Организация производства на предприятии

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию

ГОУ ВПО "СИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ"

Факультет химико-технологический заочно-дистанционного обучения

Кафедра экономики и организации отраслей химико-лесного комплекса

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Вариант 22

Организация производства на предприятии

Выполнил

Волочилова О.В.

Красноярск

2009



Содержание

Реферат

Введение

1. Расчет производственной программы деревообрабатывающего производства шпона лущеного1.1 Составление баланса времени ведущего оборудования в год

1.2 Расчет производственной мощности цеха по производству шпона лущеного

1.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья

1.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве

1.5 Расчет необходимого количества рубительных машин

2. Расчет производственной мощности мебельного производства

2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

2.2 Расчет технологической трудоемкости

2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место

2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства

2.5 Использование сырья в мебельном производстве

3. Расчет производственной программы вспомогательных цехов

3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов

3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия

4. Оперативный план работы сборочно-отделочного отделения мебельного цеха

4.1 Оперативный план работы отделочного отделения

4.2 Расчет размера партии деталей

4.3 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

4.4 Расчет длительности производственного цикла

4.5 План-график выпуска боковых щитов в сборочном Отделении за месяц

Заключение

Библиографический список



Реферат

Курсовой проект состоит из четырех разделов: расчет производственной мощности цеха по изготовлению шпона лущеного, расчет производственной мощности мебельного производства, расчет производственной программы вспомогательных цехов, оперативный план работы сборочно-отделочного отделения мебельного цеха.

В курсовом проекте выполнен расчет баланса времени ведущего оборудования в год, расчет производственной мощности цеха по производству шпона лущеного, расчет среднего выхода продукции из древесного сырья, расчет необходимого количества рубительных машин, расчет эффективного фонда времени работы оборудования, расчет технологической трудоемкости, расчет средней нормы площади на одно рабочее место, расчет производственной мощности мебельного производства, расчет программы по сушке пиломатериалов, расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия, оперативный план работы отделочного отделения, расчет размера партии деталей, расчет потребного количества оборудования и его загрузки, расчет длительности производственного цикла, план-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении.

Курсовой проект содержит введение, расчетную часть, заключение, 19 таблиц, библиографический список включает 10 источников, 2 рисунка.



Введение

Основная цель курсового проекта состоит в изучении вопросов организации и оперативного управления производством на деревообрабатывающих предприятиях, в приобретении навыков расчета производственных мощностей, календарно-плановых нормативов серийного типа производства и разработки оперативного плана производства. В курсовом проекте выполняется расчет по двум видам производства: мебельное и производство шпона лущеного.

Шпон лущеный является одним из важнейших конструкционных материалов, значение и ценность которого в мировом мебельном производстве быстро растет. Шпон изготавливается методом лущения (размотки чураков) на специальных станках из древесины различных пород. Шпон представляет собой экологически безопасный, прочный и пластичный материал - возобновляемый природный ресурс.

Лущеный шпон применяется главным образом для изготовления фанеры, фанерных и столярных плит, изготовления полоскоклееных и гнутоклееных элементов мебели, для облицовывания мебельных и др. деталей. Он имеет и много других применений (спички, древесные пластики, спортивный инвентарь, художественные и хозяйственные изделия и т.д.).

Шпон имеет лицевую и нелицевую сторону. Древесина на лицевой сторона уплотнена по действием прижимной линейки лущильного станка. Левая сторона напротив более рыхлая вследствие изгиба шпона в момент лущения и имеет микротрещины. Напряжения в шпоне тем больше, чем он толще. Лущеный шпон при облицовывании мебель может быть склонен со временем к растрескиванию. В таком случае говорят, что шпон сечется. В Скандинавии, и особенно в Финляндии, лущеный шпон широко применяется и для облицовывания фасадных элементов мебели. Иногда поверхность шпона специально отбеливают.

1. Расчет производственной мощности цеха по изготовлению шпона лущеного

1.1 Составление баланса времени ведущего оборудования в год

В производстве лущеного шпона ведущим оборудованием являются лущильные станки. Продолжительность смены составляет 8 часов, так как не учитываются внутрисменные плановые остановки оборудования при определении эффективного фонда времени работы. Работа осуществляется в 3 смены. Исходя из того, что последний вид ремонтных работ в предшествующем планируемом году КР, производившийся 29.11.2008 сформируем план ремонтов, в соответствии со структурой ремонтного цикла данного ведущего оборудования. Ремонтный цикл представляет собой эффективный фонд времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикл характеризует количество, виды и последовательность проведения осмотров и ремонтов. Так как лущильный станок относится к категории оборудования весом свыше 5 тонн, то структуру его ремонтного цикла можно представить следующим образом::

КР - О1 - О2 - ТР1 - О3 - О4 - ТР2 - О5 - О6 - СР - О7 - О8 - ТР3 - О9 - О10 - ТР4 - О11 - О12 - СР - О13 - О14 - ТР5 - О15 - О16 - ТР6 - О17 - О18 - КР.

1КР 2СР 6ТР 18О,

где КР - капитальный ремонт, СР - средний ремонт, ТР - текущий ремонт, О - плановый осмотр.

Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода определяется по формулам:

, где

- коэффициент ремонтных особенностей;

- коэффициент долговечности.

= 11200*1*1,4 = 15680 ч.

= 15680/9 = 1742,2 ч.

