Разработка проекта организации механического цеха

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Воронежский государственный технический университет

Инженерно-экономический факультет

Кафедра экономики и управления на предприятии машиностроения

Курсовая работа

По дисциплине «Производственный и операционный менеджмент»

Тема: «Разработка проекта организации механического цеха»

Воронеж 2014

Содержание

Введение

1. Проектирование структуры основного производства

1.1 Расчет производственной программы

1.2 Определение типа производства

1.3 Расчет потребности в оборудовании

1.4 Определение числа основных производственных участков цеха

1.5 Расчет площади цеха

1.6 Расчет численности основных производственных рабочих

2. Проектирование производственной инфраструктуры

2.1 Организация ремонтного хозяйства

2.2 Организация инструментального хозяйства

2.3 Организация складского хозяйства

2.4 Организация транспортного хозяйства

3. Проектирование организационной структуры управления

3.1 Организация управления цехом

3.2 Расчет технико-экономических показателей

3.3 Пути совершенствования организации производства в цехе

Заключение

Список литературы

Введение

Рыночная экономика по своей сущности является средством, стимулирующим рост производительности труда, повышение эффективности производства. В этих условиях важным является определение принципов рациональной организации производства для повышения эффективности деятельности предприятия и его подразделений.

Рациональная организация производства включает комплекс мероприятий по эффективному сочетанию трудовых процессов с материальными элементами производства, осуществляемый в конкретных социально-экономических условиях в целях производства продукции с установленными качественными показателями при экономичном использовании ресурсов.[5]

Сокращение длительности производственных процессов представляет собой одну из наиболее важных задач организации современного производства, от надлежащего решения которой в большой мере зависит его эффективная рентабельная работа.

Производственный цикл как неотъемлемая часть производственного процесса широко используется в планировании при составлении оперативных планов, определении нормативов незавершенного производства и других планово-производственных расчетах. Сокращение производственного цикла даёт возможность предприятию ускорить оборачиваемость оборотных средств, выполнить установленный план с меньшими затратами этих средств, высвободить часть оборотных средств. [4]

Цель проекта: разработать систему управления производством на участке механической обработки деталей.

Задачи проектирования:

Ш Определить тип производства на участке (раздел 1).

Ш Предложить вариант организационного построения основного производства на участке обработки деталей, отражающий пространственные и временные аспекты организации производственных процессов, а также научные принципы организации производственных процессов (раздел 1).

Ш Определить потребность в основном оборудовании участка обработки деталей (раздел 1).

Ш Разработать и рассчитать основные календарно-плановые нормативы на участке обработки деталей с учётом возможностей синхронизации производственных процессов (раздел 1).

Ш Определить потребность в основных производственных рабочих на участке (раздел 1).

Ш Определить потребность в мастерах основного производства исходя из численности рабочих, нормы управляемости для мастеров механосборочных работ, режима работы подразделения (раздел 1).

Ш Определить состав производственной инфраструктуры участка производства деталей (раздел 2).

Ш Определить потребность во вспомогательных рабочих по каждому элементу производственной инфраструктуры участка (раздел 2).

Ш Идентифицировать необходимые функции и процессы управления производством на участке (раздел 3).

Ш Определить требования к исполнителям идентифицированных функций и процессов (раздел 3).

Ш Определить перечень должностей и/или рабочих профессий исполнителей функций и процессов управления производством по основным категориям персонала (основные рабочие, вспомогательные рабочие, административно-управленческий персонал, специалисты) (раздел 3).

Ш Разработать таблицу закрепления функций и процессов за исполнителями (раздел 3).

Ш Составить сводную ведомость (штатное расписание) персонала участка обработки деталей (раздел 3).

Ш Разработать схему организационной структуры участка, отражающую производственное деление, иерархию управления производством и численность персонала на участке (раздел 3).

Ш Сформулировать общие выводы о достижении целей и задач проекта (заключение).

цех механический проектирование производственный

1 Проектирование структуры основного производства

1.1 Расчет производственной программы

Определяем производственную программу цеха по изготовлению деталей особо точного оборудования, исходя из потребностей сборочного цеха, поставок по кооперации и количества деталей, используемых в качестве запасных частей. Коэффициент, учитывающий поставки по кооперации, принять равным 1,2; коэффициент, учитывающий количество деталей, используемых в качестве запасных частей к выпускаемым машинам, принять равным 1,3.

Для начала рассчитаем годовую программу по комплектам:

К.2(2000/20)*253+(2500/20)*253+(5500/20)*253=25300+63250+69575=158125 шт/год

К.4 (1000/20)*253+(2000/20)*253+(2400/20)*253=68310 шт/год

К.8 106260 шт/год

К.10 75900 шт/год

Рассчитаем производственную программу с учетом коэффициентов.

Комплект 2: 158125 *1,3*1,2=246675 шт. год.

Комплект 4: 68310*1,3*1,2=106564 шт. год.

Комплект 8: 106260*1,3*1,2=165766 шт. год.

