резца на изгиб;

R_b = 20 кг/мм²;

l - вылет резца; l = 50 мм.

P_рез = [20*20²*20]/ [6*50]= 533,3 кг.

3. усилие, допустимое жесткостью обрабатываемого материала

P_y = f* [3*E*I/l³],

где f - стрела прогиба детали, f = 0,10 мм;

E - модуль упругости, равный 21000кг/мм²;

I - момент инерции поперечного сечения детали,

I = D⁴ х 0,05, мм;

I = 56⁴ х 0,05 = 491724,8.

l - длина заготовки, выступающей из патрона, мм;

l = l₂ + 10 мм;

l₂ - длина детали, мм.

l = 116 + 10 = 126 мм;

P_y = 0,10* [3*21000*491724,8/126³]= 1548,6 кг.

Допустимое усилие резания принимаем минимальным - 533,3 кг.

Рассчитанные величины подачи S сравниваем с паспортными данными станка и для дальнейших расчетов выбираем ближайшее меньшее значение по паспорту станка, 1,21 и 1,04 мм/об соответственно.

C. Расчет вертикального усилия резания P_z.

,

где C_pz - коэффициент, характеризующий влияние обрабатываемого материала на величину усилия резания (таблица 1.4);

t - глубина резания, мм;

s - величина подачи резца по паспорту станка, мм/об;

x_pz, y_pz принимается по таблице 1.4.

D. Расчет скорости резания. Расчет скорости резания можно произвести по следующей формуле:

,

где T - стойкость резца, T = 60 мин.;

C_v, x_v, y_v, m - коэффициенты и показатели степени, характеризующие влияние механических свойств обрабатываемого материала, режущей части инструмента, принимаются по данным таблицы 1.5:

Таблица 1.5 - Данные, характеризующие обрабатываемый материал

Вид обработки	Подача, мм/об	Коэффициенты и показатели степени
		Cv	xv	yv	m
Точение	S < 0,3	284	0,15	0,2	0,2
	S = 0,3-0,75	236		0,35
	S > 0,75	229		0,45
Отрезка	Без охлаждения	66	-	0,35	0,2

Vрез = 229/(60^0,2 *2^0,15 *1,21^0,45) = 88,34 об/мин;

Vрез = 66/(60^0,2 *2^0,05 *1,04^0,35) = 14,36 об/мин.

E. Расчет количества оборотов.

Определяем полезный крутящий момент резания по формуле:

M = P_z*D / 2*1000,

где P_z - усилие резания, кг;

D - диаметр заготовки, мм.

M = 479,9*56/(2*1000) = 13,4 кг*мм;

M =513,8*56/(2*1000) = 14,4 кг*мм.

Полезная мощность станка определяется по формуле:

N_n = P_z * V_рез / 60 * 10²,

Nn = 479,9*88,34/(60*100) = 7,1 кВт;

Nn = 513,8*14,36/(60*100) = 1,2 кВт.

Полученные значения M и N_n сопоставляем с паспортными данными станка (таблица 1.2). Если бы полученный расчетом крутящий момент был больше допустимого станком, то режимы резания необходимо было бы выбрать заново. В данном случае этого не требуется.

Т.к. полезная мощность станка не превышает паспортного значения N_э = 8 кВт, то количество оборотов шпинделя станка для режима резания составит:

n = 1000 * V_рез / П * D,

n =1000*88,34/(3,14*56) = 502,4 об;

n =1000*14,36/(3,14*56) = 81,7 об.

Для дальнейших расчетов принимаем ближайшее меньшее значение по паспорту станка, 500 и 80 об. соответственно.

Результаты расчетов по выбору оптимального режима резания представим в следующей таблице.

