Организация производства на промышленных предприятиях

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

ФГБОУ ВПО "Казанский национальный исследовательский технический университет им.А.Н. Туполева - КАИ"

Кафедра Экономики и менеджмента

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по дисциплине: Производственный менеджмент

Лениногорск 2014



Содержание

1. Выбор стратегии поддержания средств производства в работоспособном состоянии

2. Содержание основных производственных процессов

3. Массовое производство, его характеристики

Список используемых источников



1. Выбор стратегии поддержания средств производства в работоспособном состоянии

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Организация технического обслуживания и ремонта технологического оборудования является основной функцией ремонтного хозяйства в производственной инфраструктуре предприятий.

Экономической основой существования ремонта является неравнопрочность деталей и узлов техники. Действительно, экономически необоснованно и технически невозможно изготовить машину, механизмы, агрегат с деталями и узлами с одинаковой прочностью, равномерностью износа, с примерно равными сроками службы. Поэтому и возникает потребность в ремонте техники, чтобы обеспечить ее нормальное функционирование на весь период службы.

Ремонт (фр. remonter -- поправить, пополнить, снова собрать) -- совокупность технико-экономических и организационных мероприятий, связанных с поддержанием и частичным (или полным) восстановлением потребительской стоимости основных фондов (средств производства) или предметов личного пользования. Согласно действующим стандартам ремонт -- это комплекс операций по восстановлению исправности либо работоспособности изделий или их составных частей.

Значение ремонта основных производственных фондов, повышение эффективности его организации обусловливаются следующими важнейшими факторами:

- капитальный ремонт является одним из способов простого воспроизводства основных фондов;

- на ремонт основных фондов ежегодно затрачиваются огромные средства; в себестоимости продукции эти затраты достигают 6-20 %;

- простой техники при ремонте негативно влияет на конечные результаты деятельности предприятий;

- в ремонте постоянно находится до 40 % автомобилей, 25 % строительных машин, 10-12 % металлорежущих станков;

- в сфере ремонта заняты значительные ресурсы (например, затраты на поддержание грузового автомобильного транспорта в рабочем состоянии в бывшем СССР превышали затраты на его обновление более чем в 12 раз; рабочих на ремонтных работах было в 7 раз больше, чем на заводах-изготовителях; станков на ремонтных работах было в 7,2 раза больше, чем на заводах по изготовлению такой техники);

- доля ручного труда в ремонтных работах достигает 75-90 % против 20-30 % в машиностроении на изготовлении нового оборудования;

- ресурс отремонтированной техники не превышает 40-50 % ресурса нового оборудования.

В связи с перечисленными факторами задачи организации ремонта оборудования становятся очень актуальными. К основным задачам ремонтного производства предприятия относятся:

- поддержание технологического оборудования в постоянной эксплуатационной готовности;

- увеличение сроков эксплуатации оборудования без ремонта;

- совершенствование организации и повышение качества ремонта оборудования;

- снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования.

Эти задачи решаются путем:

- разработки и реализации системы по техническому обслуживанию оборудования в процессе его эксплуатации в целях предупреждения прогрессирующего износа и аварий;

- своевременного и качественного выполнения планово-предупредительного ремонта оборудования;

- модернизации устаревшего оборудования;

- повышения организационно-технического уровня ремонтного производства.

Система технического обслуживания и ремонта оборудования

Работы по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии подразделяются на техническое обслуживание и ремонт. Организация ремонтного хозяйства предприятия базируется на системе планово-предупредительного ремонта (ППР), основные положения которой установлены Единой системой плановопредупредительных ремонтов (ЕСППР).

Система ППР - это совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, профилактических мероприятий по заранее составленному плану в определенных объемах и в определенные сроки в целях предотвращения прогрессивно нарастающего износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной технической готовности.

Система ППР базируется на двух основных принципах - предупредительности и плановости.

