Расчет технико-экономических показателей цеха

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Целью курсовой работы является закрепление теоретических знаний по организационно-экономическим дисциплинам и развитие навыков самостоятельного творческого решения конкретных производственных задач на основе методов, изложенных в курсах “Экономика машиностроения”, “Организация производства и менеджмент”, а также приобретение опыта использования нормативных и литературных данных.

В курсовой работе разрабатываются основные вопросы организации производства и труда, оперативно-производственного и технико- экономического планирования цеха (участка) механической обработки деталей.



1. Расчёт потребности в оборудовании и персонале

1.1 Описание продукта

Деталь № 10 - Полумуфта. Программа выпуска - 315 тыс.шт.

Деталь № 18 - Корпус. Программа выпуска - 260 тыс.шт.

1.2 Определение трудоёмкости годового выпуска деталей

Для определения трудоёмкости годовой программы необходимо использовать нормы времени по операциям на одну деталь и производственную программу.

Трудоёмкость годового выпуска деталей по операциям, ч:

(1)

где tшт - штучное время на операцию, мин;

А - производственная программа, шт.

Трудоёмкость годового выпуска (1-ая деталь, 1-ая операция):

ч.

Таблица 1 - Ведомость маршрутной технологии и трудоёмкость годового выпуска деталей

Наименование детали и операции	Тип и модель станка	Штучное Время tшт, мин.	Программа, А, шт	Трудоёмкость годового выпуска продукции, ТГ, ч
Деталь №10: Полумуфта
1 Токарная	Токарный РТК 1П725МФ305	7,26	315000	38115,00
2 Токарная	Токарный РТК 1П725МФ305	6,8	315000	35700,00
3 Сверлильная	Сверлильный РТК2П1352	8,73	315000	45832,50
4 Протяжная	Горизонтально-протяжный 7Б56	0,94	315000	4935,00
5 Сверлильная	Сверлильный 2А55	2,9	315000	15225,00
Итого по детали		26,63	315000	139807,50
Деталь №18: Корпус
1 Фрезерная	Карусельно-фрезерный 6М23	5,82	260000	25220,00
2 Сверлильная	Вертикально-сверлильный 2Н150	2,81	260000	12176,67
3 Фрезерная	Продольно-фрезерный 6610	5,44	260000	23573,33
4 Агрегатная	Агрегатный АМ12648	2,81	260000	12176,67
5 Агрегатная	Агрегатный АМ12649	3,1	260000	13433,33
6 Агрегатная	Агрегатный АМ12650	1,34	260000	5806,67
7 Сверлильная	Радиально-сверлильный 2М55	4,22	260000	18286,67
8 Расточная	Алмазно-расточный ОС 9117	10,5	260000	45500,00
Итого по детали	36,04	260000	156173,33
Итого по цеху	62,67		295980,83

1.3 Режим работы предприятия и фонды времени

Режим работы предприятия определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью рабочей смены и числом смен. При пятидневной рабочей неделе продолжительность смены составляет 8 часов. Механические цеха планируются с учетом двухсменного режима работы.

Различают номинальный и действительный фонд времени. Будем определять годовой действительный фонд времени рабочих и оборудования.

Действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования:

(2)

где ДП и ДС - количество рабочих дней в году с полной продолжительностью и сокращенных (предпраздничных) соответственно ();

Псм - количество рабочих смен в сутки (Псм = 2 смены в сутки);

КП - коэффициент, учитывающий время пребывания станка в ремонте (КП = 0,92-0,96) [2, стр.8].

При определении действительного годового фонда рабочего места без оборудования коэффициент КП не учитывается.

Действительный годовой фонд времени работы рабочего:

(3)

где КПР - коэффициент, учитывающий отпуск и невыходы на работу по уважительным причинам (КПР = 0,87) [2, стр.8].

1.4 Расчёт количества оборудования

Расчёт потребного количества оборудования зависит от типа производства.

На участке серийного и массового производства расчетное количество оборудования определяется по формуле:

(4)

где Ср - расчётное количество станков, шт;

ТГ - трудоёмкость годового выпуска детали на операции, ч;

ФД.О - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч;

КВ - коэффициент, учитывающий выполнение норм (КВ = 1,1-1,15) [2, стр.9].

Расчётное количество оборудования (1-ая деталь, 1-ая операция):

Расчётное количество станков может получиться дробным, в этом случае его округляют до целого числа, которое называют принятым числом станков Сп. При установлении принятого числа станков допускается перегрузка в небольших пределах до 5-6%.

Коэффициент загрузки по данной операции при обработке конкретной детали Кз определяется по формуле:

(5)

Коэффициент загрузки (1-ая деталь, 1-ая операция):

Коэффициент загрузки (По участку (цеху) в целом):

(6)

где m - число операций.

Данные расчёта потребности в оборудовании сводим в таблицу 2.



Таблица 2 - Расчёт потребности в оборудовании и его загрузки

Наименование детали и операции	Годовая трудоёмкость ТГ, ч	Действ. годовой фонд ФД.О, ч.	Коэф. выполн. норм, КВ	Количество станков, шт.	Коэф. загрузки оборудования, Кз
				расчётное, Ср	принятое, Сп
Деталь №10: Полумуфта
1 Токарная	38115,00	3870,3	1,1	8,95	9	0,99
2 Токарная	35700,00	3870,3	1,1	8,39	9	0,93
3 Сверлильная	45832,50	3870,3	1,1	10,77	11	0,98
4 Протяжная	4935,00	3870,3	1,1	1,16	2	0,58
5 Сверлильная	15225,00	3870,3	1,1	3,58	4	0,89
Итого по детали	139807,50	3870,3	1,1	32,84	35	0,94
Деталь №18: Корпус
1 Фрезерная	25220,00	3870,3	1,1	5,92	6	0,99
2 Сверлильная	12176,67	3870,3	1,1	2,86	3	0,95
3 Фрезерная	23573,33	3870,3	1,1	5,54	6	0,92
4 Агрегатная	12176,67	3870,3	1,1	2,86	3	0,95
5 Агрегатная	13433,33	3870,3	1,1	3,16	4	0,79
6 Агрегатная	5806,67	3870,3	1,1	1,36	2	0,68
7 Сверлильная	18286,67	3870,3	1,1	4,30	5	0,86
8 Расточная	45500,00	3870,3	1,1	10,69	11	0,97
Итого по детали	156173,33			36,683	40	0,92
Итого по цеху	295980,83				75	0,93

1.5 Расчёт потребности в производственном персонале

Состав работающих в механическом цехе подразделяется на следующие группы: рабочие (основные и вспомогательные) и служащие, в т.ч. руководители, специалисты и технические исполнители.

Норму многостаночного обслуживания определяем по формуле:

(7)

где tм - машинное время операции, мин;

tоп - оперативное время операции (около 90% от tшт), мин.

Норма многостаночного обслуживания (1-ая деталь, 1-ая операция):

Принимаем Ноб11 = 5.

Для участков массового типа производства число основных производственных рабочих Рр определяется для каждой профессии и разряда по формуле:

(8)

Число основных производственных рабочих (1-ая деталь, 1-ая операция):

Принимаем Расчёты потребного числа количества основных производственных рабочих сводим в таблицу 3.