Таблица 1.6 - Оптимальный режим обработки детали

Наименование переходов машинной обработки	t, мм	S, мм / об	Pz, кг	Vрез, м/мин	M, кг *м	N, кВт	n, об /мин
		Расчетное значение	Паспортные данные					Расчетное значение	Паспортные данные
Подрезать торец	2	1,08	1,04	513,8	14,36	14,4	1,2	81,7	80
Проточить заготовку до диаметра и т.д.	2	1,39	1,21	479,9	88,34	13,4	7,1	502,4	500

1.3 Расчет технически обоснованной нормы времени на обработку детали

Технически обоснованная норма времени на токарную операцию определяется по формуле:

Т = Т_м + Т_в + Т_об + Т_прф + Т_пз/n_дет;

где Т_м - норма основного машинного времени на токарную операцию;

Т_в - норма вспомогательного времени;

Т_об - норма времени на обслуживание рабочего места;

Т_прф - норма времени на удовлетворение физиологических потребностей исполнителей;

Т_пз - норма подготовительно-заключительного времени.

n_дет - количество деталей, 10 штук.

A. Определение основного машинного времени на токарную обработку. Основное машинное время на токарную операцию определяется по следующим формулам:

при продольной обточке

,

где L - длина обрабатываемой поверхности, 130 мм;

y - величина врезания резца, мм;

y₁ - величина свободного выхода резца, мм;

n - число оборотов детали, об/мин;

S - подача резца, мм/об;

i - число проходов.

При отрезке и подрезке:

T_M = [D/2 +y + y₁]/ n*s.

Величина врезания резца определяется по формуле:

,

где t - глубина резания, мм;

- главный угол в плане, принимается равным 45⁰.

Если для обработки принят упорный резец (главный угол в плане равен 90⁰) с одной пробной стружкой, то на пробную стружку добавляется 2-6 мм.

Величина свободного выхода резца при продольной обточке принимается 1-5 мм, при отрезке - 0,5-2 мм.

Основное машинное время рассчитывается для каждого перехода, в соответствии с принятыми для него параметрами резания "n" и "S", после чего определяется общее основное машинное время на токарную обработку детали.

y = 2/tg45 + 0,5 = 2,5 мм.

Определим основное машинное время при продольной обточке:

Тм = (116+2,5+2)/(500*1,21)*1 = 0,2 мин;

Переход №4 и №5:

Тм = (52+2,5+2)/(500*1,21)*1 = 0,1 мин.

Теперь определим основное машинное время при отрезке и подрезке:

Переход №2:

Тм = (56/2+2,5+2)/(80*1,04) = 0,4 мин.

Переход №4 и №9:

Тм = (52/2+2,5+2)/(80*1,04) = 0,4 мин.

Тогда общее основное машинное время на токарную обработку детали будет:

Тм = 0,2 +0,1+0,1+0,4+0,4+0,4 = 1,6 мин.

B. Определение вспомогательного времени. Вспомогательное время на установку и снятие детали зависит от способа установки, состояния поверхности, характера выверки и веса детали (таблица 1.7).

Таблица 1.7 - Время на установку и снятие детали

Способ установки	При установке	Время, мин; при массе детали, кг, до
		1	3	5	10	18	30
В самоцентрирующем патроне	Без выверки	0,3	0,4	0,5	0,6	0,8	0,9
	С выверкой	0,8	1,0	1,2	1,4	1,7	2,0

Масса детали (валика) определяется по формуле:

,

где D - диаметр заготовки, см;

L - длина заготовки, см;

- удельный вес металла, =7680 г/см ³

Q = (3,14*5,6²/4)*13*7680*10^-3 = 2,46 кг.

Значит, время на при установке без выверки 0,4 мин, а с выверкой - 1 мин.

Вспомогательное время, связанное с переходом, рассчитывается в зависимости от длины и характера обработки (таблица 1.8).

Таблица 1.8 - Время на выполнение проходов

Номер позиций	Характер обработки	Измерительный инструмент	Высота центров, мм
			200
			Длина обработки, мм, до
			100	1000
			Время на один проход, мин
1	Точение грубое без промера	-	0,2	0,3
2	То же, с промером	Штангенциркуль	0,6	0,8
3	Точение чистое с одной пробной стружкой	-	0,9	1,1

Вспомогательное время на переход определяется суммированием нормативов времени на выполнение каждого действия, в том числе на изменение чисел оборотов шпинделя (0,1 мин), изменение подачи (0,1 мин) и времени, связанного с выполнением переходов по таблице 1.8.

Тогда: Т = 1+0,1+0,1+0,3+0,1+0,1+0,8+0,8+1,1+0,1+0,1+0,8+0,2+0,2+0,8 +0,2 = 6,7 мин.