Комплект 10: 75900*1,3*1,2=118404 шт. год.

N = 106564+165766+118404=390734шт. год



1.2 Определение типа производства

Под типом производства понимается совокупность признаков, определяющих организационно-технологическую характеристику производственного процесса, осуществляемого как на одном рабочем месте, так и на совокупности их в масштабе участка, цеха, завода. Тип производства в значительной мере определяет производственную структуру предприятия, характер технологических процессов, организацию труда на рабочих местах, конкретные методы управления.

В зависимости от широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий современное производство подразделяется на следующие типы: единичное, серийное, массовое. От типа производства во многом зависит характер технологического процесса и его построение. [4]

Массовое производство характеризуется специализацией предприятия на выпуске небольшой, но относительно устойчивой номенклатуры изделий в больших количествах. При этом используется специальное оборудование, специальные инструменты и технологическая оснастка. Рабочие выполняют ограниченный круг операций.

Серийный тип производства отличается специализацией предприятия на изготовлении более широкой номенклатуры изделий, выпускаемых относительно равномерными партиями, сериями. Серия -- это количество конструктивно одинаковых изделий, запуск которых в производство повторяется через определенные промежутки времени. В зависимости от масштабов, номенклатуры продукции, уровня специализации серийное производство подразделяется ка мелкосерийное и крупносерийное.

Мелкосерийное производство специализируется на выпуске продукции небольшими сериями. Крупносерийное производство специализируется на выпуске сравнительно узкой номенклатуры изделий большими партиями.

Индивидуальный (единичный) тип производства характеризуется выпуском изделий широкой номенклатуры в количестве нескольких единиц каждого вида, повторяющихся через неопределенные промежутки времени: турбогенераторы, экскаваторы больших мощностей, прокатные станы и др. На машиностроительных заводах обычно сочетаются различные типы производств.

Определим тип производства, рассчитав коэффициент массовости по формуле:

(1)

Где - штучное время обработки i-ой детали на j-ой операции, мин. m- число операций в технологическом процессе обработки i-ой детали, шт.- такт выпуска i-ой детали из обработки, мин.

Квн- средний коэффициент выполнения норм (Квн=1).

(2)

Такт - это интервал времени между последовательным выпуском 2 одноименных деталей (формула 3).

=F_g/N_i=D*f*d*(1-в/100)/ N_i (3)

Где F_g- действительный фонд времени работы оборудования, мин.

N_i - объем производства i-ой детали в плановом периоде, шт.

D-количество рабочих дней в плановом периоде.

d-продолжительность рабочей смены, мин.

f-число рабочих смен в сутки.

В- средний плановый процент потерь рабочего времени по различным причинам (в=10%).

Таблица 1Тип производства и средний показатель массовости

Тип производства	Средний показатель массовости
Массовый	1-0,6
Крупносерийный	0,5-0,1
Среднесерийный	0,1-0,05
Мелкосерийный	0,05 и менее
Единичный	-

Рассчитаем коэффициент массовости для комплекта №2. Для этого рассчитаем такт для каждого вида деталей.

=20*8*2*60*(1-10/100)/2000= 9 мин/шт.

=20*8*2*60*(1-10/100)/2500=7мин/шт.

=20*8*2*60*(1-10/100)5500=4мин/шт.

= 20*8*2*60*(1-10/100)/2000 =9мин/шт.

Коэффициент массовости:

=13,5/(8,64*5*1)/1=0,3125

=13,5/(6,9*5*1)/1=0,391

=11,25/(3,14*5*1)/1=0,716

= 17,1/(9*5*1)/1 = 0,38

=(0,3125+0,391+0,716+038)/4=0,4731.



Следовательно, производства комплекта №2 относится к мелкосерийному типу производства.

Аналогично проведем расчеты для комплектов № 4, № 8 и №10

Комплект № 4:

=20*8*2*60*(1-10/100)/1000=18мин/шт.

=20*8*2*60*(1-10/100)/2000=9 мин/шт.

=20*8*2*60*(1-10/100)/2400=8 мин/шт.

= 20*8*2*60*(1-10/100)/2000 = 9 мин/шт.

Коэффициент массовости:

=17,37/(17,28*5*1)/1=0,201

=13,9/(8,64*5*1)/1=0,321

=23,7/(7,2*5*1)/1=0,658

= 14/(9*5*1)/1 = 0,311

=(0,201+0,321+0,658+0,311)/4=0,3933

Следовательно, производства комплекта №4 относится к массовому типу производства.

Комплект № 8:

=20*8*2*60*(1-10/100)/1000=18 мин/шт.

=20*8*2*60*(1-10/100)/2000=9 мин/шт.

=20*8*2*60*(1-10/100)/4000=5 мин/шт.

= 20*8*2*60*(1-10/100)/2400 =8 мин/шт.