При найденном межремонтном периоде легко найти межосмотровый период:

Тмо = Тмр / 3

Тмо = 1742,2 / 3 = 580 час.

Так как работа станка осуществляется в 3 смены, продолжительностью 8 часов каждая можно перевести найденный межосмотровый период выраженный в рабочих днях.

Тмо = 580час. / 24час./дн. = 24 дн.

План ремонтов на 2009 год будет выглядеть следующим образом:

29.11.2008 - КР

03.01.2009 - О1

27.01.2009 - О2

20.02.2009 - ТР1

18.03.2009 - О3

11.04.2009 - О4

05.05.2009 - ТР2

31.05.2009 - О5

24.06.2009 - О6

18.07.2009 - СР1

13.08.2009 - О7

06.09.2009 - О8

30.09.2009 - ТР3

26.10.2009 - О9

19.11.2009 - О10

13.12.2009 - ТР4

Трудоемкость ремонтных работ определяется по формуле:

,

где

- трудоемкость в часах на ремонтные работы;

- норма времени данного вида ремонтных работ на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час;

- общая ремонтосложность оборудования (по заданию)

(ТР) = 6*16 = 96 нормо-часов.

(СР) = 9*16 = 144 нормо-часов.

(КР) = 50*16 = 800 нормо-часов.

(осмотр перед внутри цикловым ремонтом) = 0,85*16 = 13,6 нормо-часов.

(осмотр перед капитальным ремонтом) = 1,1*16 = 17,6 нормо-часов.

Время простоев оборудования в ремонте определяется по формуле:

, где

- нормативное время простоя на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час.

Тпр (КР) = 20*16 = 320 нормо-часов.

Тпр (СР) = 3,6*16 = 57,6 нормо-часов.

Тпр (ТР) = 2,4*16 = 38,4 нормо-часов.

Тпр (осмотр перед капитальным ремонтом) = 0,5*16 = 8 нормо-часов.

Тпр (плановый осмотр) = 0,4*16 = 6,4 нормо-часов.

На основе данных расчетов в таблице 1.1 представлен план организации ремонта лущильного станка на 2009 год.

Таблица 1.1 - Годовой график планово-предупредительных ремонтов оборудования на 2009 год

Наименование оборудования

Категория ремонтосложности

Ремонтный цикл (межремонтный период) - числитель, ч

Дата и номер последнего вида ремонтных работ

Вид и порядковый номер ремонтных работ по месяцам с указанием в нормо-часах трудоемкости ремонтных работ

Всего за год простои в ремонте, н. - часы

Продолжительность ремонта - знаменатель, ч

КР

СР

ТР

ОС

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

Лущильный станок

16

-

1742,2 57,6

1742,2 38,4

580 8

22.1208г. ТР2

-

О5-6.02-56ч.

О6-16.03-56ч.

СР1-20.04-57,6ч.

О7-27.05-56ч.

-

О8-2.07-56ч.

ТР3-6.08-115,2ч.

О9-11.09-56ч.

О10-16.10-56ч.

ТР4-23.11-115,5ч.

О11-29.12-56ч.

228,8ч 9,53дн.

1.2 Расчет производственной мощности цеха по производству шпона лущеного

Производственная мощность лущильного цеха рассчитывается по формуле:

,

где

- часовая производительность эталонного лущильного станка при лущении чураков 1,6 м длиной, / час; =2,9 / час;

- коэффициент лущения, учитывающий толщину шпона;

- коэффициент длины чураков, учитывающий длину чураков;

- эффективный фонд времени работы лущильных станков в год, станко-часы.

= 2,9*0,31*0,81*1149,56 =8370,22 /год

Таблица 1.2 Расчет производственной мощности лущильного цеха

Показатели	Величина показателя
Часовая производительность эталонного станка, / час Коэффициент лущения Коэффициент длины чураков Часовая производительность лущильного станка, / час Годовой эффективный фонд времени работы станков, станко-часы Годовая мощность лущильного цеха, / год	2,9 0,31 0,81 0,728 11494,56 8370,22

1.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья

Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья представлен в таблице 1.4.

Норма расхода древесного сырья в производстве шпона рассчитывается как средневзвешенная величина в зависимости от удельного веса поступающего древесного сырья того или иного сорта и диаметра по формуле

,



где

- норма расхода древесного сырья i-го сорта и j-го диаметра,

- удельный вес древесного сырья i-го сорта и j-го диаметра, %.

Пересчет для шпона толщиной 0,75 мм. (поправочный коэффициент = 1,06)

D=16 см.

IC-5% 1,928*0,965=1,860

ПС-10% 1,987*0,965=1,908

ШC-15% 2,049*0,965=1,977

D=2 см.

IC-10% 1,662*0,965=1,603

ПС-20% 1,705*0,965=1,645

ШC-25% 1,765*0,965=1,703

D=28 см.