C. Нормирование подготовительно-заключительного времени, времени на обслуживание рабочего места и времени перерывов на отдых и личные надобности. Время на обслуживание рабочего места и физиологические потребности при нормировании токарных работ принимается равным 5 % от оперативного времени.

К категории подготовительно-заключительного времени относятся затраты времени на установку патрона поводкового, плайншайбы, патрона самоцентрирующего, режущего инструмента, настройку станка. Подготовительно-заключительное время не повторяется с каждой выполняемой операцией, а устанавливается на всю партию деталей, поэтому при определении нормы времени на одну деталь общая сумма затрат времени делится на количество деталей в партии.

Подготовительно-заключительное время на ознакомление с чертежом и инструкцией, осмотр и раскладку инструментов принимается по таблице 1.9.

Таблица 1.9 - Подготовительно-заключительное время

Количество инструмента, необходимого для обработки	Время при количестве переходов, мин
	1-5	6-10	11-20
2-3	3	4	5
3-6	5	6	8

Значит, Тоб+Тпрф = 5*(Тм+Тв)/100 = 5*(1,6+6,7)/100 = 0,40 мин.

Тпз = 5+6 = 11 мин.

Технологическая норма времени составит:

Т = 1,6+6,7+0,4+11/14 = 9,5 нормо-мин.

Определение нормы выработки. Норма выработки рабочего за смену можно определить по формуле:

H = Т_см / Т,

где Т_см - продолжительность смены, Т_см = 480 мин;

Т - технически обоснованная норма времени, нормо-мин.

Н = 480/9,5 = 50,5 мин.

2. Проектирование нормы времени аналитически-исследовательским способом на машинно-ручной или ручной процесс

В данном разделе спроектируем технически обоснованную норму времени на основании данных хронометража и фотографии рабочего дня для рабочего места единичного производства. Исходные данные для расчета приведены в таблицах 2.1 и 2.2. В данном варианте необходимо определить норму времени на постановку заклепки пневматическим молотком.

Таблица 2.1 - Клепка пневматическим молотком

№ п/п	Перечень элементов трудового процесса	Результаты хронометражных наблюдений, мин
		1	2	3	4	5
1	Взять заклепку и установить в отверстие	0,021	0,017	0,016	0,02	0,024
2	Взять молоток и оправку	0,06	0,08	0,04	0,07	0,05
3	Расклепать заклепку	0,22	0,23	0,2	0,15	0,28
4	Отложить оправку и молоток	0,022	0,023	0,018	0,021	0,012

Таблица 2.2 - Результаты фотографии рабочего дня, мин

№ п/п	Затраты рабочего времени	Замеры времени
		1	2	3	4	5
1	Получение и сдача работы	9	10	8	7	11
2	Получение инструктажа и ознакомление с порядком выполнения работы	8	17	10	14	18
3	Выполнение оперативных приемов	378	373	348	367	380
4	Ожидание выполнения других операций, ходящих в производственный процесс	12	18	21	13	-
5	Ожидание инструктажа	12	7	-	27	-
6	Исправление брака	19	-	45	-	38
7	Хождение и разговор по личным делам	8	14	-	11	-
8	Перерывы на отдых и личные надобности	15	17	22	23	15
9	Подготовка и уборка рабочего места	19	24	26	18	18

Аналитически-исследовательский способ нормирования труда - это такой способ, при котором затраты труда проектируются на основе анализа данных, полученных в результате наблюдений на рабочем месте, по каждому элементу нормируемой операции при организации труда, соответствующей принятым условиям организации работы.

Фотографией рабочего времени называют способ наблюдения, при котором изучаются все без исключения затраты рабочего времени в течении смены. Цель проведения фотографии рабочего времени состоит в выявлении недостатков в организации труда и производства, разработке мероприятий по устранению выявленных недостатков, выявлении причин потерь и нерациональных затрат рабочего времени и разработке мероприятий по улучшении его использования, изучении передовых приемов и методов труда для их распространения и т.д.

Обработка результатов наблюдений проводится на бланках формы ТНУ-2 и заключается в распределении затрат рабочего времени по категориям, их анализе и составлении балансов времени рабочего дня (приложение 2).

Раздел "Баланс времени рабочего дня" заполняется на основе исходных данных. Затем производится суммирование и определение средних величин затрат по каждой категории.