Таблица 3 - Расчёт численности производственных рабочих по цеху

Наименование детали и операции	Программа, А, шт	Трудоемкость годового выпуска продукции, ТГ, ч	Коэффициент Выполнения норм, КВ	Количество станков, Сп, шт	Машинное время, tм , мин/шт	Норма многостаночного обслуживания, Ноб	Численность рабочих с учётом многостаночного обслуживания, чел
						расчётная	принятая	расчётная	принятая
Деталь №10: Полумуфта
1 Токарная	315000	38115,00	1,1	9	5,35	5,52	5	3,91	4
2 Токарная	315000	35700,00	1,1	9	3,89	2,74	3	6,10	6
3 Сверлил.	315000	45832,50	1,1	11	4,76	2,54	3	7,84	8
4 Протяжн.	315000	4935,00	1,1	2	0,45	2,14	2	1,27	2
5 Сверлил.	315000	15225,00	1,1	4	1,79	3,18	4	1,95	2
Итого по детали	139807,5		35			17		22
Деталь №18: Корпус
1 Фрезерная	260000	25220,00	1,1	6	2,6	4,27	3	4,31	4
2 Сверлил.	260000	12176,67	1,1	3	2,7	5,90	3	2,08	2
3 Фрезерная	260000	23573,33	1,1	6	2,7	3,29	3	4,03	4
4 Агрегатная	260000	12176,67	1,1	3	5,2	3,13	3	2,08	2
5 Агрегатная	260000	13433,33	1,1	4	5,2	2,56	2	3,45	4
6 Агрегатная	260000	5806,67	1,1	2	5,2	1,99	2	1,49	2
7 Сверлил.	260000	18286,67	1,1	5	5,2	3,31	3	3,13	4
8 Расточная	260000	45500,00	1,1	11	5	5,91	6	3,89	4
Итого по детали	156173,3		40			25		26
Итого по цеху	295980,8		75			42		48

Численность вспомогательных рабочих определяют в процентном отношении от количества производственных рабочих. Для массового производства численность вспомогательных рабочих 25-30%.

(9)

Принимаем Рвсп = 15 чел.

Численность служащих принимается 11-13% от общего числа рабочих.

(10)

Принимаем Рсл = 8 чел.

Численность наладчиков (станки токарные и плоскошлифовальные):



Принимаем

Таблица 4 - Распределение вспомогательных рабочих и служащих по профессиям

Наименование профессии	Разряд	Норма обслуживания (управляемости),	Объём обслуживания (управления),	Численность рабочих, чел
				расчётная	принятая
Наладчик: токар., плоскшлиф.	4	16	104	6,50	6
Наладчик: агрегат., фрез. станки	5	12	46	3,83	4
Контролёр-приёмщик	3	40	48	1,20	2
Электромонтёр по ремонту оборудования	5	960	1144,50	1,19	2
Станочник по ремонту оборуд.	5	500	1568	3,14	4
Кладовщик	3	50	32	0,63	2
Всего вспомогательных рабочих (итого)	20
Руководители
Сменный мастер	12	20	68	3,40	4
Старший мастер	13	2	4	2,00	2
Начальник участка	13	2	2	1,00	1
Начальник цеха	17	2	1	0,50	0
Итого	7
Специалисты
Инженер-технолог	12	1	2	2,00	2
Техник-технолог	9	2	2	1,00	1
Итого	3
Технические исполнители
Секретарь	6	3	2	0,667	1
Итого	1
Всего служащих	11



2. Технико-экономические расчёты

2.1 Расчёт затрат на оплату труда и отчислений на социальное страхование

В состав расходов на оплату труда включаются следующие.

Выплаты, включаемые в себестоимость продукции:

- выплаты по заработной плате за выполняемую работу;

- премии за производственные результаты;

- дополнительная заработная плата;

- прочие доплаты и расходы.

Выплаты за счёт прибыли включают: материальную помощь; единовременные поощрения; стоимость путёвок на лечение, отдых, питание работников; вознаграждение по итогам года.

Затраты на оплату труда определяются по каждой категории работающих. В основу их расчёта берётся месячная тарифная ставка первого разряда, которая устанавливается Постановлением Совета Министров Республики Беларусь. При проведении расчётов необходимо учитывать ту тарифную ставку, которая будет действовать на данный момент. При определении заработной платы на предприятиях, не пользующихся государственными дотациями, разрешено устанавливать свою величину ставки первого разряда, но не менее чем установленная правительством. В единой тарифной сетке (ЕТС) даны разряды и тарифные коэффициенты по каждой категории работающих.

Часовые тарифные ставки по операциям определяются по формуле:

(12)



где - месячная тарифная ставка первого разряда ( = 1500 тыс.р);

КТ - тарифный коэффициент соответствующего разряда [2, таблица В.1];

Кс - коэффициент учитывающий сложность труда (Кс = 1,1) [2, стр. 13];

Фмес - месячный фонд рабочего времени (Фмес = 168 ч) [2, стр. 13];

- коэффициент оплаты при многостаночном обслуживании [2, стр. 13].

Часовая тарифная ставка (1-ая деталь, 1-ая операция):

Годовой фонд сдельной заработной платы основных производственных рабочих рассчитывается по формуле:

(13)

Определяем годовой фонд сдельной заработной платы основных производственных рабочих (1-ая деталь, 1-ая операция):

Расчёт часовой тарифной ставки по операциям и годового фонда сдельной зарплаты сводим в таблицу 5.



Таблица 5 - Расчёт часовых тарифных ставок и годового фонда сдельной зарплаты по операциям

Наименование операции	Разряд работы	КТ	Месячный фонд рабочего времени, Фмес, ч	Коэффициент, учитывающий сложность труда, Кс	Коэффициент оплаты при многостаночном обслуживании, Копл	Часовая тарифная ставка, СЧ, тыс.р	Годовая трудоемкость, ТГ, ч	Годовой фонд сдельной зарплаты, Зор, тыс.р
Деталь №10: Полумуфта
1 Токарная	5	1,73	168	1,1	0,35	5,947	38115,00	226 665,141
2 Токарная	5	1,73	168	1,1	0,45	7,646	35700,00	272 961,563
3 Сверлил.	3	1,35	168	1,1	0,45	5,967	45832,50	273 460,430
4 Протяжн.	4	1,57	168	1,1	0,65	10,023	4935,00	49 462,359
5 Сверлил.	3	1,35	168	1,1	0,39	5,171	15225,00	78 728,203
Итого по детали	139807,5	901277,695
Деталь №18: Корпус
1 Фрезерная	3	1,35	168	1,1	0,45	5,967	25220,00	150 475,580
2 Сверлил.	2	1,16	168	1,1	0,45	5,127	12176,67	62 427,161
3 Фрезерная	3	1,35	168	1,1	0,45	5,967	23573,33	140 650,714
4 Агрегатная	2	1,16	168	1,1	0,45	5,127	12176,67	62 427,161
5 Агрегатная	2	1,16	168	1,1	0,65	7,405	13433,33	99 478,631
6 Агрегатная	2	1,16	168	1,1	0,65	7,405	5806,67	43 000,440
7 Сверлил.	2	1,16	168	1,1	0,45	5,127	18286,67	93 751,821
8 Расточная	3	1,35	168	1,1	0,32	4,243	45500,00	193 050,000
Итого по детали	156173,33	845 261,509
Итого по цеху	1746539,204

Основным производственным и вспомогательным рабочим включаются премии за установленные показатели (30-40% от заработной платы).