IC-7% 1,563*0,965=1,508

ПС-3% 1,601*0,965=1,544

ШC-5% 1,679*0,965=1,620

=(1,860*5+1,908*10+1,977*15+1,603*10+1,645*20+1,703*25+1,508*7+1,544*3+1,620*5)/100=1,728

Таблица 1.3 - Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья

Показатели	Величина показателя
1. Норма расхода древесного сырья на 1 лущеного шпона 2. Годовая производственная мощность, 3. Необходимое количество древесного сырья, 4. Средний выход продукции из древесного сырья	1,728 8370,22 14463,74 57,87

Необходимое количество древесного сырья рассчитывается по формуле:



=1,728*8370,22=14463,74

Средний выход продукции из древесного сырья определяется по формуле:

В = 100 / 1,728 = 57,87 %

Таблица 1.4 - Расчет выхода продукции и нормы расхода сырья в производстве лущеного шпона

№	Диаметр чураков, см	Состав сырья	Нормативы расхода по сортам	Норма расхода по сортам и диаметрам	Выход продукции из сырья по сортам и диаметрам
		сорт	%	1	2	3	1	2	3
1	16	I	5	1,860			0,093			56,76
2		II	10		1,908			0,190		52,63
3		III	15			1,977			0,296	50,67
1	20	I	10	1,603			0,160			62,5
2		II	20		1,645			0,329		60,79
3		III	2			1,703			0,425	58,82
1	28	I	7	1,508			0,105			66,66
2		II	3		1,544			0,046		65,21
3		III	5			1,602			0,081	61,72
Итого	-	100	-	-	-	-	1,728	-	57,87



1.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве

Таблица 1.5 - Использование сырья в деревообрабатывающем цехе

Показатели	Количество
	%
1. Общий объем сырья 2. Выход продукции из сырья 3. Отходы, всего: В том числе: 3.1. деловые: - шпон-рванина - карандаши - отрезки шпона 3.2 Топливные (опилки) 3.3. безвозвратные потери 4. Выпуск технологической щепы (85 % от количества деловых отходов) 5. Отходы и потери при выпуске тех. щепы: - топливные (10% от деловых отходов) - безвозвратные ( 5% от деловых отходов) 6. Забалансовые отходы - кора (топливные) 7.Всего отходов В том числе топливных 7. Коэффициент комплексного использования сырья	100 57,87 42,13 33 19 9 5 5 4,13 85 10 5 6 63,13 21 95	14463,74 8370,22 6093,52 4773,03 2748,11 1301,73 723,18 723,18 597,35 4057,07 477,30 238,65 867,82 9130,95 3037,38 0,95

Коэффициент комплексного использования сырья = (общий объем сырья - безвозвратные потери) / общий объем сырья.

Ккис = (14463,74-597,35) / 14463,74 = 0,95.

1.5 Расчет необходимого количества рубительных машин

Необходимое количество рубительных машин устанавливается в зависимости о количества деловых отходов и годовой мощности рубительной машины.

Для определения годовой мощности рубительной машины годовой эффективный фонд времени принимается по производству шпона лущеного в пересчете на одну смену и 1 единицу оборудования.

годовой эффективный фонд времени =11494.56 нормо-часов.

11494.56/2/3=1915.76 ч

М год рубительной машины = 1915.76 ч * 5 /ч = 9578.8 .

(4773.03/9578.8)*100=49.82% Нам потребуется одна рубительная машина, работающая в три смены.

2. Расчет производственной мощности мебельного производства

2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

Таблица 2.1 Расчет эффективного фонда времени одного рабочего места на 2009 год.

Показатели	Не оснащенное рабочее место	Оснащенное рабочее место
1. Календарный фонд времени, дней 2. Нерабочие дни, всего В том числе: праздничные Выходные 3. Номинальный фонд времени, дней 4. Плановые ремонты, дней (5% от номинального фонда) 5. Эффективный фонд времени, дней 6. Номинальная продолжительность смены, ч 7. Внутрисменные потери рабочего времени, ч 8. Средняя продолжительность смены, ч 9. Количество смен 10. Эффективный фонд времени единицы оборудования, ч	365 116 12 104 249 0 249 8 0 8 2 3984	365 116 12 104 249 12,45 236,55 8 0,15 7,8 2 3689,4

Предприятие работает пять дней в неделю, в двухсменном режиме работы, номинальной продолжительности смены - 8 ч. Число календарных дней в 2009 году - 365, праздничных - 12, выходных - 104.

Эффективный фонд времени для неоснащенных рабочих мест, на которых выполняются только ручные операции, равен произведению номинального фонда времени в днях, номинальной продолжительности смены в часах и количеству смен.

Оснащенные рабочие места, на которых операции выполняются с помощью машин и механизмов, требуют времени на технически неизбежные остановки - плановые ремонты и техническое обслуживание оборудования. Эффективный фонд времени оснащенных рабочих мест равен произведению номинального фонда в днях за вычетом времени капитального и профилактического плановых ремонтов, средней продолжительности смены с учетом внутрисменных потерь времени и количества смен.

Средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается с учетом удельного веса оснащенных и неоснащенных рабочих мест в общем парке оборудования:

где

- удельный вес технически оснащенных и неоснащенных рабочих мест, %

- эффективный фонд времени технически оснащенного и неоснащенного рабочего места.

ч

2.2 Расчет технологической трудоемкости

В мебельном производстве трудоемкость определяется на всю программу и на каждое изделие (набор) отдельно.

Трудоемкость отдельного изделия (набора) устанавливается в виде технологической трудоемкости.

Расчет ведется по отделениям: заготовительно-машинному и сборочно-отделочному.

Трудоемкость обработки изделия в часах технологического времени по каждой стадии производственного процесса определяется как сумма затрат технологического времени по всем операциям процесса:

,

где п - количество операций; - нормы технологического времени в станко-часах на набор по операциям. Для набора корпусной мебели "Татьяна":

= 10,068+9,209+47,997+11,953= 79,227 станко-часов.

Для набора корпусной мебели "Ока":

=10,751+5,473+19,366+10,985= 46,575 станко-часов.