В раздел "Анализ потерь рабочего времени" вносятся только те затраты рабочего времени, которые надо полностью ликвидировать: нерегламентированные перерывы, вызванные нарушением производственного процесса и нарушением трудовой дисциплины, а также потери времени, вызванные выполнением случайной и лишней непроизводительной работы.

Для составления фактического баланса времени рабочего дня средние арифметические значения по каждой строке фактических затрат рабочего времени переносятся в аналитическую сводку и суммируются. Затем составляется нормальный баланс времени рабочего дня, который не содержит потерь и лишних затрат времени, выявленных при анализе наблюдений. При этом разрабатываются организационно-технические мероприятия, с учетом которых составляется уплотненный баланс времени. Полученная в результате ликвидации потерь и лишних затрат экономия времени распределяется между всеми категориями продуктивного времени пропорционально их удельному весу в продуктивном времени фактического баланса.

При ликвидации всех лишних затрат времени рост производительности труда определяют по формуле:

,

где Т_изл - величина возможного сокращения потерь времени, 49 мин;

Т_см - продолжительность смены, 480 мин.

K = 1+49/(480-49) = 1,11 = 111 %.

В отличие от фотографии рабочего дня хронометраж применяют для изучения затрат только оперативного времени. В зависимости от цели хронометража изучают либо операцию в целом, либо отдельные трудовые приемы, все элементы которых постоянно повторяются в определенной последовательности. Цели хронометража более сложны, чем фотографии рабочего дня, изучение затрат времени не ограничивается только его регистрацией.

Для обработки хронометражных наблюдений необходимо, прежде всего, перенести данные в форму ТНУ-5 (приложение 3).

Обработка результатов хронометражных наблюдений включает технологический и математический анализ хронометражных рядов. Технологический анализ предусматривает изучение хронометражных рядов с целью выявления результатов, существенно отличающихся от среднего значения.

При математическом анализе хронометражных рядов вычисляется средняя продолжительность затрат времени по каждому ряду и определяется действительный коэффициент устойчивости хронометражного ряда и рабочей операции в целом. Для хронометражного ряда коэффициент устойчивости определяется отношением наибольшего замера данного хроноряда к наименьшему.

Действительный коэффициент устойчивости всей операции в целом определяется по формуле:

К_д= [а ₁*К ₁+а ₂*К ₂+…+а_n*К_n]/ [а ₁+а ₂+…+а_n],

где а₁, а_2, а_n - среднеарифметическая величина затрат времени по каждому хронометражному ряду;

К₁, К₂, К_n - коэффициенты устойчивости соответственно первого, второго и т.д. хронометражных рядов.

К_д = (0,02*1,5+0,06*2+0,216*1,86+0,02*1,92)/(0,02+0,06+0,216+0,02) = 1,66 ? 1,75.

Действительный коэффициент устойчивости по операции в целом сравнивается с условным коэффициентом устойчивости, который для рассматриваемого вида нормируемых работ принят равным 1,75.

Если коэффициент устойчивости по операции в целом окажется равен или меньше принятого, то считается, что проведено достаточное число наблюдений, в противном случае проводятся дополнительные наблюдения. Замеры, имеющие наибольшие отклонения от средней величины, заменяют новыми.

Норма времени на операцию в целом определяется по следующей формуле:

,

где А - сумма всех среднеарифметических величин затрат времени, входящих в рабочую операцию, А = 0,316;

a - коэффициент затрат времени на обслуживание рабочего места, а = 5,7 %;

b - коэффициент, учитывающий время на удовлетворение физиологических потребностей исполнителей, b = 4,1 %;

c - коэффициент затрат времени на не перекрываемую часть технологических перерывов, c = 2,9 %;

d - коэффициент затрат времени на подготовительно-заключительные действия, d = 6 %.

Коэффициенты a, b, c, d определяются по нормальному балансу времени рабочего дня как отношение затрат по каждой категории к величине оперативного времени.

Т = 0,316*(1+(5,7+4,1+2,9+6)/100) = 0,375 мин.

3. Проектирование нормы выработки для локомотивных бригад грузового движения

Определим норму выработки локомотивной бригады грузового движения при кольцевом способе обслуживания поездов локомотивами. Схема участка, обслуживаемого локомотивными бригадами, изображена на рисунке 3.1.