Дополнительная зарплата составляет 10-12 % от основной зарплаты с премией.

Расчёт годового фонда заработной платы основных производственных рабочих сводим в таблицу 6.



Таблица 6 - Расчёт годового фонда оплаты основных производственных рабочих, включаемого в себестоимость продукции

Наименование детали	Сдельная з/п, Зор, тыс.р	Премия	Основная з/п с премией, тыс.р	Дополнительная з/п	Годовой фонд з/п, тыс. р
		%	сумма, тыс.р		%	сумма, тыс.р
Деталь №10	901277,695	35	315447,193	1216724,889	10	121672,489	1338397,378
Деталь №18	845261,509	35	295841,528	1141103,037	10	114110,304	1255213,341
Итого	1746539,20		611288,721	2357827,926		235782,793	2593610,718

Фонд заработной платы ЗПв вспомогательных рабочих.

Расчет годового фонда заработной платы выполняется по формуле:

(14)

где n - число разрядов вспомогательных рабочих;

СЧi - часовая ставка вспомогательного рабочего i-го разряда, тыс.р;

Фр - годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч;

Чвi - число вспомогательных рабочих i-го разряда, чел;

- коэффициент премии [];

Кд - коэффициент дополнительной зарплаты [].

Фонд заработной платы ЗПв вспомогательных рабочих (3 разряд):

Расчёт сводим в таблицу 7.



Таблица 7 - Фонд заработной платы вспомогательных рабочих

Численность вспомогательных рабочих по разрядам, чел	Часовая тарифная ставка, СЧ, тыс.р	Действительный годовой фонд времени рабочего, Фр, ч	Фонд тарифной з/п, тыс.р	Премия, %	Сумма премии, тыс.р	Фонд основной з/п, тыс.р	Дополнительная з/п, %	Сумма дополнительной з/п, тыс.р	Фонд з/п всего, тыс.р
4	12,054	1772,19	85444,875	28	23924,565	109369,440	9	9843,250	119212,690
6	14,018	1772,19	149053,838	27	40244,536	189298,374	10	18929,837	208228,211
10	15,446	1772,19	273740,063	25	68435,016	342175,078	9	30795,757	372970,835
20			508238,775		132604,11	640842,892		59568,844	700411,736

Фонд заработной платы ЗПсл служащих.

Расчёт выполняется по формуле:

(15)

где КТi - тарифный коэффициент служащих i-го разряда;

КД - коэффициент доплат [];

КПР - коэффициент премии [];

Чi - численность служащих i-го разряда.

Фонд заработной платы служащих (сменный мастер):

Расчёт сводим в таблицу 8.



Таблица 8 - Затраты по оплате труда служащих

Профессия	Численность	Тарифный коэф. i-го разряда	Мес. тарифная ставка i-го разр. Смi, тыс.р	Премия	Доплата	Годовые затраты по оплате труда, включаемые в себестоимость, Зв.р, тыс.р
				%	сумма, тыс.р	%	сумма, тыс.р
Руководители
Сменный мастер	4	2,84	4260,00	20	852,00	10	511,2	269913,600
Старший мастер	2	3,04	4560,00	20	912,00	10	547,2	144460,800
Начальник участка	1	3,04	4560,00	20	912,00	10	547,2	72230,400
Начальник цеха	0	3,98	5970,00	20	1194,00	10	716,4	0,000
Итого	7				3870,00		2322	486604,800
Специалисты
Инженер-технолог	2	2,84	4260,00	20	852,00	10	511,2	134956,800
Техник-технолог	1	2,32	3480,00	20	696,00	10	417,6	55123,200
Итого	3				1548,00		928,8	190080,000
Технические исполнители
Секретарь	1	1,9	2850,00	20	570,00	10	342	45144,000
Итого	1				570,00		342	45144,000
Всего служащих	11				5988,00		3592,8	721828,800

На основании численности работающих по категориям, годовых затрат по оплате труда определяется среднемесячная заработная плата по категориям работающих и на одного работающего по участку. Среднемесячная заработная плата на одного работающего определяется делением всей годовой суммы выплат на количество работающих и на 12 месяцев. Расчёт сводим в таблицу 9.



Таблица 9 - Общая численность, годовой фонд оплаты труда и среднемесячная зарплата работников участка

Категория работающих	Численность	Годовые затраты по оплате труда включаемые в себестоимость, тыс.р	Фонд оплаты труда, образуемый за счёт прибыли, тыс.р	Общая сумма выплат рабочим и служащим, тыс.р	Средне- месячная з/п, тыс.р
Рабочие
основные	48	2593610,718	256273,021	2849883,739	4947,715
вспомогательные	20	700411,74	51254,604	751666,340	3131,943
Служащие
руководители	7	486604,80	34169,736	755998,536	5727,262
специалисты	3	190080,00
тех. исполнители	1	45144,00
Итого	79	4015851,254	341697,361	4357548,615	4596,570

Отчисления в Фонд социальной защиты работников участка составляют 34% от общего фонда оплаты труда.

Расчёт приводится в таблице 10.

Таблица 10 - Расчёт отчислений в Фонд социальной защиты

Категории работающих участка	Годовой фонд оплаты труда, включаемый в себестоимость [ст.3, табл.9], тыс.р	Норма отчислений в Фонд социальной защиты, [2, стр.16] %	Сумма отчислений в Фонд социальной защиты, [] тыс.р
Рабочие
основные	2593610,718	34	881827,644
вспомогательные	700411,74	34	238139,9902
Служащие
руководители	486604,80	34	165445,632
специалисты	190080,00	34	64627,2
тех. исполнители	45144,00	34	15348,96
Итого	4015851,254		1365389,426



2.2 Расчёт стоимости основных производственных фондов

В стоимость основных фондов включают стоимость зданий и сооружений, оборудования, транспортных средств, инструмента, производственного и хозяйственного инвентаря.

Стоимость зданий производственного и вспомогательного назначения определяется исходя из площади здания и затрат на 1 м2.

Производственная площадь определяется в зависимости от размера и количества оборудования и удельной площади, приходящейся на один станок. Высота здания принимается равной 8-10 метров.

Площадь вспомогательных помещений принимаем в размере 25% от производственной площади; конторских и бытовых - 10%.

Рассчитанные данные сводим в таблицу 11.

Таблица 11 - Расчёт площади участка

Станки и рабочие места	Количество станков, шт.	Площадь в м2
		на один станок или рабочее место	всего
Мелкие станки (до 8 е.р.с)	5	8	40
Средние станки (9-20 е.р.с.)	35	18	630
Тяжелые станки (свыше 20 е.р.с.)	35	27	945
Итого производственная площадь	1615
Площадь вспомогательных помещений (25% от производственной площади)	403,75
Итого производственная и вспомогательная площадь	2018,75
Площадь конторских и бытовых помещений (10% от производственной площади)	161,5
Итого	2180,25

Стоимость 1 м2 ориентировочно принимаем 200-250 у.е. Стоимость силового оборудования 70 у.е. за 1 кВт установленной мощности.