Принцип предупредительности заключается в том, что после отработки каждым элементом установленного для него определенного времени выполняются техническое обслуживание и ремонтные работы независимо от физического состояния и степени износа. Принцип плановости предполагает, что указанные технические воздействия осуществляются по специальному графику с заданными объемами работ в определенные сроки.

Система ППР включает в себя техническое обслуживание (технический осмотр) и ремонты.

Техническое обслуживание - это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации. Такое обслуживание выполняют производственные рабочие и дежурный ремонтный персонал. При этом предусматриваются следующие технические операции:

- смена и пополнение масел;

- регулировка механизмов;

- устранение мелких неисправностей;

- смазка трущихся поверхностей;

- проверка геометрической точности в соответствии с нормами, техническими условиями и т. п.;

- испытания - для грузоподъемных машин, электрооборудования и др.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечению дальнейшей его эксплуатации. Ремонтные работы предусматривают проведение текущего (малого), среднего и капитального ремонта по всем видам основных производственных фондов.

Текущим называется минимальный по объему ремонт, при котором заменой или восстановлением быстроизнашивающихся деталей и регулированием механизмов достигается нормальная работа оборудования.

Средний ремонт сложнее текущего. Он предусматривает частичную разборку оборудования, замену и восстановление изношенных деталей, а главное - такой ремонт выполняется без снятия оборудования с фундамента.

Капитальный ремонт - наиболее сложный вид ремонта, требующий полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, восстановление части деталей, проверки их на точность. Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются внеплановыми (аварийными). При хорошо организованной системе ППР и высокой культуре эксплуатации оборудования необходимость в таких ремонтах, как правило, не возникает.

Модернизация оборудования обычно совмещается с капитальным ремонтом. Принимает оборудование после ремонта представитель ОТК по истечении испытательного срока работы агрегата (8 ч - при малом ремонте, 16 ч. - при среднем и 24 ч. - при капитальном).

Модернизация оборудования проводится в следующих основных направлениях:

- механизация и автоматизация управления циклом работы;

- повышение мощности, скорости и емкости рабочих механизмов;

- расширение технологических возможностей;

- повышение эксплуатационной надежности, долговечности и точности работы;

- оснащение загрузочными и подающими механизмами;

- ускорение подвода и отвода инструмента;

- улучшение условий труда.

В условиях единичного и мелкосерийного производств преобладает комплексная общетехническая модернизация, а крупносерийного и массового - целевая, направленная на решение отдельных технологических задач.

Целесообразность проведения модернизации определяется сопоставлением экономических показателей оборудования до и после модернизации, а также сопоставлением затрат по трем вариантам. Экономически целесообразной считается такая модернизация, которая требует меньше капитальных затрат, чем при установке нового оборудования. Не менее важным показателем целесообразности модернизации является физический износ оборудования.

Физический износ определяется двумя способами: по результатам обследования технического состояния и по данным о сроках службы (возраст) фондов. При первом способе износ устанавливается для объекта в целом либо по отдельным его конструктивным элементам; при втором нормативный срок службы сравнивается с фактическим.

Моральный износ основных фондов имеет две формы:

- износ, определяемый снижением стоимости фондов вследствие сокращения затрат на их создание в связи с повышением производительности труда в отраслях, производящих эти фонды, т. е. уменьшения стоимости;

- износ вследствие создания новых более производительных и совершенных машин и оборудования аналогичного типа и назначения.

Организация и управление ремонтной службой на предприятии

Выполнение ремонтных работ на предприятие может быть организовано следующими методами:

централизованным, децентрализованным и смешанным.

При централизованном методе все виды ремонта и некоторые работы по техническому обслуживанию производятся силами ремонтно-механического цеха (РМЦ). Этот цех располагает специализированными ремонтными бригадами, необходимым универсальным оборудованием, запасными частями, производственными площадями и др. Такой метод применяется на предприятиях с общим количеством оборудования 2500-3000 ремонтных единиц и количеством оборудования в каждом цехе не более 500 ремонтных единиц. При таком методе ремонта наиболее эффективна бригадная форма организации труда с преобладанием специализированных ремонтных бригад.