Схема оборота локомотивной бригады, четное направление;

Схема оборота локомотивной бригады, нечетное направление

Рисунок 3.1 - Схема участка, обслуживаемого локомотивными бригадами

Бригады работают на участках А-Б и А-В. Исходные данные для расчета приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Исходные данные для расчета нормы выработки локомотивных бригад грузового движения

Показатели (по предпоследней цифре шифра)	Значение (по последней цифре шифра)
Длина участка А-Б, км	170
Длина участка А-В, км	160
Участковая скорость в нечетном направлении, Vуч 1, км/ч	41
Участковая скорость в четном направлении, Vуч 2, км/ч	38
Время ожидания поезда обратного направления, tож, ч	0,71
Нормативные затраты времени на подготовительно-заключительные элементы процесса, мин
t1	29
t2	22
t3	21
t4	24
t5	17
t6	24
Размеры движения поездов на участках (пар): А-Б А-В	39 35

Для нормирования труда локомотивных бригад грузового движения проектируют месячные нормы выработки. В качестве измерителя норм выработки для бригад, обслуживающих транзитные и сборные поезда, принимают локомотивы-километры. Месячные нормы выработки определяют расчетом:

H=M/T_n*2*L,

где M - среднемесячная норма рабочего времени, ч; M=173, 1 ч;

T_n - норма времени на поездку бригады, ч;

L - длина плеча обслуживания, км.

Для локомотивных бригад грузового движения норма выработки устанавливается для каждого плеча отдельно. В норму времени работы включается время их работы в основном и оборотном депо и в пути следования. Для определения нормы времени T_n необходимо установить затраты времени на:

Ш выполнение операций, связанных с приемом поезда со станции основного депо (А);

Ш ведения поезда по перегонам на участке А-Б (А-В) от станции основного депо до пункта смены бригад Б(В);

Ш выполнение операций, связанных со сдачей локомотивов в пункте оборота бригад;

Ш выполнение операций, связанных с приемом локомотива и отправлением поезда из пункта оборота бригад;

Ш ведение поезда по перегонам на участке Б-А (В-А) от пункта оборота Б (В) до основного депо А;

Ш выполнение операций, связанных со сдачей электровоза в основном депо.

При разработке нормы времени на поездку необходимо учитывать, что продолжительность непрерывной работы локомотивных бригад не должна превышать 8 часов.

При кольцевом способе обслуживания норма времени определяется по формулам:

при работе с отдыхом в пункте оборота:

T_n = t₁ + t₂ + L/V_{уч 1} + t₃ + t₄ + t₅ + L/V_{уч 2} + t₆

при работе без отдыха в пункте оборота:

T_n = t₁ + t₂ + L/V_{уч 1} + t_ож + L/V_{уч 2} + t₆

где:

· t₁ - время на выполнение операций, связанных с приемом локомотива на станционных путях основного депо (получение маршрута, медицинский осмотр, проход бригады от дежурного до депо к дежурному по станции, отметка в маршруте машиниста к дежурному по станции, отметка в маршруте машиниста времени отправления, номера, веса и состава поезда, получение грузовых документов и приемка локомотива), 29 мин;

· t₂ - время на выполнение операций, связанных с подготовкой отправления поезда со станции основного депо (полное опробование автотормозов, ожидание отправления поезда, получение машинистом письменного предупреждения и разрешения на оправления поезда и т.д.), 22 мин;

· V_{уч 1}, V_{уч 2} - участковая скорость движения поезда соответственно в четном и нечетном направлениях, 41 и 38 км/ч;

· t₃ - время на выполнение операций, связанных со сдачей локомотива в пункте оборота или смены бригад (сдача локомотива принимающей бригаде, сдача грузовых документов, диаграммной ленты со скоростмера, проход бригады до помещения дежурного по пункту смены, отметка в маршруте о времени смены бригад и т.д.), 21 мин;

· t₄ - время на выполнение операций по приему локомотива в пункте оборота бригад (отметка в маршруте машиниста о времени явки, проход к дежурному по станции, отметка в маршруте времени отправления поезда, номера, веса и состава поезда, получение грузовых документов, проход к месту стоянки локомотива и приемки локомотива), 24 мин;