Стоимость оборудования представляет собой суммарную стоимость всех групп оборудования, используемого на участке по их балансовой стоимости. Балансовая стоимость включает оптовую цену и затраты на транспортировку и монтаж, составляющие 10% от оптовой цены.

В проекте цеха кроме технологического оборудования предусматривается так же и вспомогательное оборудование. Количество станков ремонтного отделения 3-5%, ремонтно-инструментального 1,5-4% и заточного 4-6% от количества производственных станков.

Для вспомогательного оборудования оптовая цена одного станка в среднем принимается в размере 30% от стоимости наиболее дешевого станка технологического оборудования.

Для определения стоимости оборудования составляем его спецификацию.

Транспортные средства составляют 10% от стоимости технологического оборудования.

Таблица 12 - Спецификация и определение стоимости производственного оборудования

Наименование оборудования	Модель оборуд.	Количество, шт	Мощность двигателя, кВт	Оптовая цена, тыс.р	Затраты на монтаж и транспортировку, тыс.р	Балансовая стоимость, тыс.р
			Одного станка	Принятого количества	Одного станка	Принятого количества
Технологическое оборудование
Токарный	1П725Ф305	18	10	180	150480,0	2708640	270864	2979504
Сверлильный	2П135Ф2	11	8	88	105621,0	1161831	116183,1	1278014,1
Протяжной	7Б56	2	10	20	120360,0	240720	24072	264792
Сверлильный	2А55	4	3,2	12,8	86450,0	345800	34580	380380
Фрезерный	6М23	6	13	78	143650,0	861900	86190	948090
Сверлильный	2Н150	3	6,5	19,5	76350,0	229050	22905	251955
Фрезерный	6610	6	58	348	194620,0	1167720	116772	1284492
Агрегатный	12648	3	30	90	94061,0	282183	28218,3	310401,3
Агрегатный	12649	4	30	120	94061,0	376244	37624,4	413868,4
Агрегатный	12650	2	30	60	94061,0	188122	18812,2	206934,2
Сверлильный	2М55	5	4	20	82460,0	412300	41230	453530
Расточной	ОС 9117	11	18	198	316450,0	3480950	348095	3829045
Итого		75		1234,3	1558624	11455460	1145546	12601006
Вспомог. об.	-	12	-	-	28218,3	338619,6	33861,96	372481,56
Всего произв. оборудования	-	87	-	-	1586842,3	11794079,6	1179407,96	12973487,56

Затраты на инструмент и приспособления (отнесенные к дорогостоящим или длительного срока службы - свыше 1 года) принимаются в размере 0,1-0,3% от стоимости производственного оборудования.

Результаты расчёта стоимости основных фондов сводим в таблицу 13.

Таблица 13 - Ведомость основных фондов

Группа основных фондов	Единица измерения	Стоимость единицы, тыс.р	Количество	Сумма, тыс.р
1 Здания	м2	3750	2180,25	8175937,5
2 Силовое оборудование	кВт	1050	1234,3	1296015
3 Производственное оборудование	тыс.р	-	87	12973487,56
4 Транспортные средства	тыс.р	10% от стоимости технологического оборудования	1260100,600
5 Инструменты и приспособления	тыс.р	0,1-0,3% от стоимости технол. оборудования	37803,018
6 Производственный и хоз. инвентарь	тыс.р	0,1-0,3% от стоимости технол. оборудования	37803,018
Итого	23781146,7

2.3 Определение материальных затрат

В состав материальных затрат включается стоимость: основных и вспомогательных материалов, комплектующих изделий и полуфабрикатов, энергии, платежей по обязательному страхованию имущества, налогов и отчислений, прочих материальных затрат.

Стоимость основных материалов определяется за вычетом стоимости возвратных отходов и формируется исходя из цен приобретения материальных ресурсов, наценок (надбавок), расходов на транспортировку, хранение и доставку, осуществляемых силами сторонних организаций.

2.3.1 Расчёт потребности участка в основных и вспомогательных материалах

Потребность в основных материалах по каждой детали определяется нормой расхода материала и программой выпуска.

Затраты на основные материалы ЗМАТ определяются по формуле:

(16)

где Нр - норма расхода или масса заготовки, кг;

В - масса готовой детали, кг;

Ц - цена килограмма основных материалов, тыс.р;

Цотх - цена килограмма отходов, тыс.р.

Расчёт потребности в основных материалах и затрат на них сводим в таблицу 14.

Таблица 14 - Ведомость потребности затрат на основные материалы

Наименование детали	Деталь №10	Деталь №18	Итого
Программа выпуска детали, шт	315000	260000	575000
Марка материала	СЧ20	СЧ18
Норма расхода на 1 деталь, кг	8,56	48	56,56
Расход на программу, т	2696,4	12480	15176,4
Цена материала за 1 тонну, Ц, тыс.р	8500	8000	16500
Отходы на 1 деталь, кг	2,32	15,3	17,62
Отходы на программу, т	730,8	3978	4708,8
Цена отходов за 1 тонну, Цотх , тыс.р	765	720	1485
Затраты на материалы на производственную программу, тыс.р	22919400,00	99840000,00	122759400,00
Стоимость реализуемых отходов на производственную программу, тыс.р	559062	2864160	3423222
Затраты на материалы за вычетом реализованных отходов, тыс.р	22360338	96975840	119336178

Вспомогательные материалы - это формовочные смеси, смазочные масла, обтирочные масла и т.д. Затраты на вспомогательные материалы принимаем 1,5-2% от стоимости основных материалов.

2.3.2 Расчёт потребности участка в энергии

Потребность участка (цеха) в энергии включает: силовую и осветительную электроэнергию, сжатый воздух, пар на отопление и для производственных нужд, воду для производственных и бытовых нужд.

Годовые затраты на силовую энергию:

(17)

где Руст - суммарная установленная мощность э/д, кВт [таблица 12];

Ксп - коэф. спроса (недогрузка и не одновременность работы) (Ксп = 0,7);

Цэ - цена одного кВт-ч электроэнергии (Цэ = 1,15 тыс.р).

Годовые затраты на осветительную энергию:

(18)

где Посв - освещаемая площадь, м2 [таблица 11];

Фосв - количество часов внутреннего освещения (Фосв = 2500 ч) [2, стр.21];

Кис - коэффициент использования осветительной нагрузки (Кис = 0,75);

Д - удельный расход электроэнергии на освещение (Д = 15 Вт на 1 м2).

Затраты на сжатый воздух для работы оборудования с пневматическими зажимами:

(19)

где 1,5 - коэффициент, учитывающий потери в сети;

Дс.в - средний расход воздуха на приспособлении (Дс.в =1-1,5 м3/ч);

mс.в - количество станков с пневматическими приспособлениями, шт;

Цс.в - затраты на 1 м3 сжатого воздуха (Цс.в = 0,75 тыс.р/м3);

Кз - коэффициент загрузки оборудования по участку.