Коэффициент массовости:

=12/(17,28*5*1)/1=0,139

=14/(8,64*5*1)/1=0,324

=14,98/(4,32*5*1)/1=0,694

= 10,57/(8*5*1)/1 = 0,264

=(0,139+0,324+0,694+0,264)/4=0,385

Следовательно, производства комплекта №8 относится к крупносерийному типу производства.

Рассчитаем коэффициент массовости для комплекта №10. Для этого рассчитаем такт для каждого вида деталей.

=20*8*2*60*(1-10/100)/2000= 9 мин/шт.

=20*8*2*60*(1-10/100)/4000=5мин/шт.

=20*8*2*60*(1-10/100)/2400=8 мин/шт.

= 20*8*2*60*(1-10/100)/8000 =3 мин/шт.

Коэффициент массовости:

=11,9/(9*5*1)/1=0,275

=1,89/(5*5*1)/1=0,0875

=4,94/(8*5*1)/1=0,137

= 7,55/(3*5*1)/1 = 0,503

=(0,275+0,0875+0,137+0,503)/4=0,167.

Следовательно, производства комплекта №10 относится к крупносерийному типу производства.

Таким образом, производство комплектов №2, №4, №8 и №10 относится к мелкосерийному, массовому и крупносерийному типу производства, судя по средним показателям.

1.2 Определение формы специализации производства

При выборе формы специализации следует исходить из экономической целесообразности на основании типа производства (Таблица 2).

Таблица 2

Соотношение типов производства и формы специализации

Тип производства	Форма специализации
Массовый	Подетальная
Крупносерийный	Подетальная
Среднесерийный	Предметная
Мелкосерийный	Технологическая
Единичный	Технологическая

Следовательно, мы имеем подетальную специализацию.

Подетальная специализация -- это самостоятельное производство отдельных деталей, узлов, агрегатов, которые в дальнейшем используются для комплектации готовой продукции.

Подетальная специализация предусматривает выпуск изделий, сходных в конструктивно-технологическом отношении, поэтому появляется реальная возможность организации крупносерийного или массового производства определенных номенклатурных позиций с привлечением высокопроизводительного оборудования, прогрессивной технологии и т.п. Широкое распространение подетальная специализация получила в отраслях, где готовая продукция может быть расчленена на агрегаты, узлы и детали. К таким отраслям относятся: машиностроение, обувная и мебельная промышленность и т.п.

Используется универсальное, специальное и частично специализированное оборудование. Широко используются станки с ЧПУ, обрабатывающие центры, находят применение гибкие автоматизированные системы станков с ЧПУ, связанными транспортирующими устройствами и управляемых с помощью ЭВМ. Оборудование расставляется по технологическим группам с учетом направления основных грузопотоков цеха по предметно-замкнутым участкам.

Технологическая оснастка, в основном универсальная, однако, во многих случаях (крупносерийное производство) создается высокопроизводительная специальная оснастка. При этом целесообразность ее создания должна быть предварительно обоснована технико- экономическими расчётами. Большое распространение имеет универсально-сборная, переналаживаемая технологическая оснастка, позволяющая существенно повысить коэффициент оснащенности серийного производства.

Средняя квалификация рабочих выше, чем в массовом производстве, но ниже, чем в единичном. Наряду с рабочими высокой квалификации, работающими на сложных универсальных станках, и наладчиками, используются рабочие-операторы, работающие на настроенных станках. Технологическая документация и техническое нормирование подробно разрабатывается для наиболее сложных и ответственных заготовок при одновременном применении упрощенной документации и опытно-

статистического нормирования простейших заготовок. Для серийного производства характерна не высокая, но существенная степень реализации основных принципов организации производства.

Поточное производство - форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости времени выполнения основных и вспомогательных операций на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу протекания технологического процесса.

Поточный метод характеризуется:

- сокращением номенклатуры выпускаемой продукции до минимума;

- расчленением производственного процесса на операции;

- специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций;

параллельным выполнением операций на всех рабочих местах в потоке;

- расположением оборудования по ходу технологического процесса;

- высоким уровнем непрерывности производственного процесса на основе обеспечения равенства или кратности продолжительности исполнения операций такту потока;

- наличием специального межоперационного транспорта для передачи предметов труда от операции к операции.

Структурной единицей поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ними технологических операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств.

Таким образом, наше производство является крупносерийным с 3 поточными линиями для каждого комплекта.



1.3 Определение количества основных рабочих и трудовых коллективов

Для того, чтобы определить количество основных рабочих, необходимо, в первую очередь, определить потребность в основном оборудовании.

Для определения потребности в основном оборудовании участка обработки деталей и в основных производственных рабочих на участке разработаем стандарт-план ( график-регламент) работы поточных линий. Стандарт-план позволит также определить календарно-плановые нормативы на участке обработки деталей с учетом возможностей синхронизации производственных рабочих.

Количество необходимого оборудования рассчитаем по формуле 4.

С_рас= (4)

С_рас1=2,5/8,64+2,3/6,9+2/3,14=0,191 шт.

С_прин1=1

Аналогично рассчитываем для следующих операций.