· t₅ - время на выполнение операций по отправлению поезда из пункта оборота бригад (опробование автотормозов, ожидание отправления поезда, получение машинистом разрешения на отправления поезда), 17 мин;

· t₆ - время на выполнение операций по сдаче локомотива на станционных путях основного депо по прибытии с поездом (сдача локомотива, сдача грузовых документов принимающему машинисту, снятие диаграммной ленты со скоростемера, проход у дежурного по депо, отметка и сдача маршрутов и диаграммной ленты скоростемера дежурному по депо и т.д.), 24 мин;

· t_ож - время ожидания локомотивной бригады поезда обратного направления в пункте оборота, 0,71 ч или 43 мин.

При работе с отдыхом в пункте оборота:

T_nАБ = 29 + 22 + 170/41*60 + 21 + 24 + 17 + 170/38*60 + 24 = 654 мин = 10,9 ч;

T_nАВ = 29 + 22 + 160/41*60 + 21 + 24+ 17+ 160/38*60 + 24 = 624 мин = 10,4 ч;

Н_АБ =173,1/10,9*2*170 = 5399 лок-км;

Н_АВ =173,1/10,4*2*160 = 5326 лок-км.

При работе без отдыха в пункте оборота:

T_nАБ = 29 + 22 + 170/41*60 + 43+ 170/38*60 + 24 = 635,2 мин = 10,59 ч;

T_nАВ = 29 + 22 + 160/41*60 + 43+ 160/38*60 + 24 = 604,7 мин = 10,08 ч;

Н_АБ =173,1/10,59*2*170 = 5557 лок-км;

Н_АВ =173,1/10,08*2*160 = 5495 лок-км.

Результаты расчета норм выработки локомотивных бригад представлены в таблице 3.2. Здесь же рассчитана явочная численность локомотивных бригад. Явочная численность локомотивных бригад рассчитывается по формуле:

;

где - локомотиво-километры на участке за месяц;

H - норма выработки локомотивной бригады за месяц;

2 - количество человек в локомотивной бригаде.

Локомотиво-километры на участке за месяц определяется:

,

где L - длина участка, 170 и 160 км;

N - размеры движения поездов на участке за сутки, 39 и 35;

30 - количество дней в месяце;

- коэффициент, учитывающий вспомогательный линейный пробег, =0,10.

Для участка А-Б:

ML = 170*39*30*(1+0,10) = 218790 лок-км/мес.

Для участка А-В:

ML = 160*35*30*(1+0,10) = 184800 лок-км/мес.

При работе с отдыхом в пункте оборота:

Ч_АБ = 218790/5399*2 = 81 чел;

Ч_АВ = 184800/5326 *2 = 70 чел.

При работе без отдыха в пункте оборота:

Ч_АБ = 218790/ 5557 *2 = 79 чел;

Ч_АВ = 184800/5495*2 = 67 чел.

Следовательно, норма времени на поездку локомотивной бригады в грузовом движении на участке А-Б составила 11,23 ч (10,82 ч без отдыха), на участке А-В - 9,35 (8,94 ч без отдыха); а месячная норма выработки: на участке А-Б - 5855,8 (6080 без отдыха) лок-км, на участке А-В - 5553 (5808 без отдыха) лок-км. При работе локомотивной бригады без отдыха в пункте оборота норма времени на поездку меньше, а месячная норма выработки больше, что влечет за собой снижение потребности в контингенте локомотивных бригад.

Таблица 3.2 - Определение норм времени на поездку и норм выработки локомотивных бригад в грузовом движении

Участок	Длина участка, км	Число поездов за сутки	Число поездов за месяц	Локомотиво-километры в месяц	Время нахождения поезда на участке, ч	Вспомогательное и подготовительно-заключительное время, ч	Норма времени на поездку, ч	Количество поездок локомотив-ной бригады за месяц	Месячная норма выработки локомотивной бригады	Явочная численность работников локомотивных бригад
							Без отдыха	С отдыхом	Без отдыха	С отдыхом	Без отдыха	С отдыхом	Без отдыха	С отдыхом
А-Б	170	39	1170	198900	5,0	1,13
Б-А	170	39	1170	198900	4,1	1,2
Итого	340	78	2340	397800	9,1	2,33	10,82	11,23	16	15,41	6080	5855,8	107	85
А-В	160	35	1050	168000	3,3	1,2
В-А	160	35	1050	168000	3,9	1,13
Итого	320	70	2100	336000	7,2	2,33	8,94	9,35	19,36	18,51	5808	5553	111	89