Вода в цехе употребляется на производственные и бытовые нужды.

Для приготовления эмульсии расход производственной воды ВП определяем в зависимости от количества станков, работающих с эмульсией:

(20)

где Дв - часовой расход воды на один станок (Дв = 0,6 л);

mэ - количество станков работающих с эмульсией (mэ = 61 шт).

Затраты на воду для производственных нужд:

(21)

где Цв.п - тариф на воду для производственных нужд (Цв.п = 0,386 тыс.р/м3).

Расход воды на бытовые нужды:

(22)

где ЧППП - численность промышленно-производственного персонала, чел;

Др - количество рабочих дней в году (Др = 255 дня).

Затраты на воду для бытовых нужд:

(23)

где Цв.х - тариф за воду для производственных нужд (Цв.х = 4,5 тыс.р/м3).

Затраты на пар для производственных нужд, определяем исходя из расхода пара для приготовления эмульсии:

(24)

где ЦТ - тариф за 1 Гкал теплоэнергии (ЦТ = 68 тыс.р/Гкал);

ДП - расход пара для приготовления эмульсии (ДП = 150-200 кг на 1 м3 охлаждающей жидкости).

Затраты на топливо для отопления и вентиляции:

(25)

где ДТ - расход топлива на 1 м3 здания (ДТ = 15-35 ккал/ч);

Тот - число отопительных часов в году (Тот = 4320 ч);

V - объём здания (10 м · 2180,25 м2), м3;

540·103 - теплота испарения.

Расчёты затрат по всем видам энергии заносим в таблицу 15.

Таблица 15 - Затраты на энергию

Виды энергии	Обозначение	Сумма, тыс.р
Электроэнергия силовая	Эс	3845574,588
Электроэнергия осветительная	Эо	70517,461
Сжатый воздух	Сс.в	242166,136
Вода для производственных нужд	Св.п	50,685
Вода для бытовых нужд	Св.х	3626,100
Пар для производственных нужд	Спп = Сппэ	1785,787
Топливо на отопление и вентиляцию	Сот	237211,200
Итого	Сэн	4400931,957

2.3.3 Расчёт платежей по обязательному страхованию имущества

Платежи по обязательному страхованию имущества предприятия:

(26)

где ФОБ - стоимость оборотных средств (15-20% от ФОС), тыс.р;

ФОС - стоимость основных фондов, тыс.р [таблица 13];

КГОД - средний коэффициент годности основных фондов (КГОД = 0,5-0,65);

Нстр - норматив платежей по страхованию имущества (Нстр = 0,15 %).



2.3.4 Расчёт земельного налога

Сумма земельного налога рассчитывается исходя из ставки земельного налога и площади земельного участка:

(27)

где F - площадь земельного участка, м2 [таблица 11];

Нз - ставка земельного налога (Нз = 10832,9 тыс.р/га).

2.3.5 Прочие материальные затраты

Прочие материальные затраты включают командировочные расходы, затраты на гарантийный ремонт и обслуживание, оплату услуг связи, хозяйственные нужды и т.д. Укрупнено эту группу прочих материальных затрат можно определить в процентах (1%) от стоимости основных материалов.

(28)

Распределение затрат проводим пропорционально фонду заработной платы основных производственных рабочих по соответствующей детали по формуле:

(29)

где Зij - i-й вид затрат по j-ой детали, тыс.р; Зoi - фонд оплаты труда основных рабочих по j-ой детали, тыс.р; Зо - фонд оплаты труда основных рабочих по цеху, тыс.р; Зi - вид затрат, тыс.р.

Материальные затраты, включаемые в себестоимость продукции, сводятся в таблицу 16.

Таблица 16 - Материальные затраты

Наименование материальных затрат	Обозначение	Общая сумма затрат, тыс.р	В том числе, тыс.р
			Деталь №10	Деталь №18
1 Основные материалы	ЗМАТ	119336178	22360338	96975840
2 Вспомогательные материалы	Свс	1790042,670	335405,070	1454637,600
3 Энергия	Сэн	4400931,957	2271040,812	2129891,146
4 Платежи по обязательному страхованию имущества	ССТР	28537,376	14726,323	13811,053
5 Земельный налог	СН.З	2361,843	1218,797	1143,046
6 Прочие материальные затраты	СМ.ПР	1193361,780	223603,380	969758,400
Итого	Мз	126751413,63	25206332,3	101545081,2
Итого на единицу изделия		220,437	80,02	390,56

2.4 Расчёт амортизационных отчислений на полное восстановление основных производственных фондов

Сумма амортизационных отчислений определяется в процентах от балансовой стоимости основных фондов [таблица 17].

Таблица 17 - Расчёт величины амортизационных отчислений

Группа основных фондов	Балансовая стоимость, тыс.р	Норма амортизации, %	Амортизационные отчисления, тыс.р
Здания	8175937,5	1,2	98111,25
Силовое оборудование	1296015	8,8	114049,320
Производственное оборудование	12973487,560	5,0	648674,378
Транспортные средства	1260100,600	8,0	100808,048
Инструмент и приспособления	37803,018	20,0	7560,604
Производствен. и хоз. инвентарь	37803,018	10,0	3780,302
Итого	23781146,696		972983,901



2.5 Калькулированние себестоимости изготовления деталей

На основании произведённых прямых расчётов и определения общепроизводственных [таблица 18] и общехозяйственных расходов составляем калькуляцию изготовления детали [таблица 19].

Распределение суммы общепроизводственных расходов между деталями производится пропорционально фонду заработной платы основных производственных рабочих.

Таблица 18 - Общепроизводственные расходы

Наименование статей затрат	Источник	Затраты, тыс.р
1 Вспомогательные материалы	-	1790042,670
2 Амортиз. отчисления на полное восстановление	[таблица 17]	972983,901
3 Текущий ремонт и содержание:		-
зданий	0,5-1% от их стоимости	40879,69
оборудования и транспортных средств	5-7% от их стоимости	776480,16
4 Заработная плата вспомогательных рабочих и служащих	[таблицы 7 и 8]	1422240,536
5 Отчисления от з/п вспом. рабочих и служащих	[таблица 10]	483561,782
6 Энергия	[таблица 15]	4400931,957
7 Малоценный инструмент и инвентарь	25 у.е. на одного рабочего	18000,00
8 Расходы по охране труда и технике безопасности	20 у.е. на одного рабочего	14400
9 Прочие расходы	3-5% от суммы пред. расх.	396780,8277
Всего общепроизводственных расходов		10316301,520

Общехозяйственные расходы объединяют комплекс затрат: на содержание административно-управленческого и общехозяйственного персонала предприятия; канцелярские, почтово-телеграфные и командировочные расходы; затраты на аренду, содержание, ремонт и амортизацию помещений управленческого и общехозяйственного назначения; за оплату информационных, аудиторских и консультационных услуг; проценты за кредиты банков; представительские расходы; на подготовку и переподготовку кадров; платежи по обязательному страхованию имущества и отдельных категорий работников; износ нематериальных активов. Сумма общехозяйственных расходов определяем укрупнённо в размере 100-120% от фонда оплаты труда производственных рабочих.