Результаты расчета для комплекта № 2 сведем в таблицу 3.

Таблица 3

№ операции	Число станков расчетное	Число станков принятое	№ рабочего места	№ рабочего	Загрузка станка	Загрузка рабочего	Длительность периода работы оборудования 480
1	0,191	1	1	1	19	19
2	0,909	1	2	1	90	90
3	0,749	1	3	2	74	74
4	0,861	1	4	2	86	86
5	1,001	2	5 6	3 2	100 1	100 1

Стандарт-план комплекта №2.

В качестве календарно-плановых нормативов на участке обработки деталей выступают заделы. Определить размер задела можно рассчитав по формуле 5 или использовав автоматизированную программу расчета заделов.

- (5)

-задел в частном периоде, шт.

- текущая операция.

- последующая операция.

Т-продолжительность частного периода, мин.

Результаты расчета для комплекта №4 представлены в таблице 4.

Таблица 4 Стандарт-план комплекта №4.

№ операции	Число станков расчетное	Число станков принятое	№ рабочего места	№ рабочего	Загрузка станка	Загрузка рабочего	Длительность периода 480
1	1,46	2	1	1	100	100
			2	2	46	46
2	1,58	2	3	3	100	100
			4	2	58	58
3	0,99	1	5	4	99	99
4	0,94	1	6	5	94	94
5	0,94	1	7	6	94	94

Результаты расчета для комплекта №8 представлены в таблице 5.



Таблица 5

Стандарт-план комплекта №8

№ операции	Число станков расчетное	Число станков принятое	№ рабочего места	№ рабочего	Загрузка станка	Загрузка рабочего	Длительность периода 480
1	0,855	1	1	1	85	85
2	1	1	2	2	100	100
3	0,961	1	3	3	96	96
4	0,897	1	4	4	89	89
5	2	2	5	5	100	100
			6	6	100	100

Результаты расчета для комплекта №10 сведем в таблицу 6.

Таблица 6

Стандарт-план комплекта №10.

№ операции	Число станков расчетное	Число станков принятое	№ рабочего места	№ рабочего	Загрузка станка	Загрузка рабочего
1	0,522	1	1	1	52	52
2	0,439	1	2	1	44	44
3	0,543	1	3	2	54	54
4	0,514	1	4	2	51	51
5	0,484	1	5	3	48	48

В качестве календарно-плановых нормативов на участке обработки деталей выступают заделы. Определить размер задела можно рассчитав по формуле 5 или использовав автоматизированную программу расчета заделов.



- (5)

-задел в частном периоде, шт.

- текущая операция.

- последующая операция.

Т-продолжительность частного периода, мин.

Количество необходимого нам оборудования по видам представлено в таблице 7.

Таблица 7

Потребность в оборудовании

Модель оборудования	Необходимое количество ,шт
1К62Д	2
16Б16Т	3
6605	2
2А215	1
3У10В	2
1А616П	1
16К20	1
6306	1
3М151Е	2
6Г610	2
2А85Т	2
3А110В	1

Норма управляемости, зависит от уровня управления и типа производства. В нашем случае речь идет о производственном уровне управления.



1.4 Определение числа основных производственных участков цеха

Ориентировочное число основных производственных участков может быть определено, исходя из расчетного числа рабочих мест в цехе и нормы управляемости для мастера участка.

Норма управляемости (S_упр), в свою очередь, зависит от уровня управления и типа производства. В нашем случае речь идет о производственном (нижнем) уровне управления, нормы управляемости для которого приведены в таблице3.

Таблица 7 Норма управляемости для мастера производственного участка

Должность	Тип производства
	Массовое и крупносерийное	Серийное	Мелкосерийное и единичное
Мастер производственного участка	35-40 рабочих мест	30 рабочих мест	25 рабочих мест

Исходя из произведенных выше расчетов мы определили,, что потребность в основных рабочих в цехе для производства комплекта № 2 нам потребуется 6 человека, комплект № 4 - 7 человек и для комплекта №8 - 6 №10 - 5 человек. Всего основных рабочих потребуется 24 человек. Мастеров производственного участка 1 человек.

n =24/35= 1,45 (1 участок)

То есть, будет работать 1 производственный участок.



1.5 Расчет площади цеха

Определим площадь производственных участков исходя из количества производственного оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования согласно таблице.

Таблица 8 Показатели удельных площадей механических цехов

Наименование оборудования	Удельная площадь на единицу производствен-ного оборудования, м2
	К	С	М
Расточные станки		47,8
Токарные станки и автоматы	27,7	43,4
Резьбошлифовальные станки	18,5	24,6	39,8
Прочие	21,7
К - массовый и крупносерийный; С - среднесерийный; М- мелкосерийный и единичный тип про-изводства

Таблица 8

Наименование оборудования	Удельная площадь на ед-цу производственно-го оборудования, м2	Количество производственно-го оборудования	Площадь производственно-го участка, м2
1	2	3	4
Сверлильное	21,7	4	86,8
Токарное	27,7	11	304,7
Фрезерное	21,7	4	86,8
Шлифовальное	18,5	4	74
ИТОГО	552,3

Из таблицы видно, что площадь производственного участка равна 552,3 м² .