Общая трудоемкость обработки изделий по двум наборам корпусной мебели:

= 79,227 + 46,575 = 125,802 станко-часов.

При определении прогрессивной трудоемкости учитывается перевыполнение норм выработки передовиками производства:

,

где - коэффициент выполнения норм выработки

Находим прогрессивную трудоемкость набора корпусной мебели "Татьяна":

70,11 станко-часов.

Находим прогрессивную трудоемкость набора корпусной мебели "Ока":

41,21 станко-часов.

При выпуске нескольких наименований наборов мебели ("Татьяна" и "Ока") определяется прогрессивная трудоемкость условного изделия (набора):



,

где - прогрессивная трудоемкость i-го изделия (набора);

- удельный вес i-го изделия (набора) в общем выпуске;

- число наименований изделий (наборов).

= 57,683 станко-часов.

2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место

Нормы площади установлены на одно рабочее место. Средняя норма площади на одно рабочее место определяется с учетом удельного веса группы мебели (корпусная мебель) в общем объеме выпуска:

,

где - норма площади на одно рабочее место корпусной мебели, ;

- удельный вес корпусной мебели в общем выпуске, %

=45 .

2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства

Производственная мощность в целом по предприятию рассчитывается:

,

где П - производственная площадь всех мебельных цехов по паспорту предприятия,

= 8408 усл. наборов.

Мощность по каждому виду изделия (набора) рассчитывается:

8408*43/100= 3615 шт.,

8408 *57/100= 4792 шт.

2.5 Использование сырья в мебельном производстве

Использование сырья в мебельном производстве представлено в таблице 2.2

Расход сырья на годовой выпуск определяется исходя из принятой производственной программы по выпуску наборов мебели и норм расхода сырья на один набор.

Выход деловых отходов, топливных и безвозвратных потерь определяется исходя из общего расхода сырья на программу и процента выхода соответствующих отходов и потерь.

Коэффициент комплексного использования сырья определяется по формуле:

,

где - общий расход сырья на годовой выпуск всех наборов мебели, ;

- количество безвозвратных потерь, .

= 0,95.

Таблица 2.2 - Использование сырья в мебельном производстве

Виды сырья	Норма расхода м3 на один набор	Расход сырья на годовой выпуск, м3	Выход отходов и потерь от исходного сырья, %	Количество отходов и потерь, м3
	"Татьяна"	"Ока"	"Татьяна"	"Ока"	Всего	деловые	топливные	потери	деловые	топливные	потери
Пиломатериалы хвойные необрезные, м3	0,32	0,61	1533,4	2205,1	3738,5	5	57,2	1,8	186,9	2138,4	67,3
Пиломатериалы твердых лиственных пород, м3	0,143	0,117	685,2	422,9	1108,1	3	57,2	10,8	33,2	633,8	119,6
Плита древесностружечная, м3	0,136	0,123	651,7	444,6	1096,3	3	22	2	32,8	241,1	21,9
Плита древесноволокнистая, м3	0,062	0,051	883,1	184,3	1067,4	2	14	4	21,3	149,4	42,6
Шпон строганный, м3	0,103	0,112	1939,8	404,8	2344,6	1	42,5	21,5	23,4	996,4	504
Шпон лущеный, м3	0,021	0,026	449,9	93,9	543,8	1	42,5	21,5	5,4	231,1	116,9
Фанера клееная, м3	0,614	0,519	2942,2	1876,1	2942,8	2	15	6	58,8	441,4	176,5
Итого	-	-	-	-	12841,5	-	-	-	361,8	4831,6	1048,8



3. Расчет производственной программы вспомогательных цехов

3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов

Объем работы сушильного цеха устанавливается в условных пиломатериалах. В качестве условных принимаются сосновые обрезные доски толщиной 50 мм, шириной 150 мм, длиной более 1м, второй категории качества, высушиваемые от начальной влажности 60% до конечной 12%

Задание на сушку в условных пиломатериалах равно делению произведения потребности в пиломатериалах, продолжительности оборота камеры, коэффициента пересчета на коэффициент объемного заполнения штабеля пиломатериалами.

Задание на сушку в условных пиломатериалах:

Хвойные необрезные	Березовые необрезные
№1	2205*2,97*0,0929/0,237=2567,15	1533,4*4,12*0,0929/0,237=2476,4
№2	422,9*2,97*0,0929/0,237=492,3	685,2*4,12*0,0929/0,237=1106,5

Годовая производительность сушильной камеры в условных пиломатериалах равна 1886 усл. . Она определена на основе габаритного объема двух штабелей, загружаемых в камеру, с учетом расстояний между ними для циркуляции воздуха и пересчетного коэффициента.

Расчет необходимого количества сушильных камер производится делением годовой программы по сушке в условном выражении на годовую производительность одной камеры. Принимаемое количество камер определяется допустимой перегрузкой 10%.



Таблица 3.1 - Расчет программы по сушке пиломатериалов

Пиломатериалы	Задание по усушке пиломатериалов в натуральном выражении, м3	Программа по сушке в условных пиломатериалах, усл.м3	Годовая производительность сушильной камеры, усл.м3	Необходимое количество камер	Процент загрузки камер
	на изготовление набора "Татьяна"	на изготовление набора "Ока"	всего	на изготовление набора "Татьяна"	на изготовление набора "Ока"	всего
Хвойные необрезные	1240,64	1604,94	2845,58	1444,34	1868,45	3312,79	-	-	-
Березовые необрезные	554,41	93,04	647,45	895,35	150,25	1045,6	-	-	-
Итого	-	-	-	2339,69	2018,7	4358,39	1886	3	77

3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское потребление)

Расчет потребного количества пара и электроэнергии представлен в таблице 3.2. цех шпон лущеный мебельный

Потребность на технологические нужды определяется умножением нормы на объем работ (количество продукции).