Изменение остатков готовой продукции на складе по себестоимости:

(30)

где Он - остаток готовой продукции на складе на начало года (1% от А), шт;

Ок - остаток готовой продукции на складе на конец года (1,5% от А), шт;

Сд - себестоимость изготовления одной детали, тыс.р.

Самостоятельную статью представляют коммерческие расходы, т.е. расходы связанные со сбытом продукции. В условиях развития рыночных отношений их доля имеет тенденцию к повышению. В их состав включаются расходы на тару и упаковку, хранение, транспортировку продукции, погрузку её в транспортные средства; расходы связанные с исследованием рынка (маркетинговые расходы), на рекламу, комиссионные сборы, уплачиваемые сбытовым и другим посредническим организациям (принимаем в размере 3 % от производственной себестоимости).

Таблица 19 - Калькуляция изготовления деталей

Наименование статей	Всего затрат по цеху, тыс.р	В том числе, тыс.р
		Деталь №5	Деталь №16
1 Основные материалы	119336178,000	22360338,000	96975840,000
2 Основная з/п основных рабочих	2357827,926	1216724,889	1141103,037
3 Дополнительная з/п основных рабочих	235782,793	121672,489	114110,304
4 Отчисление в Фонд социальной защиты основных рабочих	881827,644	455055,108	426772,536
5 Общепроизводственные расходы	10316301,520	5323586,459	4992715,061
6 Общехозяйственные расходы	3112332,862	1606076,853	1506256,009
7 Итого производственная себестоимость	136240250,744	31083453,798	105156796,94
8 Коммерческие расходы	4087207,522	932503,614	3154703,908
Итого полная себестоимость товарной продукции	140327458,267	32015957,412	108311500,85
9 Годовой объём производства	575000	315000	260000
10 Себестоимость изготовления одной детали, Сд	244,048	101,638	416,583
11 Изменение остатков готовой продукции на складе по себестоимости, Сизм	-701637,291	-160079,787	-541557,504
12 Себестоимость реализуемой продукции, Срп	139625820,975	31855877,625	107769943,35

2.6 Определение суммы оборотных средств

Оборотные средства рассчитываются с учётом годовых затрат на материальные ресурсы и годовой себестоимости продукции.

Норматив оборотных средств в стоимостном выражении по элементам оборотных средств определяется по формуле:

где З - суммарные затраты за год, тыс.р;

Нз - норма запаса, дн.

Результаты расчёта потребности в оборотных средствах сводим в таблицу 20.

Таблица 20 - Потребность в оборотных средствах

Элемент оборотных средств	Норма запаса, дн	Годовые затраты, тыс.р	Норматив об. ср-в, тыс.р
1 Основные материалы	50	119336178	16574469,17
2 Вспомогательные материалы	90	1790042,670	447510,6675
3 Малоценный инструмент и инв.	75	18000,00	3750
4 Незавершенное производство	5	136240250,744	1892225,705
5 Готовые изделия на складе	5	140327458,267	1948992,476
6 Расходы будущих периодов	1,5% от произв. себестоимости	2043603,761
7 Прочие материальные ценности	10% от суммы норматива по ст. 1-5	2086694,801
Итого	24997246,58

2.7 Определение отпускной цены деталей

Так, как цех выполняет внешние и внутренние заказы предприятия, то производим расчёт отпускной цены деталей.

Прибыль может быть рассчитана в процентах от себестоимости детали:

(32)

где Нпр - норматив прибыли к себестоимости (Нпр = 0,05-0,1) [2, стр.31]

Цену одной детали определяем по формуле:

(33)

где Сi - полная себестоимость изготовления одной детали, тыс.р.;

ПЕД.i - прибыль на одну деталь, тыс.р.;

Кнал - коэффициент, учитывающий налоги и отчисления, включаемые в цену (Кнал =1,2) [2, стр.28].

2.8 Расчёт технико-экономических показателей участка

Годовой объём выпуска продукции по отпускным ценам:

(34)

где Аi - годовая программа i-ой детали, шт;

n - число наименований детали (n = 2).

Реализованная продукция:

Расчёт реализованной продукции представлен в таблице 21.

Таблица 21 - Реализованная продукция

Изделие	Товарная продукция, тыс.р	Остаток на начало года, тыс.р	Остаток на конец года, тыс.р	Реализованная продукция тыс.р	Годовая программа, шт	Цена изд., тыс.р
Деталь №10	40340106,339	403401,063	605101,595	40138405,807	315000	128,064
Деталь №18	136472491,07	1364724,911	2047087,36	135790128,62	260000	524,894
Всего	176812597,41	1768125,974	2652188,96	175928534,429	575000

Основным оценочным показателем является прибыль:

(36)

где СТП - себестоимость товарной продукции, тыс.р;

Н - налоги включаемые в цену продукции



(37)

Затраты на 1 р товарной продукции:

Уровень рентабельности продукции:

Материалоёмкость продукции:

где Мз - материальные затраты, тыс.р.

Коэффициент использования металла:

Уровень производительности труда:



Фондоотдача:

Фондоёмкость:

Коэффициент оборачиваемости:

Рентабельность производства:

Добавленная стоимость:

Элемент	Значение, тыс. руб.
Заработная плата персонала, включаемая в себестоимость	4015851,254
Отчисления в ФСЗН	1365389,426
Амортизационные отчисления	972983,901
Прибыль	6833947,218
Итого	13188171,799

Рассчитанные данные заносим в таблицу 22.



Таблица 22 - Основные технико-экономические показатели участка

Показатели	Обозначение	Единица измерения	Величина показателя
1 Годовой выпуск деталей в цехе	А	шт	-
деталь №10			315000
деталь №18			260000
2 Годовой выпуска товарной продукции	ТП	тыс. р	176812597,41
3 Прибыль	П	тыс. р	6833947,218
4 Уровень рентабельности продукции	РП	%	4,89
5 Материалоемкость продукции	МЕ	тыс. р	0,717
6 Коэффициент использования металла	Ки.м	-	-
деталь №10			0,73
деталь №18			0,68
7 Выпуск продукции на одного работающего (уровень производительности труда)	В	тыс. р/чел	2600185,256
8 Средне-месячная з/п одного работающего (рабочего)	Зср	тыс. р	4596,570
9 Себестоимость годового выпуска	С	тыс. р	139625820,97
10 Себестоимость одной детали		тыс. р
деталь №10	C1		101,638
деталь №18	С28		416,583
11 Затраты на 1 р.товарной продукции	ЗТП	тыс. р	0,790
12 Фондоотдача	Фо	р/р	7,435
13 Коэффициент оборачиваемости	Коб	раз	36,99
14 Фондоемкость	ФЕ	р/р	0,13
15 Рентабельность производства	Р	%	23,95
16 Точка безубыточности	Аб	шт	-
деталь №10			55271
деталь №18			16566
17 Срок возврата инвестиций		лет	6

2.9 Доплаты из прибыли

Плановый фонд оплаты труда за счёт прибыли принимаем 5-10% от полученной прибыли по участку. Распределение фонда оплаты труда за счёт прибыли проводим по категориям работающих и сводим в таблицу 23.