1.6 Расчет численности основных производственных рабочих

Число рабочих станочников цеха или участка определяется исходя из трудоемкости станочных работ, действительного годового фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле 6:

Р_ст=Т_ст/ Ф*к_м , (6)

где Р_ст - расчетное число производственных рабочих - станочников, чел;

Т_ст - годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-ч;

Ф - действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч;

к_м - коэффициент многостаночности, для крупносерийного типа производства 1,5.

Действительный годовой фонд времени одного рабочего определяется:

Ф=D*d , (7)

При расчете количества рабочих дней необходимо учитывать отпуск рабочего, который составляет 24дней.

Ф= (253-24)*8=1832 ч. или 109920 мин.

Км=1832*1,5=2748.

Годовая трудоемкость составит:

Т_ст.ток = (7,19/60*106260+27,67/60*68310+14,3/60*88550+26,8/60*75900)= 99243

Осталъные рассчитываются аналогично.

Число рабочих составит:

Р_ст^ток= 99243/2748 = 36,11

Остальные рассчитываются аналогично.

Результаты расчетов представлены в виде таблицы 10.

Таблица 10- Ведомость расчета производственных рабочих цеха

Профессия	Трудоемкость ед.продукции, мин.	Оборудование	Годовая труд-ть, станко-ч.	Число рабочих
	3	5	7			Расчетное	Принятое
Токарь	7,19	26,8	14,3	8	105645	36,11	40
Фрезеровщик	3,94	13,1	7,25	4	53429	19,44	20
Сверлильщик	3,8	8,3	6,8	3	42534	15,47	16
Шлифовальщик	3,8	13,1	12,63	5	65429	23,8	24
ИТОГО:						94,82	100

Из таблицы видно, что общее число производственных рабочих равно 100 человек.

2 Проектирование производственной инфраструктуры

2.1 Организация ремонтного хозяйства

Основная задача ремонтного хозяйства - обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание. Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживании

Определим продолжительность межремонтного цикла по формуле 9:

Т м.ц. = 24000* Вп * Вм * Ву * Вт, (8)

где Вп- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного производства равен 1,0, для среднесерийного 1,3, для мелкосерийного и единичного 1,5);

Вм - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, принимаем 1,2.

Ву - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1,0, в запыленных и влажных помещениях 0,8);

Вт - коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).

Т м.ц. = 24000*1*1,2*1*1,1= 31680

Определим длительность межремонтного периода по формуле 9:

Т_р =Т_{м ц} / N_c +N_m +1, (9)



где N_c- число средних ремонтов;

N_m- число текущих ремонтов.

Т_р = 31680/(2+6+1) =3520

Определим длительность межосмотрового периода по формуле 10:

Т_о =Т_м / N_c +N_m + N_о+ 1, (10)

где N _o - количество осмотров.

Т_о = 31680/(2+6+3+1) = 1760

Ремонт будет осуществляться в ремонтном цехе.

Рассчитаем общую площадь ремонтного цеха, исходя из следующих данных (таблица 11)

Таблица 11 Показатели общей площади на единицу основного оборудования цеховой ремонтной базы

Число единиц основного оборудования, шт.	Удельная площадь на единицу основного обо-рудования, м2	В том числе, площадь склада запасных частей, м2
До 4	31	4
5-7	30	3,5
8-10	29	3,5
11-16	28	3
Свыше 16	27	2

Расчет площади ремонтного цеха представлен в таблице 12.



Таблица 12 Расчет площади ремонтного цеха

Оборудование	Удельная площадь на ед-цу производственного оборудования, м2	Количество производственного оборудования	Площадь производственного участка, м2
1.токарное	8	29	232
2.фрезерное	4	31	124
3.сверлильное	3	31	93
4.шлифовальное	5	3	150
итого	-	-	599

Из таблицы видно, что общая площадь ремонтного цеха составляет 599м² .

2.2 Организация инструментального хозяйства

В состав инструментального хозяйства цеха входят инструментально-раздаточная кладовая, кладовая приспособлений и абразивов, заточное отделение, отделение ремонта технологической оснастки и контрольно-проверочный пункт.

Определим площадь кладовых инструментального хозяйства, используя данные таблицы 13.

Таблица 13 Нормы расчета кладовых инструментального хозяйства цеха

Кладовая	крупносерийное и массовое
Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК)	0,3-0,8
Приспособлений	0,15-0,6
Абразивов	0,4-0,5

Площадь инструментально-раздаточной кладовой, кладовой приспособлений и кладовой абразивов определяется исходя из нормы удельной площади на один металлорежущий станок, которая в массовом производстве равняется 0,8 м; 0,6 м; 0,5 м соответственно.