К прочим нуждам относятся расходы на отопление, душевые, освещение и т.д. Расход на самообслуживание и потери принимается в размере 5% от потребности нетто.



Таблица 3.2 - Расчет потребного количества пара и электроэнергии для предприятия.

Назначение расхода пара и электроэнергии	Количество продукции или расход сырья, объем работ, м3,тыс.м2, шт.	Расчет потребного количества пара	Расчет потребного количества электроэнергии
		норма расхода, Гкал	общая потребность, Гкал	норма расхода, кВтч	общая потребность, тыс. кВтч
На технологические нужды: отопление бассейна (объем сырья), м3	14463,74	0,04	578,54	4,0	2,31
Сушка пиломатериалов, усл.м3	6642,3	0,5	3221,1	30,5	202,5
Шпон лущеный, м3	8370,22	-	8370,22	11,0	92,07
Мебель, шт. наборов:
1) корпусная "Татьяна"
загот.-маш. цех	3615	0,32	1156,8	23,8	86,03
сбороч.-отд. цех	3615	0,32	1156,8	23,8	86,03
2) корпусная "Ока"
загот.-маш. цех	4792	0,03	143,76	11,2	53,67
сбороч.-отд. цех	4792	0,03	143,76	11,2	53,67
Итого	-	-	14770,98	-	576,28
Прочие нужды	-	5%	738,54	15%	86,44
Всего (нетто)	-	-	15509,52	-	662,72
Расходы на самообслуживание и потери	-	5%	775,47	5%	33,13
Всего (брутто)	-	-	16284,99	-	695,85

Количество топлива в условных единицах определяется умножением теплотворного коэффициента на количество натурального топлива. Расчет годового объема работы паросилового цеха представлен в таблице 3.3.



Таблица 3.3 Расчет годового объема работы паросилового цеха

Вид топлива	Теплотворный коэффициент	Количество топлива
		Натурального,	Условного, т
Отходы цеха по производству шпона Кора Отходы при выработке технологической щепы Отходы мебельного производства	0,11 0,1 0,12 0,12	723,18 867,82 477,30 4831,6	79,54 86,78 57,27 579,79
Итого	-	-	803,38

План по выработке пара определяется делением общего количества условного топлива на норму расхода условного топлива на 1 Гкал пара - 0,25т.

План по выработке пара = 803,38 / 0,25 = 3213,52 Гкал.

Так как план по выработке пара меньше потребности пара на нужды предприятия, следовательно, топливных отходов собственного производства недостаточно и необходимо закупать топливо на стороне.

Количество закупаемого топлива определяется с учетом того, чтобы полностью удовлетворить потребность в паре на нужды предприятия.

Недостаток пара = 16284,99 - 3213,52 = 13071,47 Гкал.

Потребность в условном топливе = 13071,47 * 0,25 = 3267,86 т.

Количество топлива (угля), которое необходимо закупить:

3267,86 / 0,9 = 3630,96 т. где 0,9 - теплотворный коэффициент угля.

4. Оперативный план работы сборочно-отделочного отделения мебельного цеха

Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха разрабатывается на примере боковых щитов корпусной мебели с учетом их комплектности в наборе.

Оперативные планы по отделениям составляются в последовательности, обратной ходу технологического процесса, т.е. в начале для отделочного отделения, а затем для сборочного.

4.1 Оперативный план работы отделочного отделения

Отделочное отделение является конечной стадией технологического процесса мебельного производства, которое выпускает готовую продукцию.

Таблица 4.1- График работы отделочного отделения на 2009г.

Период	Число дней	Период	Число дней
2009 год	236,55	2009 год	236,55
1 квартал	58	3 квартал	50,55
Январь	17	Июль	7,55
Февраль	19	Август	21
Март	22	Сентябрь	22
2 квартал	63	4 квартал	65
Апрель	22	Октябрь	22
Май	20	Ноябрь	20
Июнь	21	Декабрь	23



Таблица 4.2 - План выпуска боковых щитов мебели на 2009 год

Наименование набора мебели	Годовой выпуск, шт. комплектов	Распределение по кварталам
		I	II	III	IV
1. "Татьяна" 2. "Ока"	4792 3615	1174 886	1276 958	1024 783	1316 988

Распределение годового объема выпуска изделий корпусной мебели по кварталам, месяцам, неделям и дням осуществляется пропорционально количеству рабочих дней в соответствующем периоде.