Таблица 23 - Распределение фонда оплаты труда, образуемого за счёт прибыли

Категории работающих	Плановый фонд оплаты труда, образуемый за счёт прибыли, тыс.р	Норматив распределения, %	Сумма фонда оплаты труда за счет прибыли, тыс.р
1 Основные производственные рабочие	341697,361	75	256273,021
2 Вспомогательные рабочие		15	51254,604
3 Служащие		10	34169,736
Итого	100	341697,361

2.10 Определение точки безубыточности

Расчёт ведется для каждой детали по формуле:

где Спост - постоянные расходы по участку, тыс.р;

Ц - цена за единицу продукции, тыс.р [таблица 21];

Спер - переменные расходы на единицу продукции, тыс.р.

2.11 Расчёт срока окупаемости инвестиций в участок

Расчёт выполняем по методу чистой текущей стоимости (ЧТС). Чистая текущая стоимость - это дисконтированное сальдо денежных потоков по проекту. Упрощённо принимаем, что отток денежных средств включает только единовременные затраты в основные и оборотные фонды (инвестиции). Приток денежных средств - это доходы (амортизационные отчисления и прибыль). Дисконтирование денежных потоков выполняем с использованием коэффициента дисконтирования:

где RH - норматив приведения разновременных затрат и результатов, принимающийся с учётом ставки рефинансирования (RH = 0,3). В сентябре 2011 г. ставка рефинансирования была на уровне 30%.

При этом приведение инвестиций и доходов по фактору времени (дисконтирование) осуществляем на момент начала проекта, за который принят нуль (t = t0 = 0).

Коэффициент дисконтирования вычисляем для каждого года.

Дисконтирование осуществляем умножением денежных потоков в (t - 1) году на соответствующий коэффициент дисконтирования.

Чистая текущая стоимость (ЧТС) определяем последовательным суммированием денежных потоков за предыдущие годы.

Год, в котором ЧТС достигает положительной величины, принимаем как год окупаемости проекта (возврата инвестиций). Согласно расчётам, приведенным в таблице 24, годом окупаемости следует считать шестой год. Инвестиции целесообразны, т.к. нормативный срок окупаемости проекта равен 5-6 лет.



Таблица 24 - Расчёт срока окупаемости инвестиций в участок

Год	Инвестиции и доход	Коэффициент дисконтирования	Дисконтированный доход инвестиции	Чистая текущая стоимость	t
1	-23781146,696	1,000	-23781146,696	-23781146,696	0
2	3050701,780	0,769	2346693,677	-21434453,019	1
3	7806931,119	0,592	4619485,869	-16814967,150	2
4	7806931,119	0,455	3553450,669	-13261516,481	3
5	7806931,119	0,350	2733423,591	-10528092,890	4
6	7806931,119	0,269	2102633,532	-8425459,358	5
7	7806931,119	0,207	1617410,409	16973097,747	6



3. Теоретический вопрос

3.1 История организации производства

План вопроса:

Организация производства. История развития науки.

Формализация учений об организации труда. Система Тейлора.

Коллективный труд. Конвейер Форда.

Развитие науки об организации производства в России. Вклад советских и российских учёных в развитие науки об организации производства.

1 Организация производства. История развития науки.

Организация производства - это комплекс мероприятий, направленных на рациональное сочетание процессов труда с вещественными элементами производства в пространстве и во времени с целью повышения эффективности, т. е. достижения поставленных задач в кратчайшие сроки, при наилучшем использовании производственных ресурсов.

История развития науки

Первые «зафиксированные на твердом материале» идеи организации производства относятся к временам египетских фараонов. Для сооружения пирамид и гигантских оросительных систем привлекались тысячи людей, целенаправленное использование усилий которых требовало планирования, организации и контроля. В V-VI тысячелетиях до н. э начала применяться практика письменных вопросов и консультаций специалистов по различным проблемам. Позже в Греции начали изучать методы выполнения трудовых операций, вопросы его ритмичности, а Платон сформулировал принцип специализации

Последствия промышленной революции

Промышленная революция конца XVIII - начала XIX в. открыла новую эпоху в развитии теории и практики организации и управления производством. К тому времени товары производились в маленьких мастерских ремесленниками и их учениками. От начала до конца изделия изготавливались обычно одним человеком. Использовались простые ручные инструменты, производственные принадлежности и оснастка. Составляющие таких изделий (например, стола или стула) несколько отличались и их не могли использовать для другого подобного экземпляра изделия. Поэтому не было необходимости создавать запасы комплектующих деталей. В случае выхода из строя изделий для замены деталей их изготавливали вновь и подгоняли вручную. Производство было трудоемким и слишком медленным.

Изобретение парового двигателя Джеймсом Уаттом в 1764 г. позволил обеспечить источник энергии для использования машин на фабриках. Возникновение возможностей применения новых видов энергии для приведения в действие механизмов создало условия для организации машинного производства. Специализированная трудовая деятельность мануфактурного рабочего изменилась действиями высокопроизводительных механических комплексов обработки сырья и материалов. Весь процесс был разделен на составляющие фазы. Открылись возможности для технологического применения науки, развития прикладных исследований, связанных с материальным производством.

Крупное машинное производство требовало согласованных действий всех звеньев, установления и строгого выполнения определенных норм и пропорций между всеми сторонами производства. Ведь возникли такие проблемы, как обеспечение пропорциональности количества рабочих и машин, их производительности и темпов работы, а также многоаспектные задачи организации и управления производством, начиная с технической подготовки производства, конструирования новых изделий, проектирования технологических процессов и других работ.

Применение эмпирических методов уже не удовлетворяло потребности повышения эффективности производства. Стали широко использоваться научные эксперименты, с помощью которых осуществлялись попытки определить нормы выработки и оплаты труда, максимальные скорости работы оборудования, рассчитать оптимальные объемы производства продукции, усовершенствовать организацию производства и труда.

Повышение интереса к разработке элементов научной организации производства подтверждается публикациями. В начале XVIII века. французский автор Л. Шевалье в книге «Техника организации производства предприятий» приводил данные о докладе Аммонтоне (1700) «Об экспериментах по действительной скорости людей и лошадей для различных работ», о труде Вобана (1688) «О проведении хронометража для установления сдельной оплаты труда », об исследовании Перрона (1738) по вопросам разделения труда в процессе изготовления шпилек.

Адам Смит (1723-1790) в своем классическом труде «Исследование о природе и причинах богатства народов» (1776) сформулировал учение о разделении труда как основную составляющую организации производства. Он обосновал, что повышать производительность труда можно тремя способами: за счет увеличения ловкости и мастерства отдельного рабочего; за счет экономии времени, за счет содействия изобретения машин. В то же время А. Смит предупреждал о негативных последствиях глубокого разделения труда в машинном производстве, где деятельность работника сводится к выполнению операций, которые постоянно повторяются, не требуя образования, квалификации.