Чтобы найти площадь, нужно число рабочих мест умножить на норму удельной площади на один металлорежущий станок по серийности производства. У нас число рабочих мест ранее посчитано 35.

Площадь ИРК 0,8*24=19,2м²

Площадь кладовой для приспособлений 0,6*24=14,4 м²

Площадь кладовой абразивов 0,5*24=12 м²

Sкл = 19,2+14,4+12 =45,6 м².

Численность кладовщиков ИРК определяется в зависимости от числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком(50чел). В условиях массового производства один кладовщик обслуживает 45-50 рабочих. Ч _{клад ИРК} =2 чел.

С учетом сменности работы цеха потребность в кладовщиках составляет 4 человека.

Определим количество станков общего назначения в заточном отделении. Количество станков общего назначения в заточном отделении Ч _{ст.заточ.} Определяется по процентному отношению к числу обслуживаемы станков: для цехов крупносерийного и массового производства с числом станков до 200 единиц - 4%. Таким образом мы имеем:

Ч_{ст.заточ}=20(шт)?4%=0,8 ( 1 единица оборудования)

Общую площадь заточного отделения определим S_{общ.зат}, исходя из количества заточных станков, специальных заточных станков и удельной площади на 1 станков (10 м². на 1 станок).

S_{общ.зат}=10?1=10 (м²)

Количество рабочих-заточников определим по числу станков заточного отделения по формуле:

, (11)

где S_з - число основных станков заточного отделения;

F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования 3846 (ч);

К_з - средний коэффициент загрузки оборудования, принимается равным 0,5;

Ф - действительный годовой фонд времени рабочего 1832 (ч);

К_м - коэффициент многостаночного обслуживания, К_м=1,2.

R_з = (1*3846*0,5)/(1832*1,2) = 0,87(1 человек)

Количество вспомогательного оборудования составляет примерно 40% от числа основных станков отделения, но не менее 3 и не более 11 единиц, т.е. получим 3 единицы вспомогательного оборудования.

Количество рабочих-станочников R_ст определяется также, как и в заточном отделении.

R_ст = (3*3846*0,5)/(1832*1,2) = 2,62 (3 человека).

2.3 Организация складского хозяйства

Основной задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

Площадь склада металла и готовых изделий S определяется по формуле:

(12)

где Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;

t- запас хранения заготовок, дни;

D - число рабочих дней в году, 253 дня;

q- средняя грузонапряженность площади склада, т/м²;

k- коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта k=0,4.

Q=N_i·M_i (13)

Q3=(3,5+2,7+4,5)*165766 = 1773,7 (т)

Остальные считаем аналогично.

Q5=982,75 т.

Q=1574,77 т.

Склад заготовок составит (q=3,6):

S₃= 15,02 (м²)

S₅= 8,32 (м²)

S₇=1574,77·3: (253·3,6·0,4)=13,34 (м²)

Склад готовой продукции составит (q=2,4):

S₃=14,6 (м²)

S₅=8,09 (м²)

S₇= 12,97 (м²)

Расчет площади складов металлов, готовых изделий межоперационного склада сведем в таблицу 14.

Таблица 14 Расчет площади складов

Наименование и назначение склада	Общая масса деталей	Запас хранения заготовок	Средняя грузон-ть. площади склада (q)	Общая площадь склада по деталям	Итого
	3	5	7			1	4	12
Склад заготовок	1773,7	982,75	1574,77	3	3?1,2=3,6	15,02	8,32	13,34	36,68
Склад готовых изделий				2	2?1,2=2,4	14,6	8,09	12,07	35,66
Общая площадь									72,34

Из таблицы видно, что площадь складов равно 72,34 м².

2.4 Организация транспортного хозяйства

Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих. Определим потребность цеха в транспортных средствах по формуле:

(14)

где Q_мci - количество элементов напольного транспорта i-го типа;

Q - общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, кг;

t_мс - среднее время одного рейса, мин.;

k_н- коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (1,2);

F_н - номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы, принимаемый равным 3289 ч.;

d- грузоподъемность транспортного средства, определяется из приложения 4;

k_r- коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется из приложения 4;

k_n- коэффициент использования транспортного парка (0,8).

Общее количество годовых транспортных грузов (Q) на данном виде транспорта определяется по формуле:

(15)

где M_i- масса 1-ой детали, кг;

N_i- производственная программа выпуска i-ой детали, шт.;

k_отх- процент отходов производства, 30%;

m- количество наименований деталей, шт.

Q_в=(3,5+2,7+4,5)?165766?(1+30:100)=2305805,06

Q_е=10,79?118404?(1+0,3)= 1277579,16

Q_к=14,82?138138*(1+0,3)= 20472005,16

Количество транспортируемых грузов:

Q=2305805,06+1277579,16+20472005,16=5630589,38 шт



Среднее время одного рейса (t_mc) при односторонней маятниковой системе определяется по формуле:

(16)

где L_cp- средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;

V_г, V_б- скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, мин;

t_n, t_p - время на погрузку и разгрузку соответственно, мин.;

t₃ - время случайных задержек, принимается 10% от времени пробега, мин.;

Средняя длина пробега:

L_ср = = 21,59 м.