Таблица 4.3 - Квартальный план выпуска боковых щитов мебели

Наименование набора мебели	1 квартал, шт. комплектов	Распределение по месяцам
		январь	февраль	март
1. "Татьяна" 2. "Ока"	1174 886	344 259	384 290	445 336

Таблица 4.4 - План выпуска боковых щитов за январь по неделям

Наименование набора	План на день, шт. комплектов	План на месяц, шт. комплектов	В том числе по неделям
			1	2	3	4	5
1. "Татьяна" 2. "Ока"	36 12	344 259	- -	72 24	180 60	180 60	180 60

Таблица 4.5 - План выпуска боковых щитов за январь по дням (нарастающим итогом с начала месяца), шт. комплектов

Наименование наборов	План на месяц	План на день	Рабочие дни
			8	9	12	13	14	15	16	19	20	21	22	23	26	27	29	30
1. "Татьяна" 2. "Ока"	344 259	36 12	36 12	72 24	108 36	144 48	180 60	216 72	252 84	288 96	324 108	360 120	396 132	432 144	468 156	504 168	540 193	579 207

4.2 Расчет размера партии деталей

Суточная потребность в боковых щитах определяется в комплектах (в одном комплекте 8 боковых щитов) по формуле:

,

где Q1 и Q2 - годовая производительная программа по выпуску изделий корпусной мебели;

Д - количество рабочих дней за год для оснащенного рабочего места.

= 35 шт. комплектов=280 шт.деталей

Величина запускаемой партии комплектов деталей принимается равной пятисуточной потребности выпуска комплектов с тем, чтобы переналадка оборудования могла осуществляться в нерабочее время. Величина запускаемой партии на первую операцию принимается равной полусменному заданию. Так как мебельное производство работает в две смены, то:

где - полусменное задание на запуск, шт. деталей.

280 / 4 = 70 шт. деталей.

n₀= 45*5= 175 шт.деталей.

4.3 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Расчет потребного количества оборудования и его загрузки представлен в таблице 4.5

Потребное количество станко-часов на программу выпуска деталей в месяц рассчитывается произведением нормы времени на производственную программу по данному набору времени.

Всего затраты станко-часов на оба набора определяются суммированием. Количество станко-часов с учетом перевыполнения норм определяется путем деления затрат в станко-часах на всю программу на коэффициент выполнения норм выработки.

Необходимое количество станков равно частному от деления станко-часов, с учетом перевыполнения норм на эффективный фонд времени оснащенного рабочего места. Загрузка оборудования принимается не выше 100%.

Процент загрузки оборудования определяется делением всего необходимого количества станко-часов с учетом выполнения норм на эффективное время всех станков. Процент загрузки оборудования по каждому отделению и по всему цеху определяется как средневзвешенная величина.

Таблица 4.6- Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Перечень оборудования по отделениям	Наборы	Всего станко-часов на программу	Всего станко-часов на программу с учетом перевыполнения норм	Необходимое количество станков	Принимаемое количество станков	Годовой эффективный фонд времени работы всех станков, станко-часы	Процент загрузки оборудования
	"Татьяна"	"Ока"
	Станко-часов на набор	Итого станко-часов на программу	Станко-часов на набор	Итого станко-часов на программу
Сборочное отделение:
фрезерные	3,93	18832,56	1,03	3723,45	22556,01	19961,07	5,41	6	22136,4	90,16
вертикально-сверлильные	6,69	32058,48	1,86	6723,9	38781,93	34320,29	9,30	10	36894	93
горизонтально-сверлильные многошпиндельные	3,58	17155,36	0,716	2588,34	19743,7	17472,30	4,73	5	18447	94,6
горизонтально-сверлильные одношпиндельные	3,86	18497,12	-	-	18497,12	16369,13	4,43	5	18447	94,6
ленточные ШЛПС	3,597	17236,82	1,58	5711,7	21948,52	20308,42	5,50	6	22136,4	90,16
ленточно-шлифовальные	3,36	16101,12	5,55	19882,5	35983,62	31843,91	8,63	9	33204,6	95,88
фуговальные	4,84	23193,28	-	-	23193,28	20525,02	5,56	6	22136,4	90,16
круглопалочные	1,65	7906,8	0,58	2096,7	10003,5	8852,62	2,39	3	11068,2	79,66
пневмоваймы	13,4	64212,8	8,05	29100,75	73313,5	64879,20	17,58	18	66409,2	97,66
фрезерно-копировальные	3,09	14807,28	-	-	14807,28	13103,78	3,55	4	14757,6	88,75
Итого		406764,1	19,316	69827,34	279828,4	247635,74	67,12	72	255736,8	82,73
Отделочные отделения:
лаконаливная машина для нитролака	1,61	7715,12	2,09	7555,35	15270,47	13513,69	3,66	4	14757,6	91,5
ленточно-шлифовальный ШЛПС по нитролакам	3,21	15382,32	3,185	11513,77	26896,09	23801,84	6,45	7	28825,8	92,14
полировальный двухбарабанный	1,78	8529,76	1,13	40844,95	12614,71	11163,46	3,02	4	14757,6	75,5
лаконаливная машина для полиэфира	0,213	1020,696	0,16	578,4	1599,09	1415,12	0,38	1	3689,4	38
пульверизационная кабина	1,49	7140,08	1,15	4157,24	11297,32	9997,62	2,70	3	11068,2	90
полировальный станок	0,87	4169,04	0,58	2096,7	6265,74	5544,90	1,50	2	7378,8	75
ленточно-шлифовальный ШЛПС по полиэфиру	2,78	13321,76	2,69	9724,35	23046,11	20394,78	5,52	6	22136,4	92
Итого		57278,7	10,98	40289,17	96989,53	85831,41	23,26	24	114371,4	96,91
Всего		464042,8	30,34	110116,5	376817,9	333467,15	90,38	96	370108,2	94,14

4.4 Расчет длительности производственного цикла

Длительность производственного цикла рассчитывается по формуле:

Тц=(Тосн.+Тмо)*Креж,

где Тосн - длительность основных технологических операций, ч;

Тмо - время межоперационных перерывов, ч;

Креж - коэффициент режима

Длительность выполнения основных технологических операций рассчитывается для каждого отделения:

Тосн = ,

где - размер партии, шт.комплектов;

- операционный цикл по конкретной операции (определяется с учетом коэффициента выполнения норм и количества рабочих мест (станков) на операции), ч;

m - количество операций;

р - размер передаточной партии, шт.комплектов;

- длительность меньшей из данной и последующей операций, ч.