При децентрализованном методе все виды ремонтных работ и изготовление части сменных деталей осуществляются силами и средствами цеховых ремонтных служб. Ремонтно-механический цех предприятия выполняет в основном работы по капитальному ремонту и модернизации сложного и крупного оборудования: изготовляет запасные части массового применения, восстанавливает корпусные детали, требующие использования специального оборудования и оснастки. Этот метод применяется на предприятиях, где количество оборудования в каждом цехе превышает 800 ремонтных единиц.

Смешанный метод характеризуется тем, что ремонтные работы выполняются как цеховой ремонтной службой, так и РМЦ. Последний выполняет капитальный ремонт всего оборудования предприятия и изготовляет запасные части. Этот метод применяется на предприятиях с количеством оборудования в каждом цехе 500-800 ремонтных единиц.

При всех методах организации ремонта обязательно техническое обслуживание оборудования, которое выполняют основные производственные рабочие. Они должны наблюдать за работой оборудования, следить за уровнем масла и охлаждающей жидкости, характером шума в редукторах и других механизмах. В их обязанности входят также уборка отходов и ежедневная смазка оборудования. Проверку технических параметров оборудования, его регулировку и промывку осуществляет дежурный ремонтный персонал.

Комплексные бригады ремонтников закрепляются за основными производственными подразделениями (цехом, участком) для выполнения всех ремонтных работ. В целях сокращения простоев оборудования на ремонте все основные ремонтные работы выполняются, как правило, в обеденные перерывы и выходные дни.

Наиболее прогрессивным способом проведения ремонтов является агрегатный. Он заключается в том, что вышедшие из строя отдельные узлы, агрегаты оборудования заменяются запасными (ранее отремонтированными) или новыми. Такой способ позволяет резко сократить простои оборудования на ремонте, поскольку ремонт сводится в основном к тому, чтобы снять с оборудования вышедший из строя узел, агрегат и вместо него поставить заранее отремонтированный.

Управляет ремонтным хозяйством главный механик предприятия, который подчиняется главному инженеру. Он возглавляет отдел главного механика (ОГМ) и руководит РМЦ, а также осуществляет функциональное руководство цеховыми ремонтными службами и координирует всю работу по техническому обслуживанию и ремонту оборудования на предприятии.

К основным функциям БППР относятся:

- материальная и организационная подготовка ремонтов;

- планирование всех видов ремонтных и профилактических работ оборудования;

- организация правильной эксплуатации и ремонта оборудования;

- руководство работой смазочного хозяйства;

- создание парка запасных частей и агрегатов, узлов;

- учет и хранение оборудования;

- составление сводных графиков ремонта оборудования. Планово-производственное бюро (или планово-диспетчерское бюро -- ПДБ) планирует, регулирует, анализирует и контролирует производственную и экономическую деятельность всех звеньев ремонтного хозяйства предприятия, составляет сводные отчеты по выполнению планов.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и все виды ремонтных работ, включая модернизацию оборудования.

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов и подкрановых путей, планирует и контролирует выполнение графиков ремонта подъемно-транспортного оборудования, осуществляет его испытания и освидетельствование.

Ремонтное хозяйство в цехе возглавляет механик цеха. Ему подчиняются мастера и бригадиры, которые непосредственно руководят работами по надзору, уходу, эксплуатации и ремонту оборудования; мастерам, в свою очередь, подчинены дежурные слесари.

2. Содержание основных производственных процессов

Основу деятельности любой производственной организации составляет производственный процесс. Под производственным процессом понимается совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта выпускаемых изделий.

Состав основных элементов производственного процесса представлен на рисунке 1:



Рисунок 1 Состав основных элементов производственного процесса.

Все элементы производственного процесса находятся на тесном взаимодействии. Однако их значение не равнозначно. Среди вещественных элементов ведущую роль принадлежит технике, определяющей все организационные факторы. Совершенствование орудий труда влечет изменение технологии, и наоборот, передовая технология неизбежно вызывает изменение орудий труда.