T_зад.эл. = (21,59/4+21,59/9)*10% = 0,78,

Т_ср.эл. = 21,59/4+21,59/9+0,78+15 = 23,58,

Потребность цеха в транспортных средствах составит:

Q_эл = (5630589,38*23,58*1,2)/(1000*60*2389*1,5*0,5*0,8) = 1,85.

Данные сведем в следующие таблицы.



Таблица 15 Расчет годового количества транспортируемых грузов и среднего времени рейса

Вид транспорта	Общее кол-во трансп-х грузов, кг	Скорость движения транспортных средств	Время погрузки и разгрузки, мин.	Средняя длина пробега	Время случайных задержек, мин.	Среднее время одного рейса, мин.
		с грузом	без груза
Электрокар	5630589,38	4	9	15	21,59	0,78	23,58

Таблица 16 Определение потребности цеха в транспортных средствах

Вид транспорта	Общее годовое кол-во транспортируемых грузов, кг	Грузоподъемность транспортного средства, т	Коэффициент использования транспортного средства при перевозке	Кол-во элементов напольного транспорта
				расч-е	прин-е
Электрокар	5630589,38	1,5	0,5	1,85	2

Из таблицы видно, что цех нуждается в двух единицах транспортного средства (в частности: электрокар).

3 Проектирование организационной структуры управления

3.1 Организация управления цехом

Определим число наладчиков оборудования по таблице нормативных данных для определения численности работников цеха (приложение 6). Полученные данные занесем в таблицу 14.

Таблица 17 Определения численности наладчиков оборудования

Вид оборудования	Кол-во оборудования	Число наладчиков, чел.
Токарное	8	1
Фрезерное	4	1
Сверлильное	3	1
Шлифовальное	5	1
ИТОГО	20	4

Число транспортных рабочих Ч_раб.тр примем равным 2 человека с учетом 2 смен.

Определим необходимое число кладовщиков Ч_клад из таблицы нормативных данных для определения численности работников цеха. Учитывая нормативные данные, число кладовщиков примем равным Ч_клад =2 (чел) (с учетом сменности работы цеха).

Определим численность инженерно-технических работников (ИТР) на основании того, что их число составляет 8-12% от числа всех рабочих цеха. Таким образом, получим:

Ч_ИТР=100?12%=12 (чел).

К ИТР относятся зам по производству, зам по подготовке производства, планировщик, экономист, нормировщик, распределителъ работ, инженер по производству.

По нормативным данным для определения численности работников цеха, определим число контролеров: Ч_контр=2 (чел).

Результаты расчетов общего состава работающих сведем в таблицу 18

Таблица 18 Сводная ведомость состава работающих

Группа работающих	Всего
Производственные рабочие
Токарь	40
Фрезеровщик	20
Сверлильщик	15
Шлифовальщик	25
ИТОГО производственных рабочих	100
Вспомогательные рабочие
Кладовщики	2
Заточники	1
Станочники	3
Транспортные рабочие	2
Наладчики	4
ИТОГО вспомогательные рабочие	12
ИТР	12
Контролеры	2
Всего работающих	146

Таблица 19 Нормы определения численности работников служб по функциям управления

Должность	Нормы управляемости руководителей и специалистов,чел.
Мастер	3
Ст. мастер	1
Диспетчер, плановик	1
Технолог	1
Итого	6



Проанализировав, полученные результаты, делаем вывод, что управленцев на данном производстве будет в количестве 6 человек.

Далее представим оргструктуру на рисунке 1.

Рис. 1 Организационная структура производства

Из рисунка видно, что на данном производстве используется линейно-функциональная структура, которая позволяет своевременно реагировать на изменение как внутренней, так и внешней среды.

3.2 Расчет технико-экономических показателей

Расчет технико-экономических показателей сведем в таблицу 20



Таблица 20 - Расчет основных ТЭП

Наименование показателя	Значение показателя
А. Основные данные
1 Годовой выпуск, шт - всего. 2 в том числе основная программа К.2 К.4 К.8 K.10 3 Запасные части(N - N/1,3)	422308 270710 106200 75900 88550 118404 151598
4 Общая площадь цеха, м2 - всего. 5 в том числе производственная	1175,34 466
6 Всего работающих 7 тв том числе рабочих 8 из них основных	152 146 100
9 Количество оборудования, шт - всего 10 в том числе основного	100 20
Б. Относительные показатели
11 Выпуск продукции на 1 м2 общей площади, шт.(1/4)	359,31
12 Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, шт.(1/5)	906,24
13 Выпуск продукции на одного работающего, шт.(1/6)	2778,34
14 Выпуск продукции на одного рабочего, шт.(1/7)	2892,52
15 Выпуск продукции на один станок, шт.(1/9)	4223,08
16 Коэффициент загрузки оборудования (п.1.4)	0,86
17 Коэффициент закрепления операций (п.1.2)	1,25

В данной таблице произведены расчеты основных технико-экономических показателей.