Время межоперационных перерывов определяется по формуле:

Тмо = 1,2 * Тос * (1-Кпар),

где Кпар - коэффициент параллельности процесса, который рассчитывается:

Кпар = ,

где - длительность последней операции, ч.

Производственный цикл, определенный в часах, переводится в дни путем деления часовой длительности на 24 часа.

Сборочное отделение:

Т_осн= n₀*n₀-p)*t_м = 175*7,79-1071,95=291,3 ч.

К_пар== 1071,95 / (175 *(7,79-0,68)= 0,86

Т_мо=1,2*Т_осн*(1-К_пар)=1,2*291,3*(1-0,86)= 48,9 ч.

Т_ц=(Т_осн+Т_мо)*К_реж=(291,3+48,9)*1,40= 359,76ч.

Т_ц= 359,76/24= 15 дня.

Отделочное отделение:

Т_осн= n₀*n₀-p)*t_м=175*4,8- 173,2= 666,8 ч.

К_пар== 173,2 / (175*(4,8-0,80) = 0,24.

Т_мо=1,2*Т_осн*(1-К_пар)=1,2*666,8*(1-0,24)= 608,12 ч.

Т_ц=(Т_осн+Т_мо)*К_реж=(666,8+1,75)*1,40= 669,25 ч.

Т_ц= 669,25 / 24= 28 дня.

Расчет времени основных технологических операций представлен в таблице 4.7



Номер операции	tшт, ч	принятое число рабочих мест	Операционный цикл ton, ч	tм,ч	Передаточная партия, шт. комплектов	no-p,шт. комплектов	Тм(no-p), ч
Сборочное отделение:
1	4,96	6	0,73	0,75	1,25	173,75	130,3
2	8,55	10	0,75	0,76	10	165	125,4
3	4,296	5	0,76	0,68	10	165	112,2
4	3,86	5	0,68	0,76	10	165	125,4
5	5,177	6	0,76	0,87	10	165	143,5
6	8,91	9	0,87	0,71	1,75	100	87,9
7	4,84	6	0,71	0,65	4,37	40,04	26
8	2,23	3	0,65	1,20	0,75	233,3	279,8
9	24,45	18	1,20	0,68	2,87	60,97	41,45
10	3,09	4	0,68	-	-	-	-
Итого	67,363	72	7,79	-	50,99	1268,06	1071,95
Отделочное отделение
1	3,7	4	0,82	0,80	2,87	60,97	48,7
2	6,395	7	0,80	0,64	4,37	40,04	25,6
3	2,91	4	0,64	0,33	8,75	20	6,6
4	0,373	1	0,33	0,77	4,37	40,04	30,8
5	2,64	3	0,77	0,64	8,75	20	12,8
6	1,45	2	0,64	0,80	2,87	60,97	48,7
7	5,47	6	0,80	-	-	-	-
Итого	22,938	24	4,8	-	31,98	242,02	173,2

Размер передаточной партии устанавливается по маршрутной схеме для всех операций, кроме последней.

Маршрутная схема дает наглядное представление о последовательности выполнения операций, величине обрабатываемых комплектов деталей на каждом рабочем месте, величине передаточных партий.

Принципы построения маршрутной схемы:

- одинаковая загрузка оборудования на одной операции;

- число запускаемых комплектов деталей на станко-операцию равно числу выпускаемых комплектов деталей со станко-операции.

Величина передаточной партии комплектов боковых щитов равна числу изделий, передаваемых с одного места на последующее, либо числу изделий, обрабатываемых на одном рабочем месте последующей операции (при сложной связи).

Нормативная длительность технологических операций tшт принимается как сумма затрат времени в станко-часах на оба набора корпусной мебели.

Технологический и производственный циклы рассчитываются для сборочного и отделочного отделений в отдельности.

4.5 План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за месяц

Для организации согласованной работы смежных цехов необходимо вести учет незавершенного производства, т.е. заделов. В курсовом проекте предусмотрено создание цикловых заделов, необходимость которых вызывается различной длительностью производственного цикла в сборочном и отделочном отделениях.

Нормативный задел определяется по формуле:

Зн = Ncg * Тц,

где Ncg - среднедневной выпуск комплектов боковых щитов;

Тц - производственный цикл, дни

Размер фактических заделов 75 - 115% от величины нормативного задела.

Сборочное отделение:

Зн = 35*28 = 980 шт.

Зф = 980*0,9 = 882 шт.

Отделочное отделение:

Зн = 35*15 = 525шт

Зф = 525*0,9= 472 шт.

План-задание по выпуску изделий в сборочном отделении определяется в зависимости от плана задания в отделочном отделении и нормативного и фактического циклового заделов.

Задание по выпуску комплектов боковых щитов в отделочном отделении равно производственной программе по выпуску изделий корпусной мебели.