Труд как целесообразная деятельность людей по преобразованию предметов труда в продукты труда с помощь орудий труда наиболее эффективен (производителен) при применении соответствующих современных технологий. Возможности реализации этих технологий связаны с кадровым составом работающих на предприятии, их уровнем образования, возрастом, способностями осваивать новые технологии и т.п.

Совокупность методов целесообразного сочетания и эффективного использования всех элементов производственного процесса представляет собой главную задачу организации производства. В связи с этим под организацией производства понимается система коллективных действий, направленных на наилучшее использование ресурсов производства в целях выполнения планов предприятия и получения максимальной прибыли.

Организация производства на современном предприятии осуществляется согласованным и взаимосвязанным выполнением мероприятий, к которым относятся:

управление приемами организации труда;

постоянное совершенствование производственной структуры предприятия и межцеховых связей. Это необходимо в связи с динамическим характером производственного процесса (изменение номенклатуры, объема выпускаемых изделий, технологии изготовления или ремонта);

организация подготовки производства. Основными задачами подготовки производства являются обеспечение технологического прогресса, создание условий для рентабельной и ритмичной работы предприятия, сокращение длительности, трудоемкости и стоимости конструкторских, технологических, экспериментальных работ;

организация вспомогательного производства. Она состоит из организации инструментального, энергетического, ремонтно-механического, складского и транспортного хозяйства;

организация контроля качества продукции. Она включает систему мероприятий, направленных на предотвращение выпуска продукции, не удовлетворяющей установленным требованиям;

организация материально-технического обеспечения. Здесь ставится задача обеспечения производства всеми необходимыми материальными ресурсами в соответствии с потребностями и наименьшими затратами на приобретение, перевозку, хранение и поступление в производство;

внутризаводское производственное планирование. Его основная задача заключается в разработке и обеспечении выполнения плановых заданий при непрерывном повышении эффективности производства.

Производственные процессы состоят из основных и вспомогательных операций. Основные операции непосредственно связаны с изменением геометрических форм, размеров, внутренней структуры и свойств предметов труда или же изменением их относительного положения (сборка). Основное производство предназначено для производства товарной продукции.

Вспомогательные операции представляют определение качественного состояния предметов труда на всех стадиях производственного процесса, перемещение обрабатываемых предметов труда, проведение технического обслуживания основного производства (производство инструмента, приспособлений, ремонт оборудования). Таким образом, вспомогательное производство предназначено для обеспечения функционирования основного производства.

Производственный процесс в целом включает следующие компоненты:

подготовка материалов (образца) к производству (ремонту);

разработка и выполнение технологических процессов производства (ремонта, технического обслуживания);

обеспечение производства средствами технологического оснащения, а также нормативно-технологической документацией, необходимой для ремонта или изготовления деталей изделия;

гарантированное материально-техническое обеспечение производства (снабжение материалами, ЗИП, комплектующими изделиями);

организация и осуществление технического контроля качества выполнения технологических операций на всех стадиях производства;

транспортирование материалов, деталей, сборочных единиц и изделий в процессе изготовления (ремонта, техобслуживания);

рациональное обеспечение, организационное и техническое обслуживание рабочих мест.

Основу производственного процесса составляет технологический процесс. Технологическим процессом называется часть производственного процесса, связанная с изменением состояния изготавливаемого предмета производства.

Следовательно, при выполнении технологического процесса достигается изменение формы, размеров, свойств материала или получение полуфабриката в целях производства изделия в соответствии с заданными техническими требованиями. В качестве примера можно назвать технические процессы выплавки стали, получение заготовок, термическую, механическую, химическую обработку, сборку, испытания, окраску, укупорку и далее погрузку на транспорт.

Законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, называется технологической операцией. Технологическая операция является основой производственного планирования технологического процесса, т.е. для расчета трудоемкости процесса, потребного количества рабочих по квалификациям и др.

Технологическая операция содержит следующие элементы.