3.3 Пути совершенствования организации производства в цехе

Совершенствование организации производства - это улучшение материальной, технической и кадровой политики производства, улучшении организации производственных подразделений и оптимизации расстановки оборудования в основном производстве, совершенствование служб и хозяйств производственного обслуживания.

Организационная подготовка - это совокупность процессов организации, планирования, учета, контроля на всех стадиях и этапах комплексной подготовки производства, обеспечивающих готовность объединения к созданию и освоению изделий заданного уровня качества при установленных сроках, объемах выпуска и наименьших затратах.

Организационно-плановая подготовка должна включать приведенные ниже этапы:

1. Предпроизводственные плановые расчеты:

Создание нормативной базы.

Расчет календарно плановых нормативов будущего производства.

2. Формирование и совершенствование производственной структуры объединений предприятий, цехов и участков:

2.1. Классификация деталей, сборочных единиц и изделий.

2.2. Формирование технологических и предметно-замкнутых участков, поточных и автоматических линий, гибких производственных систем

2.3. Планировка и перепланировка цехов и участков

3. Совершенствование структур и функций подразделений аппарата управления, занимающихся комплексной подготовкой производства

4. Обеспечение готовности объединения к выпуску новых изделий:

4.1. Проектирование, изготовление или приобретения к установке средств транспорта, складирования, оргтехники и прочего вспомогательного оборудования

4.2. Организация кооперирования и составления планов материально-технического снабжения

4.3. Подготовка и комплектование кадров

5. Перспективное и оперативное планирование, оперативный контроль создания и освоения новых изделий

6. Организация перехода на выпуск нового изделия:

6.1. Выбор метода перехода на выпуск нового изделия

6.2. Изготовление производственно-пробной партии, свертывание выпуска старой продукции и развертывание производства новой продукции

7. Организация эффективного использования изделий у потребителя:

7.1. Участие потребителя в формировании технико-экономических показателей нового изделия

7.2. Участие создателей новой техники в достижении запроектированных показателей у потребителя в процессе ее эксплуатации

Организационно-плановая подготовка должна находить свое выражение в оргпроекте создания и освоения новой техники.

Заключение

Анализируя результаты, приходим к выводу, что данный курсовой проект выполнен согласно нормативам, цели достигнуты, задачи решены.

В трех главах были раскрыты и проанализированы все поставленные вопросы, а также сделаны выводы.

В ходе расчетов было выявлено, что производство крупносерийное. При таком производстве за каждым станком закрепляется относительно небольшое количество операций, что обеспечивает наиболее полную загрузку рабочих мест. Оборудование располагается цепочкой по ходу технологического процесса отдельных деталей.

Для качественной работы всего цеха любое подразделение со временем требует усовершенствования.

Основные направления совершенствования работы складского хозяйства это улучшение структуры и функционирования структуры, а также возможна реорганизация оргструктуры производства.

Список литературы

1. ГОСТ 14.004 - 83. Технологическая подготовка производства: термины и определения.

2. Организация, планирование и управление производством. Практикум (курсовое проектирование): учебное пособие / Н.И. Новицкий, Л.Ч. Горностай, А.А. Горюшкин [и др.]; под ред. Н.И. Новицкого. -- 3-е изд., стер. -- М. : КНОРУС, 2014. -- 320 с.

3. Голубь Н.Н Оперативно-производственное планирование: учеб. пособие/ Н.Н. Голубь, С.И. Воронин. Воронеж: ГОУВПО «Воронежский государственный технический университет» , 2012. 153с.

4. Голубь Н.Н. Оперативно-производственное планирование: практикум: учеб. пособие / НН. Голубь, И.А. Стрижанов. Воронеж: ГОУ ВПО «Воронежский государственный технический университет», 2014. - 98 с.

5. Грундиг К.-Г. Проектирование промышленных предприятий: Принципы. Методы. Практика / Клаус-Герольд Грундиг; Пер. с нем. - М.: Альпина Бизнес Букс, 2013. - 340 с.

6. Проектирование машиностроительных заводов и цехов. Справочник в 6 томах. Под общ. редакцией Е.С. Ямпольского. Том 4. Проектирование механических, сборочных цехов и цехов защитных покрытий / под ред. З.И. Соловья. - М.: Машиностроение, 2010.

7. Управление производством: Учебник / Под ред. Н.А. Саломатина. М.: ИНФРА-М, 2011. 219 с.

8. Методические указания к выполнению курсового проекта по курсу «Организация машиностроительного производства» для студентов специальностей 060800 «Экономика и управление на предприятии» и 521500 «Менеджмент» всех форм обучения/ Воронеж. гос. техн. ун-т; Составители: Ю.П. Анисимов, Н.Л. Володина. - Воронеж: издательство ВГТУ, 2013. - 35 с.

Размещено на Allbest.ru