Задание по запуску изделий в обработку в отделочном отделении равно заданию по выпуску с учетом изменения заделов в этом цехе:

Qзап = Qвып+Зн-Зф

Qзап = (525 -472)+603=656 шт. комплектов.

План-задание по выпуску изделий в сборочном отделении равен заданию по запуску изделий в обработку в отделочном отделении:

Qвып.сб. = Qзап.отд.

Qзап = (980-282)+656=754 шт. комплектов

План-задание для сборочного отделения на январь 2009г. представлен в таблице 4.7

Таблица 4.8 - План-задание для сборочного отделения на январь 2009г.

Наименование отделений	Производственный цикл	Заделы в комплектах	План-задание на запуск, шт. комплектов	План-задание на выпуск, шт. комплектов
		нормативный	фактический
Отделочное Сборочное	15 28	525 980	472 882	656 754	603 656



План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за январь 2009г. представлен в таблице 4.8

Плановое опережение рассчитывается как сумма нормативных заделов (в комплектах деталей) по всем отделениям после данного, умноженная на количество деталей в комплекте.

Фактическое опережение по данной детали определяется как сумма фактических заделов по всем отделениям после данного, умноженная на количество деталей в комплекте.

Таким образом, для сборочного отделения плановое (фактическое) опережение равно произведению нормативного (фактического) задела в отделочном отделении на 8.

Зная величину планового и фактического опережения, определяется плановое задание по каждой детали на сутки и строится план-график работы сборочного отделения.

Для составления плана-графика работы сборочного отделения рассчитываются плановые и фактические опережения по каждой детали.

Величину планового и фактического опережения, определяют плановое задание по каждой детали на сутки и строят план-график работы сборочного отделения.

Суточный план задания по выпуску боковых щитов с учетом опережения определяется по формуле:

Qcg =

где Nм - выпуск комплектов боковых щитов месяц Nм =546;

а - количество деталей в комплекте;

Опп, Оф - плановое и фактическое опережение соответственно;

Д - количество рабочих дней в месяце.

Q_cg=(603*8+1505*8-1354*8)/17=6032 шт. изделий

Таблица 4.9 - План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за январь 2009г.

Плановое опережение,	Фактическое опережение, шт	план на месяц с учетом опрежения, шт	показатели	дни месяца
шт				8	9	12	13	14	15	16	19	20	21	22	23	26	27	28	29	30
12040	10832	6032	план на день	6033	6032	6032	6032	6032	6032	6032	6032	6032	6032	6032	6032	6032	6032	6032	6032	6032
			план нарастающим итогом	6665	12697	18729	19361	25393	31425	37457	43489	49521	55553	61585	67617	73649	79681	85713	91745	97777

Заключение

Проведя расчет производственной программы по производству лущеного шпона и мебельному производству, были получены следующие результаты.

Расчет производственной программы шпона лущеного показал, что при эффективном годовом фонде времени работы составил 11494,56 станко-часов годовая производственная мощность составит 8370,22 /год. При этом выход продукции из сырья составит 57,87%. Коэффициент комплексного использования сырья составит 0,95.

По результатам расчета производственной программы мебельного производства можно сказать, что эффективный годовой фонд времени единицы оборудования 3763 час. Прогрессивная трудоемкость условного изделия 57,68 станко-часов. Норма площади на одно рабочее место 45 м. Годовая производственная мощность составит 8408 усл. ед., из них наборов "Ока" - 3615единиц и наборов "Татьяна" - 4792 единиц. Отходы мебельного производства используются в качестве топлива.

Расчет производственной программы вспомогательных цехов показал, что для сушки заданного количества пиломатериалов необходимо 3 сушильных камеры, процент загрузки которых 100%. Потребности предприятия в электроэнергии составляют 695,85 тыс. кВтч, а потребность в паре составляет Гкал. План по выработке пара 16284,99 Гкал, поэтому необходимо закупить 3630,96 т. топлива.

По результатам расчета оперативного плана работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства мы можем сказать, что месячный план выпуска боковых щитов за январь 259 шт, у "Оки", 344шт, у "Татьяны" деталей. Всего необходимо станков с загрузкой 90,13%. Продолжительность производственного цикла составляет в сборочном отделении 8 дней, а в отделочном - 9 дней.

Библиографический список

1. Елисеев В.А. Научные основы управления промышленным предприятием. - Донецк, 1981.

2. Круглов М.И. Стратегическое управление компанией. Учебник для вузов. - М.: Русская деловая литература, 1998.

3. Мильнер Б.З. Теория организации. - М.: Инфра, 2000.

4. Мугандин С.И., Мосягин В.И. Организация, планирование и управление на деревообрабатывающих и лесохимических предприятиях. - М.: Лесная промышленность, 1990.

5. Оксанич Э.Я., Соловий Б.И. Оперативно-производственное планирование в мебельном производстве. - М.: Лесная промышленность,1982.

6. Соминский В.С. Организация и оперативное управление предприятиями целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности. - М.: Лесная промышленность, 1989.

7. Смирнов Э.А. Основы теории организации.- М.: Аудит Юнити, 1998.

8. Типовая система технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего и деревообрабатывающего оборудования /Ред. Клягин В.И., Сабиров Ф.С. - М.: Машиностроение, 1988.

9. Фатхутдинов Р.А. Производственный менеджмент. - Бизнес-школа "Интел-Синтез", 2000.

10. Чечин Н.А. Основы организации производства. - Самара: Издательство СГЭА, 1989.

Размещено на Allbest.ru