3.2 Формализация учений об организации труда. Система Тейлора

Историю формирования и развития науки «Организация производства на промышленном предприятии» можно проследить, начиная с первой половины XVIII в., когда английский предприниматель в области текстильной промышленности, механик по образованию Р. Аркрайт (1732-1792) впервые применил формализованные регламенты к организации труда и управления производством. Он объединил под крышей своей фабрики все процессы текстильного производства и ввел иерархический принцип его организации. На основе планирования расположения оборудования, разделения труда, координации работ машин и персонала, поддержания дисциплины ему удалось обеспечить непрерывность технологического процесса и тем самым, сэкономив на расходах, успешно конкурировать на рынке.

Р. Аркрайт также создал «Фабричный кодекс», предусматривавший систему штрафов за нарушение трудовой дисциплины в процессе производства и казарменный режим для рабочих. Размер штрафа зависел от того, насколько рабочий отклонялся от расписания. Иными словами, человек полностью была подчинен интересам собственника в самом полном использовании машин и механизмов, что фактически делало его так называемым обслуживающим дополнением к ним. Несмотря на примитивность, «Фабричный кодекс» Аркрайта положил начало формированию науки об организации производства, явился первым теоретическим документом для регулирования общественного труда на предприятии и более сотни лет использовался на предприятиях разных стран мира.

Много нового в организацию и управление производством внедрил Роберт Оуэн (1771-1858), работая директором и управляющим менеджером ряда шотландских текстильных фабрик. Социально-экономический эксперимент, который он совершил в 1800-1828 гг, доказал, что для обеспечения повышения производительности труда целесообразно предоставить рабочим жилье, улучшить условия труда, быта и отдыха, создать магазины с товарами первой необходимости по доступным ценам, повысить минимальный возраст принятия детей на работу, сократить рабочий день, создать в рабочих поселках школы. Но эти идеи нашли свое применение только через полтора столетия.

С именем американского изобретателя Эли Уитни (1790-е годы) связано появление концепции «взаимозаменяемых частей», суть которой заключалась в разработке системы допусков в размерах деталей, чтобы они стали стандартизированными и без подгонки подходили к любому комплекту изделий.

Изобретатель первой вычислительной машины англичанин Чарльз Бэббидж (1791-1871) результаты своих исследований и практические рекомендации изложил в труде «Об экономии материалов и оборудования», где дал методику изучения затрат рабочего времени при осуществлении различных операций, применения премиальной системы оплаты труда, сравнительного анализа однопрофильных предприятий и выявления направлений повышения эффективности работы на основе статистических данных.

Организация труда становится наукой: система Тейлора

В конце XIX столетия, когда капитализм вступил в монополистическую стадию, ему понадобились более тонкие методы регулирования общественного труда, чем примитивные «законы» Аркрайта.

В производстве резко возросли масштабы и концентрация, возникли крупные предприятия, на которых были заняты тысячи и десятки тысяч людей. На предприятиях устанавливалось оборудование, машины и механизмы, которые дорого стоили, внедрялись сложнейшие технологические процессы изготовления продукции, соответственно повышались требования к образованию, навыкам и умениям работников. Индустриальные методы производства требовали адекватных организационно-производственных структур, схем связей и управления, жесткого исполнения технологий, точности выполнения трудовых операций.

С углублением разделения труда, специализации и кооперирования возрастала роль четкой организации и регулирования, документального оформления и закрепления согласованных во времени и пространстве операций и процессов производства с целью устойчивого производства продукции с меньшими затратами. На каждом предприятии (фабрике) разрабатывались инструкции, которые были ориентированы на производство, организацию выпуска продукции и эффективного использования машин и механизмов. Это способствовало появлению новой отрасли прикладных промышленных знаний. Постепенно приобретал распространение научно-технический и инженерный подход к организации и управлению производством, а также другими сферами деятельности промышленных предприятий.

Основоположником разработки принципов научной организации труда считается американский инженер Ф. У. Тейлор (1856-1915), который основал рационалистическую школу научной организации производства. Начав работать учеником в механической мастерской, он за 10 лет прошел путь до главного инженера крупного металлургического предприятия. Благодаря самостоятельной упорной подготовке Ф. Тейлор успешно сдал экзамены и получил диплом инженера. В конце XIX в. он начал изучать проблемы научной организации труда рабочих. Основные исследования провел в сталелитейных компаниях и на машиностроительных предприятиях. Их результаты изложил в трудах «Управление фабрикой» (1903), «Принципы научного управления» (1911).

Ф. Тейлор предложил ряд мер, которые получили название «изучение работы». В целях тщательного изучения трудовых приемов он привлекал квалифицированных, специально подготовленных рабочих, мастерски владеющих этими приемами. В процессе анализа движений отдельных рабочих каждое такое движение разделялось на элементарные составляющие и, с помощью хронометража, создавался «идеальный метод работы», который основывался на селекции лучших элементов трудового процесса различных рабочих. Хронометраж давал возможность определить и устранить «ошибочные», «медленные» и «бесполезные» движения. Разрабатывая оптимальные методы работы, Ф. Тейлор пытался научно обосновать «лучший метод» выполнения каждой работы в кратчайшее время. Результаты проектных исследований были поразительны. Только в процессе проведения экспериментальных работ производительность труда выросла за три года вдвое.

Проблему внедрения наиболее совершенных приемов и методов работы Ф. Тейлор связал со стандартизацией инструментов, с учетом особенностей конкретных видов работы. Большое значение уделялось обучению научным методам и тренингу рабочих, а также установлению норм производительности (выработки). Он впервые обосновал теорию, что повышение производительности зависит от системного подхода к человеку и машины, рассматривая их как целостную систему при определяющей роли человека. Тейлор подчеркивал: «Главный элемент любой производственной системы - человек» ... «Должна быть поощрительная система оплаты труда, которая бы побудила рабочих эксплуатировать машину, точно следуя инструкциям и наиболее эффективно». В трудах исследователя содержится разработка различных систем сдельной оплаты труда в соответствии с научно обоснованными методами нормирования труда.

На основании проведенных исследований он пришел к выводу о необходимости отделения функций, касающихся организации работ, от функций их непосредственного исполнения, а также распределения ответственности за выполнение этих функций. Предложенный аппарат функциональных руководителей (мастеров, инструкторов) должен был организовать и направить один из однородных видов деятельности нескольких рабочих. По его рекомендациям планирование было выделено в самостоятельную функцию. При этом предложено также предварительно планировать методы работы и всю производственную деятельность предприятия в целом.

Важным условием внедрения положений этой системы, как подчеркивал Ф. Тейлор, становится налаживание и укрепление сотрудничества между администрацией и рабочими в практической реализации системы организации труда.

Ф. Тейлор определил, что «главной задачей управления предприятием должно быть обеспечение максимальной прибыли для предпринимателя». Итак, ставя главной целью максимальное увеличение производительности труда, он предложил конкретные решения, направленные на рациональное использование труда рабочих и средств производства. Тейлор осуществил организацию элементов производства внутри предприятия следующим образом:

- отделил подготовку к выполнению производственных операций от их исполнения;

- дифференцировал процесс труда, закрепив за каждым рабочим одну повторяющуюся операцию;

- ввел хронометраж как средство устранения лишних, неловких приемов работы;

- разработал системы учета и контроля;