Заключение

В данной курсовой работе произведено проектирование нормы времени аналитически-расчетным способом на токарную обработку, проектирование нормы времени на машинно-ручной процесс аналитически-исследовательским способом и проектирование нормы выработки для локомотивных бригад грузового движения. Также была заполнена сводная карта индивидуальной и групповой фотографии рабочего дня (ТНУ-2) и хронометражно-нормировочная карта (ТНУ-5).

Выполнив курсовую работу можно сделать вывод, что в условиях рыночной экономики возникает объективная необходимость в повышении роли организации и нормировании труда. С появлением предприятий различных форм собственности, расширением их прав результативность их деятельности и заработная плата работников прямо зависит от эффективного использования факторов производства. А этого можно добиться лишь используя возможности совершенствования организации и нормирования труда. А при установлении норм труда в первую очередь должны учитываться такие организационно-технические условия, которые обеспечивают эффективное использование техники, технологии и рабочего времени [1].

Литература

1. Пашуто В.П. Организация и нормирование труда на предприятии: Учеб. пособие. - Мн.: Новое знание, 2001. - 304 с.

2. Задание на курсовую работу с методическими указаниями для студентов 4 курса специальности "Экономика и организация на предприятии" (железнодорожный транспорт).

3. Кулагин Н.Н. Нормирование труда на железнодорожном транспорте. - М.: Транспорт, 1985. - 320 с.

Приложение 1 - Карта организации труда

Приложение 2 - Наблюдательный лист для проведения индивидуальной фотографии рабочего времени

Предприятие	Завод Кирова	Карта индивидуальной фотографии рабочего времени_
Цех	линейный
Участок
Дата	Смена	Время наблюдения	Рабочий
18.03. 2006	№ 1	начало	конец	Фамилия	Петров П.П.	Разряд	4
		07-50	16-30	Специальность	токарь	Стаж	5
Производственная характеристика: хорошо	% выполнения норм за месяц 95 %

Баланс времени рабочего дня, мин

Основная группа	группа	категория	индекс	Наименование затрат времени	№ наблюдения	сумма	среднее
					1	2	3	4	5
Время работы	продуктивное	Подготови-тельно-заключитель-ное	ПЗ-1	Получение и сдача работы	9	10	8	7	11	45	9
			ПЗ-2	Ознакомление с технологией работы	-	-	-	-	-	-	-
			ПЗ-3	Получение инструктажа	8	17	10	14	18	67	13,4
			ПЗ	Итого	17	27	18	21	29	112	22,4
		оперативное	ОП	Итого оперативной работы	378	373	348	367	380	1846	369,2
		Обслужива-ние рабочего места	Об-1	Подготовка и уборка рабочего места	19	24	26	18	18	105	21
			Об	Итого	19	24	26	18	18	105	21
			РЗ	Итого
	непродуктивное	Случайная работа	СР-1	Поиск инструмента и приспособлений	-	-	-	-	-	-	-
			СР-2	Исправление брака по вине работника	19	-	45	-	38	102	20,4
			СР-3	Исправление брака по вине других рабочих
			СР	Итого	19	-	45	-	38	102	20,4
Время перерывов	регламентированные	технологические	ПТ-1	Ожидание выполнения других операций	12	18	21	13	-	64	12,8
			ПТ	Итого	12	18	21	13	-	64	12,8
		отдых и личные надобности	ПОтл	Перерывы на отдых и личные надобности	15	17	22	23	15	92	18,4
		Вызванные нарушением производственного процесса	ПР	Итого	15	17	22	23	15	92	18,4
	нерегламентированные		ПНТ-1	Ожидание работы или наряда, инструктажа, указаний	12	7	-	27	-	46	9,2
			ПНТ-2	Ожидание материалов и деталей приспособлений и инструмента	-	-	-	-	-	-	-
			ПНТ	Итого	12	7	-	27	-	46	9,2
		Вызванные нарушением трудовой дисциплины	ПНД-1	Хождение и разговор по личным делам	8	14	-	11	-	33	6,6
			ПНД-2	Позднее начало и ранее окончание	-	-	-	-	-	-	-
			П	Итого	8	14	-	11	-	33	6,6
	Всего по балансу	480	480	480	480	480	2400	480