Установ -- часть операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки или собираемого узла (сборочной единицы). Например, центровка торцов заготовки вала на токарном станке потребует два установа, так как центрируют сначала один торец, затем другой. Эту же операцию можно выполнить за один установ на двустороннем центровальном станке, позволяющем проводить одновременную центровку торцов.

Операция разделяется на технологические и вспомогательные переходы.

Технологический переход -- законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке, и постоянством режима работы. Например, последовательное точение резцом сначала одной ступени вала, а затем другой будет состоять из двух технологических переходов; если же выполнять обточку этих ступеней одновременно двумя резцами, то это будет обтачивание в один переход. Обработка же одной поверхности заготовки на черновом, а затем на получистовом режиме будет состоять из двух технологических переходов, так как изменяется режим резания.

Вспомогательный переход -- законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и шероховатости поверхностей, но необходимы для выполнения технологического перехода. Вспомогательными переходами можно назвать установку заготовки перед обработкой, поворот резцовой головки и др.

Переход состоит из рабочих ходов и вспомогательных.

Рабочий ход -- законченная часть технологического перехода в виде однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, шероховатости поверхности или свойств заготовки. За каждый рабочий ход снимается один слой материала заданной толщины при неизменном режиме обработки.

Вспомогательный ход -- законченная часть технологического перехода в виде однократного перемещения инструмента относительно заготовки, не сопровождаемого изменением формы, размеров, шероховатости поверхности или свойств заготовки, но необходимого для выполнения рабочего хода. Например, вспомогательным ходом является перемещение суппорта токарного станка в исходное положение после выполнения обтачивания детали. При выполнении некоторых технологических операций установленная и закрепленная заготовка или собираемый узел должны занимать ряд последовательных положений относительно рабочих органов оборудования с помощью поворотных или перемещающих устройств, т.е. занимать различные позиции.

Позиция -- фиксированное положение, занимаемое закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемым узлом совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования, для выполнения определенной части операции.

От правильной организации технологического процесса и его составляющих, как основных, так и вспомогательных, зависит длительность производственного процесса в целом, а значит, И эффективность работы всего предприятия. В основу организации производственного процесса должны быть положены принципы, позволяющие организовать его наиболее рационально.



3. Массовое производство, его характеристики

Идеальным вариантом массового типа производства является производство, которое обеспечивает непрерывность движения изделий по всем операциям производственного процесса с момента запуска исходного сырья до выхода готовой продукции. Массовое производство характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры однородной продукции в больших количествах в течение относительно продолжительного периода времени. Массовое производство - высшая форма специализации производства, позволяющая сосредоточивать на предприятии выпуск одного или нескольких типов одноименных изделий. Непременным условием массового производства является высокий уровень стандартизации и унификации при конструировании деталей, узлов и агрегатов.

Особенности организации массового производства заключаются в том, что можно специализировать рабочие места на выполнении одной постоянно закрепленной операции, применять специальное оборудование и технологическую оснастку, иметь высокий уровень механизации и автоматизации производства, применять труд рабочих невысокой квалификации. Массовое производство обеспечивает наиболее полное использование оборудования, высокий уровень производительности труда, самую низкую себестоимость изготовления продукции по сравнению с серийным и тем более единичным производством. Этот тип производства экономически целесообразен при достаточно большом объеме выпуска продукции, поэтому необходимым условием массового производства является наличие устойчивого и значительного спроса на продукцию.

Характерной особенностью массового производства является изготовление однотипной продукции в больших объемах в течение длительного времени. Так, автомобили, тракторы изготовляются миллионами штук в год, сельскохозяйственные машины - десятками тысяч и т. д. Изготовление таких изделий обычно осуществляется на специализированных заводах ила в специализированных цехах, относящихся к массовому производству.

Важнейшей особенностью массового производства является ограничение номенклатуры выпускаемых изделий. Завод или цех выпускают одно-два наименования изделий. Это создает экономическую целесообразность широкого применения в конструкциях изделий унифицированных и взаимозаменяемых элементов.