Анализ потерь рабочего времени

Затраты рабочего времени	Чем вызваны потери рабочего времени	Предложения по совершенствованию технологии и организации труда	Возможное сокращение потерь, мин
№ п/п	индексы	Наименование потерь	Продолжи-тельность
1	ПНТ-1	2211 Ожидание инструктажа	9,2	Организационные причины	Рациональная организация рабочего дня	9,2
2	ПТ-2	2112 Ожидание выполнения операций другими рабочими	12,8	Организационные причины	Рациональная организация рабочего дня	12,8
3	СР-5	1215 исправление брака	20,4	Небрежное отношение к работе	Провести техническую учебу	20,4
4	ПНД-1	2221 Хождение и разговор по личным делам	6,6	Несоблюдение трудовой дисциплины	Провести беседу о соблюдении трудовой дисциплины	6,6
Итого	49	Итого	49

Аналитическая сводка

Наименование затрат рабочего времени	Баланс времени рабочего дня
Основная группа	Категория	Индексы	Фактический	Нормальный (рациональный)
			Продолжитель-ность, мин	В % к продол-жительности рабочего дня	В % к оператив-ному времени	Продолжитель-ность, мин	В % к продол-жительности рабочего дня	В % к оператив-ному времени
Время работы	Подготовительно-заключительное	ПЗ	22,4	4,6	6,1	24,9	5,1	6
	Оперативное	ОП	369,2	76,9	100	409,8	83,2	100
	Обслуживание рабочего места	Об	21	4,4	5,7	23,3	4,7	5,7
	Итого продуктивного	РЗ	412,6	85,9	111,8	458	93	111,7
	Случайная работа	СР	20,4	4,3	5,5	-	-	-
Время перерывов	технологические	ПТ	12,8	2,7	3,5	14,2	2,9	3,5
	Отдых и личные надобности	ПОТ	18,4	3,8	5	20,4	4,1	5
	Вызванные нарушением трудовой дисциплины	ПНД	6,6	1,4	1,8	-	-	-
	Вызванные нарушением производственного процесса	ПНТ	9,2	1,9	2,5	-	-	-
	Итого перерывов	П	47	9,8	12,8	-	-	-
Всего рабочего времени		480	100	-	492,6	100	-

Приложение 3

№ п/п	Наименование и технологическое содержание выполняемой работы	№ наблюдения	Время, мин	Действительный коэффициент устойчивости
		1	2	3	4	5	сумма	Средне-арифме-тическое
1	Кронштейн расцепного привода отнять	0,021	0,017	0,016	0,02	0,024	0,098	0,02	1,5
2	Рычаг расцепного привода отнять	0,06	0,08	0,04	0,07	0,05	0,3	0,06	2
3	Рычаг расцепного привода поставить	0,22	0,23	0,2	0,15	0,28	1,08	0,216	1,86
4	Кронштейн расцепного привода поставить	0,022	0,023	0,018	0,021	0,012	0,096	0,02	1,92

Расчет нормы времени	Замечания наблюдателя об отклонениях от нормального темпа работы и дефектных замерах
индекс	Наименование категории времени	мину-ты	% к Топ	№ наблю-дения	№ элемента	Причины отклонения
Топ	Оперативное	409,8	100	1	1	Непредвиденные потери времени (таблица анализа потерь рабочего времени)
То	Основное	480	-	1	1
Тв	Вспомогательное	-	-	1	1
Тпз	Подготовительно-заключительное	24,9	6	1	1
Тоб	Обслуживание рабочего места	23,3	5,7	1	1
Тпр	ТОтл	Перерывы на отдых и личные надобности	20,4	4,1	1	1
	Тпт	Перерывы технологические	14,2	2,9	1	1
Т - норма времени на измеритель всей работы	0,375	0,1	1	1

Размещено на Allbest.ru