Смена изделий в массовом производстве происходит не часто и сопровождается, как правило, реконструкцией предприятия или цеха.

Большие объемы выпуска и высокая стабильность конструкции обусловливают экономическую выгоду тщательной разработки технологических процессов. Операции технологического процесса дифференцируются до отдельных переходов и выполняются на специальном оборудовании при помощи специальной оснастки.

Значительные объемы выпуска и дифференциации технологических процессов позволяют использовать высокопроизводительное оборудование (автоматы, агрегатные станки, автоматические линии).

Вместо универсальной оснастки используется специальная. Дифференцированный технологический процесс позволяет узко специализировать рабочие места посредством закрепления за каждым из них ограниченного числа деталеопераций.

Тщательная разработка технологического процесса, применение специальных станков и оснастки позволяют использовать труд узкоспециализированных рабочих-операторов. Вместе с тем широко используется труд высококвалифицированных рабочих-наладчиков. Резко сокращается объем всякого рода ручных работ, совершенно исключаются доводочные и пригоночные работы.

При любом изменении конструкции изделия, технологических процессов, систем планирования, учета и других сторон организационно-технической деятельности предприятия требуются большие затраты средств и времени и могут возникнуть перерывы в выпуске продукции предприятия в целом. В связи с этим возникнет необходимость большой централизации всех функций управления. Стандартные планы разрабатываются заводским плановым органом, технологические процессы - отделом главного технолога и т. д.

Из всех типов производства поточно-массовое производство является наиболее эффективным.

Различают три разновидности массового производства.

1) Массово-поточное автоматическое производство.

2) Массово-поточное неавтоматическое производство.

3) Массово-прерывное производство.

1) Массово-поточное автоматическое производство характеризуется полной автоматизацией процесса производства. Все операции выполняются при помощи механизмов, соединенных в одну непрерывную автоматическую линию. Участие человека сведено к минимуму. При этом транспортировка деталей при переходе от одной операции к другой, подача под режущий инструмент, закрепление деталей в рабочем положении, а иногда и контроль качества совершаются автоматически. Применение таких автоматических линий экономически оправдано при больших объемах выпуска изделий, так как затраты на производство очень велики.

2) Массово-поточное неавтоматическое производство характеризуется частичной автоматизацией процесса производства. Вместе с тем здесь обеспечивается непрерывность движения предмета в производстве. Каждый экземпляр предмета сразу же перемещается к рабочему месту следующей операции. Вследствие такой непрерывности ДПЦ продукции сокращается до возможного минимума. Однако участие человека в данном случае более широкое, чем в автоматическом производстве.

Для организации массово-поточной линии необходимо точное соблюдение основного условия: показатели массовости по всем операциям должны выражаться в целых числах. Иначе говоря, длительности операций по одному предмету должны быть равны или кратны длительности такта линии.

3) Массово-прерывное производство по значительной части операций характеризуется неравенством или некратностью их длительности такту выпуска. Наиболее широко эта разновидность массового производства применяется в процессе механической обработки предметов.

технологический работоспособный ремонтный массовый



Список использованных источников

Переверзев М.П., Логвинов С.И., Логвинов С.С., Организация производства на промышленных предприятиях.: Учеб.пособие.- М.: ИНФРА-М. 2006. 332с.

Балашов А.И. Производственный менеджмент (организация производства) на предприятии. СПб.: Питер. 2009. 160с.

Фель А.В., Стерлигова А.Н. Операционный (производственный) менеджмент. М.: ИНФРА-М. 2010. 187с.

Петрова В.В. Организация производства и производственный менеджмент. Производственная система менеджмента «Кайдзен». М.: МИСиС. 2009. 56с.

Ахметзянова Ф.К., Габдрахимов С.М., Организация производства на предприятиях отрасли. Учебно-методическое пособие по проведению лабораторных работ для студентов направления 080100»Экономика».- Казань: ГБУ «Республиканский центр мониторинга качества образования», 2014. 48 с.

Размещено на Allbest.ru